7.3.1. Analiza

Jeśli przeanalizujemy dane dla podanego okresu 5 i 6, to stwierdzimy, że straty z tytułu wad wewnętrznych na linii „Y”, jak również straty z powodu wad zewnętrznych na linii „Z” są niezwykle wysokie.

Kierownik sklepu z pewnością podjął pewne kroki w tym zakresie. Po 6. okresie wprowadził działania zapobiegawcze na linii „Y”, co wpłynęło znacząco na ograniczenie strat wewnętrznych z tytułu usterek do końca 7. okresu.

Patka. 2. Fragment raportu o kosztach jakości dla kadry kierowniczej średniego szczebla
LINIA „X”
Ostrzeżenie
Kontrolować
Na wewnętrznym straty
Na zewnętrznym straty
Całkowite koszty jakości
LINIA „Y”
Ostrzeżenie
Kontrolować
Na wewnętrznym straty
Na zewnętrznym straty
Całkowite koszty jakości
Całkowite koszty jakości alokowane do wielkości sprzedaży
Całkowite koszty jakości alokowane do pracochłonności
LINIA „Z”
Ostrzeżenie
Kontrolować
Na wewnętrznym straty
Na zewnętrznym straty
Całkowite koszty jakości
Całkowite koszty jakości alokowane do wielkości sprzedaży
Całkowite koszty jakości alokowane do pracochłonności

Zwiększył także działalność prewencyjną na linii „Z” po 6 okresie, a po 7 okresie nastąpił także spadek kosztów usterek zewnętrznych. Choć działania podjęte na tej linii nie przyniosły tak szybkich rezultatów jak na linii „Y”, to jednak koszty zostały obniżone, a pod koniec VIII okresu – jeszcze bardziej.

7.3.2. Diagnostyka

Jednak przed wprowadzeniem jakichkolwiek działań usprawniających pojawiają się pytania: Od czego powinienem zacząć? Jaka jest przyczyna tego, co się dzieje?... Menedżer potrzebuje znacznie więcej informacji, niż przedstawiono w tabeli podsumowującej. Menedżer wie, że ma problemy, ale nie wie, co jest ich przyczyną. Wymaga bardziej szczegółowego zestawienia elementów kosztów jakości. Tylko w ten sposób będzie mógł zidentyfikować przyczyny tego, co się dzieje.

Zatem na koniec okresu 6 kierownik sklepu otrzymał następującą informację przedstawiającą wewnętrzny koszt wady w linii „Y”:

Tabela 3. Składniki kosztów strat wewnętrznych

Dane te pokazują, że odpady (C1) są najważniejszym obszarem wymagającym poprawy. Bardziej szczegółowe informacje pokazują etapy, na których powstają odpady produkcyjne w procesie różnych działań:

Tabela 4. Etapy powstawania kosztów odpadów

7.3.3. Analiza Pareta

Ryc.6. Wykres Pareta.

Współcześni menedżerowie biegle posługują się już analizą Pareto, która szereguje poszczególne obszary według istotności lub ważności. Zatem przede wszystkim środki zapobiegawcze powinny mieć na celu rozwiązanie problemów związanych z obróbką mechaniczną, a po drugie - przechowywaniem itp. Pokazano to na ryc. 6.

7.3.4. Kop głębiej

Jednak nasz kierownik sklepu nadal analizuje. Wie, że nie zawsze wszystko jest tym, czym się wydaje. Dlatego zanim wyda pieniądze na środki zapobiegawcze w zakresie obróbki skrawaniem, szczegółowo i dokładnie się temu przygląda możliwe przyczyny wystąpienie strat, np. takich jak:

• niewystarczające możliwości sprzętu;
• zaniedbanie operatora;
• niedokładność procesu technologicznego;
• niedokładność sprzętu do kontroli i testowania;
• niedokładne (niejednoznaczne) wymagania techniczne i właściwości;
• nieodpowiednie narzędzia;
• uszkodzonych urządzeń i urządzeń technologicznych.

Jak się okazało na naszym przykładzie, żadna z wymienionych przyczyn nie stanowi więcej niż 8% ogółu strat w analizowanym okresie. Koszty minimalizacji tych strat będą się jednak znacznie różnić w zależności od rozwiązywanego problemu: najmniejsze w przypadku zapobiegania użyciu nieodpowiednich narzędzi i ewentualnie bardzo znaczące w przypadku przejścia na sprzęt o większych możliwościach.

7.3.5. Rozwiązanie

Wszystkie zidentyfikowane przyczyny strat zasługują na podjęcie działań naprawczych, jednakże menedżer szuka tych obszarów, które przyniosą największy zwrot z wysiłku. Dlatego może zdecydować się na uznanie kolejnego najważniejszego obszaru swoich kosztów, zwanego „Magazynem”, za priorytet poprawy.

Dokładna analiza może prowadzić menedżera do wniosku, że skuteczniejsze jest rozpoczęcie działań zapobiegawczych nie od pierwszej kolumny na wykresie Pareto.

Bez dostępnych szczegółowych informacji usuwanie usterek będzie równoznaczne z zwalczaniem „pożarów”, a nie „zapobieganiem pożarom”.

Musimy więc zauważyć, że:

Koszty jakości należy w dużym stopniu redukować poprzez identyfikację konkretnych przyczyn strat i proponowanie programów działań naprawczych. Wszystkie zalecenia dotyczące ulepszeń muszą zawierać dane dotyczące kosztów wdrożenia proponowanych programów. Działania korygujące powinny mieć następujący cel: uzyskanie najlepszych wyników przy najniższych kosztach.

8. WDROŻENIE SYSTEMU

Wszystkie powyższe prawdopodobnie wydają się dość trudne i czasochłonne w realizacji. Prawdopodobnie dlatego stosunkowo niewiele organizacji wdrożyło system gromadzenia i analizowania kosztów jakości.

Zarząd musi być przekonany o użyteczności, zanim zacznie budować system gromadzenia i analizowania kosztów jakości w firmie. Więc musisz go przekonać. Poniżej przedstawiamy kilka „sekretów” udanego wdrożenia systemu.

WYKORZYSTAJ PROSTE

• Nie próbuj od razu omówić każdego działu (działalności) itd. w organizacji.
• Wybierz jeden produkt, jeden model, jeden dział, cokolwiek chcesz i zbuduj system, który Twoim zdaniem możesz wypełnić rzeczywistymi danymi finansowymi.
• Zacznij od tych kosztów jakości, dla których znane są już dane.
• Zdefiniuj inne niezbędne koszty jeśli to konieczne, w sposób „ekspertowy”.
• Pracując nad zbudowaniem systemu, możesz nagle napotkać nieoczekiwaną przeszkodę. Nie bój się tego i nie odkładaj pracy na później. Rozwiązanie problemu raz ułatwi Ci życie w przyszłości.
• Uprość system tak, aby odpowiadał Twoim potrzebom.
• Nie martw się, jeśli nie możesz łatwo zidentyfikować niektórych kosztów.

Jeśli Twoje koszty mieszczą się w granicach ±5%, wykonałeś dobrą robotę. Twój dyrektor i Ty sam macie teraz dokładniejszy obraz kosztów jakości niż przed zajęciem się tą sprawą.

Zacznij od małego i buduj.

Utwórz próbkę, aby pokazać, jak można to zrobić.

Udokumentuj wartość analizy kosztów jakości.

Tylko w ten sposób osiągniecie zrozumienie i współpracę.

Analiza:

- dynamika i realizacja planu produkcji i sprzedaży;

- asortyment i struktura produktów;

-jakość produktu;

- rytmiczność pracy przedsiębiorstwa;

-czynniki i rezerwy zwiększające produkcję i sprzedaż wyrobów.

18.1. Cele i wsparcie informacyjne analizy

Wielkość produkcji i sprzedaży produktów są wskaźnikami współzależnymi. W warunkach ograniczonych możliwości produkcyjnych i nieograniczonego popytu najważniejsza jest wielkość produkcji. Jednak w miarę nasycenia rynku i nasilenia się konkurencji to nie produkcja decyduje o wielkości sprzedaży, ale wręcz przeciwnie, możliwa wielkość sprzedaży jest podstawą do opracowania programu produkcyjnego. Przedsiębiorstwo musi produkować tylko te dobra i w takich ilościach, które faktycznie może sprzedać.

Tempo wzrostu wielkości produkcji i sprzedaży produktów, poprawa ich jakości bezpośrednio wpływa na wysokość kosztów, zysków i rentowności przedsiębiorstwa. Dlatego istotna jest analiza tych wskaźników.

Jego główne zadania:

ocena stopnia realizacji planu oraz dynamiki produkcji i sprzedaży produktów;

określenie wpływu czynników na zmiany wartości tych wskaźników;

identyfikacja rezerw w gospodarstwie w celu zwiększenia produkcji i sprzedaży produktów;

opracowanie środków zagospodarowania zidentyfikowanych zasobów.

Źródłami informacji do analizy produkcji i sprzedaży wyrobów są biznesplan przedsiębiorstwa, plany i harmonogramy operacyjne, formularz sprawozdawczy nr 1-p (roczny) „Raport o produkcie”, formularz nr 1-p (kwartalny) „Kwartalne raportowanie przedsiębiorstwo przemysłowe (stowarzyszenie) w sprawie wypuszczenia niektórych rodzajów produktów do asortymentu”, formularz nr 1-p (miesięcznie) „Pilne zgłoszenie przedsiębiorstwa przemysłowego (stowarzyszenia) dotyczącego produktów”, formularz nr 2 „Rachunek zysków i strat „, oświadczenie nr 16 „Przemieszczanie wyrobów gotowych, ich wysyłka i sprzedaż” itp.

18.2. Analiza dynamiki i realizacji planu produkcji i sprzedaży

Metodologia analizy produkcji i sprzedaży produktów. Czynniki zmiany jego objętości. Analiza wypełnienia zobowiązań umownych na dostawę produktów.

Wielkość produkcji i sprzedaży produktów przemysłowych można wyrazić w miarach naturalnych, warunkowo naturalnych, pracy i kosztów. Ogólne wskaźniki wielkości produkcji uzyskane w drodze wyceny. Głównymi wskaźnikami wielkości produkcji są produkcja towarowa i brutto.

Produkcja brutto - Jest to koszt wszystkich wytworzonych produktów i wykonanych prac, łącznie z produkcją w toku. Wyrażone w porównywalnych i aktualne ceny.

Produkty komercyjne różni się od brutto tym, że nie obejmuje pozostałości produkcji w toku i obrotów gospodarstwa. Produkcja brutto w wielu przedsiębiorstwach pod względem składu pokrywa się z produkcją towarową, jeśli w gospodarstwie nie ma obrotów i produkcji w toku.

Wielkość sprzedaży produktu ustalane albo poprzez wysyłkę produktów do klientów, albo przez płatność (przychód). Można wyrazić w cenach porównywalnych, planowanych i bieżących. W gospodarce rynkowej wskaźnik ten nabiera ogromnego znaczenia. Sprzedaż produktów jest ogniwem łączącym produkcję z konsumentem. Wielkość produkcji zależy od sposobu sprzedaży produktów i zapotrzebowania na nie na rynku.

Ważne dla oceny realizacji programu produkcyjnego są także naturalne wskaźniki wielkości produkcji i sprzedaży produktów (sztuki, metry, tony itp.). Wykorzystuje się je przy analizie wielkości produkcji i sprzedaży produktów wg pewne gatunki oraz grupy podobnych produktów.

Warunkowo naturalne wskaźniki, podobnie jak kosztowe, służą do uogólnionego opisu wielkości produkcji, np. w fabrykach konserw stosuje się wskaźnik w postaci tysięcy standardowych puszek, dla firmy remontowe- liczba napraw warunkowych, w przemyśle obuwniczym - warunkowych par butów, obliczona na podstawie ich współczynników pracochłonności itp.

Standardowe koszty pracy służą również do uogólnionej oceny wielkości produkcji w przypadkach, gdy w warunkach produkcji wieloproduktowej nie jest możliwe zastosowanie liczników naturalnych lub warunkowo naturalnych.

Analizę rozpoczyna się od zbadania dynamiki produkcji i sprzedaży produktów, obliczenia podstawowych i łańcuchowych stóp wzrostu oraz zysków (Tabela 18.1).

Z tabeli wynika, że ​​w ciągu pięciu lat wielkość produkcji wzrosła o 12%, a wielkość sprzedaży o 7,9%. Jeżeli w latach poprzednich tempo wzrostu produkcji i sprzedaży było w przybliżeniu takie samo, to w ciągu ostatniego roku tempo wzrostu produkcji jest znacznie wyższe niż tempo sprzedaży produktów, co wskazuje na kumulację sald niesprzedanych produktów w magazynach przedsiębiorstwa i niezapłaconych dla kupujących.

Średnioroczne tempo wzrostu (wzrost) produkcję i sprzedaż produktów można obliczyć stosując średnią geometryczną lub ważoną średnią arytmetyczną.

Obliczmy to za pomocą średniej geometrycznej:

W podanym przykładzie średnioroczne tempo wzrostu produkcji wyrobów wynosi 2,87%, a sprzedaży wyrobów – 1,92%.

Dla większej przejrzystości dynamikę produkcji i sprzedaży produktów można przedstawić graficznie (ryc. 18.1).

Ryż. 18.1. Dynamika produkcji i sprzedaży wyrobów za okres od xxx1 nie xxx5 lat

Ocena realizacji planu produkcji i sprzedaży wyrobów na okres sprawozdawczy (miesiąc, kwartał, rok) ustala się według danych podanych w tabeli. 18.2. Z tabeli wynika, że ​​na rok sprawozdawczy plan produkcji produkt końcowy przekroczyła o 5%, a pod względem sprzedaży zaledwie o 1,42%. Wskazuje to na wzrost salda niesprzedanych produktów.

Analizę operacyjną produkcji i wysyłki produktów przeprowadza się na podstawie kalkulacji odzwierciedlającej planowane i rzeczywiste informacje o produkcji i wysyłce produktów według wolumenu, asortymentu, jakości na dzień, sumy skumulowanej od początku miesiąca, a także jako odchylenie od planu (tabela 18.3).

Analiza sprzedaży produktów jest ściśle powiązana z analizą wypełnienia zobowiązań umownych na dostawę produktów. Niezrealizowanie planu wynikającego z kontraktów dla przedsiębiorstwa skutkuje zmniejszeniem przychodów, zysków i koniecznością zapłaty kar. Ponadto w konkurencyjnym otoczeniu przedsiębiorstwo może utracić rynki zbytu dla swoich produktów, co będzie wiązać się ze spadkiem produkcji.

Szczególnie istotna dla przedsiębiorstwa jest realizacja kontraktów na dostawę towarów na potrzeby rządowe. Gwarantuje to firmie sprzedaż produktów, terminowość płatności, ulgi podatkowe, pożyczki itp.

W procesie analizy określa się realizację planu dostaw na miesiąc, a przy łącznej sumie dla przedsiębiorstwa jako całości, w kontekście poszczególnych konsumentów i rodzajów produktów, wyjaśnia się przyczyny niewykonania planu oraz podana jest ocena działań mających na celu wypełnienie zobowiązań umownych (tabela 18.4).

Procent wypełnienia zobowiązań umownych oblicza się poprzez podzielenie różnicy pomiędzy planowanym wolumenem przesyłek wynikających ze zobowiązań umownych ( OPpl) i jego niespełnienie (OPN) dla planowanej objętości (OPpl):

Ze stołu Z tabeli 18.4 wynika, że ​​w miesiącu sprawozdawczym braki produktów objętych kontraktami wyniosły 800 mln rubli, czyli o 10%, a w całym roku – o 5% (tabela 18.5).

Niedobór produktów negatywnie wpływa nie tylko na wyniki działalności danego przedsiębiorstwa, ale także na pracę organizacji branżowych, przedsiębiorstw z nimi powiązanych, organizacji transportowych itp. Analizując wdrożenie Specjalna uwaga powinna koncentrować się na wypełnianiu zobowiązań wynikających z zamówień rządowych, dostaw spółdzielczych i eksportu produktów.

18.3. Analiza asortymentu i struktury produktów

Znaczenie polityki asortymentowej przedsiębiorstwa. Czynniki zmiany asortymentu i struktury produktów. Metodologia obliczania wpływu struktury produkcji i sprzedaży produktów na wskaźniki efektywności przedsiębiorstwa.

Duży wpływ na wyniki działalności gospodarczej ma asortyment (nomenklatura) oraz struktura produkcji i sprzedaży wyrobów.

Przedsiębiorstwo kształtując asortyment i strukturę produkcji wyrobów przedsiębiorstwo musi brać pod uwagę z jednej strony popyt na tego typu produkty, a z drugiej jak najbardziej efektywne wykorzystanie pracy, surowców, środków technicznych, technologicznych, finansowych i inne zasoby, którymi dysponuje. System tworzenia asortymentu obejmuje następujące główne punkty:

identyfikowanie obecnych i przyszłych potrzeb klientów;

ocena poziomu konkurencyjności wytwarzanych lub planowanych do produkcji wyrobów;

badanie cyklu życia produktów i podejmowanie w odpowiednim czasie działań w celu wprowadzenia nowych, więcej doskonały gatunek produktów i usuwanie z programu produkcyjnego produktów przestarzałych i nieefektywnych ekonomicznie;

ocena wydajność ekonomiczna oraz stopień ryzyka zmian w asortymencie produktów.

Ocena realizacji planu asortymentowego produkty są zwykle produkowane przy użyciu współczynnika o tej samej nazwie, który oblicza się poprzez podzielenie całkowitej rzeczywistej produkcji produktów zaliczanej do realizacji planu asortymentowego przez całkowitą produkcję planowaną (wyroby wyprodukowane ponad plan lub nie przewidziane przez planu asortymentowego nie są wliczane do realizacji planu asortymentowego). Z tabeli 18.6 wynika, że ​​plan dotyczący asortymentu został zrealizowany w 95,9% (92 064 / 96 000 x 100).

Przyczyny niewykonania planu asortymentowego może być zarówno zewnętrzna, jak i wewnętrzna. DO zewnętrzny uwzględniają warunki rynkowe, zmiany popytu na określone rodzaje produktów, stan logistyki, przedwczesne oddanie do użytku zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa z przyczyn od niego niezależnych. Przyczyny wewnętrzne - niedociągnięcia w organizacji produkcji, zły stan techniczny urządzeń, przestoje, wypadki, brak prądu, niskie standardy produkcji, braki w systemie zarządzania i zachętach rzeczowych.

Zwiększenie wolumenu produkcji (sprzedaży) niektórych rodzajów produktów i zmniejszenie innych rodzajów produktów prowadzi do zmiany jego struktury, tj. stosunek poszczególnych produktów do ich całkowitej produkcji. Realizacja planu według struktury oznacza zachowanie zaplanowanych proporcji poszczególnych jego typów w rzeczywistej produkcji wyrobów.

Zmiany w strukturze produkcji mają ogromny wpływ na wszystkie wskaźniki ekonomiczne: wielkość produkcji w wycenie, zużycie materiałów, koszt produkty komercyjne, zysk, rentowność. Jeśli wzrasta udział droższych produktów, wówczas wielkość produkcji pod względem wartości wzrasta i odwrotnie. To samo dzieje się z wielkością zysku, gdy wzrasta udział produktów o wysokiej rentowności i odpowiednio, gdy maleje udział produktów o niskiej rentowności.

Można obliczyć wpływ struktury produkcji na poziom wymienionych wskaźników poprzez podstawienie łańcucha(Tabela 18.7), co pozwala nam wyabstrahować ze wszystkich czynników poza strukturą produktu:

Dane w kolumnie 5 uzyskuje się poprzez pomnożenie wskaźnika w kolumnie 4 dla każdego rodzaju produktu przez współczynnik realizacji planu dla produktów handlowych jako całości dla przedsiębiorstwa w konwencjonalnych jednostkach naturalnych (KVP):

Gdyby plan produkcji został przekroczony równomiernie o 102,6025% dla wszystkich rodzajów produktów i nie została naruszona planowana struktura, wówczas łączna wielkość produkcji w cenach planowych wyniosłaby 98,500 milionów rubli. Biorąc pod uwagę faktyczną strukturę, jest ona wyższa o 2 300 mln RUB. Oznacza to, że wzrósł udział produktów droższych w ogólnej produkcji tego kraju.

Ten sam wynik można uzyskać jeszcze więcej w prosty sposób, mianowicie stosując metodę różnic procentowych. Aby to zrobić, stosuje się różnicę między współczynnikami realizacji planu produkcji, obliczoną na podstawie kosztów (Kst) i warunkowo naturalne wskaźniki (mogą być w standardowych godzinach) (Kn) pomnożyć przez planowaną produkcję globalną brutto w ujęciu wartościowym):

Aby obliczyć wpływ czynnika strukturalnego na wielkość produkcji pod względem wartości, można również użyć metoda różnic bezwzględnych. Najpierw musisz ustalić, jak zmieni się średni poziom cen 1 rubla ( Kierownik) ze względu na konstrukcję (tabela 18.8):

Następnie, mnożąc uzyskany wynik przez całkowitą rzeczywistą wielkość produkcji w konwencjonalnych kategoriach fizycznych, dowiadujemy się o zmianie wielkości produktów rynkowych pod względem wartości:

Obliczenia wpływu czynnika strukturalnego na zmiany produkcji w ujęciu wartościowym można również dokonać za pomocą stosując ceny średnie ważone(jeśli produkty są jednorodne). Aby to zrobić, najpierw określa się średnią ważoną cenę dla rzeczywistej struktury produktów, a następnie dla planowanej, a różnicę między nimi mnoży się przez rzeczywistą całkowitą wielkość produkcji w warunkowo fizycznych warunkach:

W podobny sposób określa się wpływ struktury sprzedanych produktów na wysokość przychodów (tabela 18.9).

Z przedstawionych danych wynika, że ​​w wyniku zmian w strukturze produktów przychody ze sprzedaży wzrosły o 2185 mln rubli. Wskazuje to na wzrost udziału droższych produktów C i D w sprzedaży ogółem.

Stosując opisane powyżej techniki, można określić wpływ struktury produktu na inne wskaźniki działalności przedsiębiorstwa: pracochłonność, materiałochłonność, całkowitą wysokość kosztów, zysk, rentowność i inne wskaźniki ekonomiczne, co pozwoli na kompleksową ocenę , kompleksowa ocena efektywności polityki asortymentowej i strukturalnej przedsiębiorstwa.

18.4. Analiza jakości wytwarzanych produktów

Ogólne, cząstkowe i pośrednie wskaźniki jakości produktu. Zadania analityczne. Metody uogólnionej oceny realizacji planu jakości produktu: metoda punktowa, współczynnik średniej oceny, ceny średnioważone w warunkach porównywalnych. Metodologia obliczania wpływu jakości produktu na wskaźniki kosztowe przedsiębiorstwa. Straty małżeńskie. Przyczyny spadku jakości produktu.

Ważny wskaźnik wydajności przedsiębiorstw przemysłowych jest jakość produktu. Jej wzrost jest jedną z form konkurencji, zdobywania i utrzymywania pozycji na rynku. Wysoki poziom jakości produktów pomaga zwiększyć popyt na produkty i zwiększyć wysokość zysku nie tylko ze względu na wielkość sprzedaży, ale także ze względu na wyższe ceny.

Jakość produktu - koncepcja charakteryzująca właściwości parametryczne, operacyjne, konsumenckie, technologiczne, projektowe produktu, poziom jego standaryzacji i unifikacji, niezawodność i trwałość. Istnieją ogólne, indywidualne i pośrednie wskaźniki jakości produktu.

Wskaźniki podsumowujące charakteryzują jakość wszystkich wytwarzanych wyrobów, niezależnie od ich rodzaju i przeznaczenia:

a) udział nowych produktów w całkowitej produkcji;

b) udział produktów najwyższej kategorii jakościowej;

c) średnia ważona ocena produktów;

d) współczynnik średniej oceny;

e) udział produktów certyfikowanych i niecertyfikowanych;

f) ciężar właściwy certyfikowanych produktów;

g) udział produktów spełniających międzynarodowe standardy;

h) udział produktów eksportowanych, w tym do krajów wysoko rozwiniętych.

Poszczególne (pojedyncze) wskaźniki jakość produktu charakteryzuje się jedną z jego właściwości:

a) przydatność (zawartość tłuszczu w mleku, zawartość popiołu w węglu, zawartość żelaza w rudzie, zawartość białka w produktach spożywczych);

b) niezawodność (trwałość, bezawaryjność);

c) wykonalność, tj. efektywność rozwiązań projektowych i technologicznych (pracochłonność, energochłonność);

d) estetyka produktów.

Wskaźniki pośrednie - Są to kary za produkty o niskiej jakości, wielkość i udział produktów odrzuconych, udział reklamowanych produktów, straty wynikające z wad itp.

Pierwszym zadaniem analizy jest badać dynamikę wymienionych wskaźników, realizację planu według ich poziomu, przyczyny ich zmian i oceniać realizację planu według poziomu jakości produktu.

Jak widać z tabeli. 18.10 w roku sprawozdawczym spółka podjęła prace mające na celu poprawę jakości produktów i zwiększenie ich konkurencyjności, o czym świadczy wzrost udziału produktów najwyższej kategorii jakościowej oraz produktów eksportowanych.

Dla produktów, których jakość charakteryzuje klasa lub stan, oblicza się udział produktów każdego gatunku (stanu) w całkowitej wielkości produkcji, współczynnik średniej klasy oraz średnią ważoną cenę produktu w warunkach porównywalnych. Oceniając realizację planu według pierwszego wskaźnika, porównuje się rzeczywisty udział każdej odmiany w całkowitej wielkości produkcji z planowanym, a w celu zbadania dynamiki jakości - z danymi z poprzednich okresów.

Współczynnik średniej oceny można określić na dwa sposoby: poprzez stosunek ilości produktów klasy I do ilości całkowitej; stosunek kosztu produktów wszystkich klas do możliwego kosztu produktów klasy I (Tabela 18. II):

Stąd współczynnik ocen: zgodnie z planem – 0,833 (28 800/34 560), faktycznie – 0,908 (27 468/30 240). Realizacja planu jakości – 109% (0,908/0,833). Średnia ważona cena zgodnie z planem wynosi w rzeczywistości 500 tysięcy rubli - 545 tysięcy rubli, co również stanowi 109% w stosunku do planu.

Drugim zadaniem analizy jest określenie wpływu jakości produktu na wskaźniki kosztowe przedsiębiorstwa: produkcja produktów handlowych ( TP), przychody ze sprzedaży produktów ( W) i zysk ( P). Obliczenia dokonuje się w następujący sposób:

Gdzie chodzi o I C 1 – odpowiednio cena produktu przed i po zmianie jakości; Co i C 1 - odpowiednio poziom kosztu produktu przed i po zmianie jakości; k 1 - ilość wyprodukowanych produktów wysokiej jakości; Vrp 1- wielkość sprzedaży produktów wysokiej jakości.

Jeśli przedsiębiorstwo wytwarza produkty według gatunku i istnieje zmiana składu odmianowego, następnie najpierw należy obliczyć, jak zmieniła się średnia ważona cena i średni ważony koszt jednostki produkcji, a następnie, korzystając z powyższych algorytmów, określić wpływ składu odmianowego na wielkość produkcji produktów rynkowych, przychody i zysk z jej tytułu obroty.

Średnią ważoną cenę oblicza się w następujący sposób:

Obliczenia wpływu składu odmianowego produktu na wielkość jego produkcji w ujęciu wartościowym można dokonać wszystkimi czterema metodami opisanymi w poprzednim akapicie, które stosuje się przy analizie struktury produkcji produktu. Wykonajmy to obliczenie metodą różnic bezwzględnych (tabela 18.12).

W związku z poprawą jakości produktów (odpowiednio wzrost udziału produktów klasy I i spadek udziału produktów klasy II i III) średnia cena sprzedaży produktu A jest wyższa od planowanej o 450 tys. rubli, a koszt całej rzeczywistej produkcji wynosi 2268 milionów rubli (450 tysięcy rubli x 5040 lamp).

Podobne obliczenia wykonuje się dla wszystkich rodzajów produktów, dla których ustalono odmiany, po czym wyniki uogólnia się.

Pośrednim wskaźnikiem jakości produktu są wady. Dzieli się na korygowalny i niepoprawny, wewnętrzny (identyfikowany w przedsiębiorstwie) i zewnętrzny (identyfikowany przez konsumentów). Uwolnienie się wad prowadzi do wzrostu kosztów produkcji, zmniejszenia wolumenu produktów zbywalnych i sprzedawanych, spadku zysków i rentowności.

W procesie analizy bada się dynamikę wad w ujęciu bezwzględnym i udziału w całkowitej produkcji wyrobów handlowych; określić straty z małżeństwa:

Aby określić straty produktów rynkowych, konieczna jest znajomość rzeczywistego poziomu rentowności. W naszym przykładzie koszt produktów komercyjnych w cenach bieżących wynosi 104 300 milionów rubli, a jego koszt to 84 168 milionów rubli. Zatem faktyczny poziom rentowności wynosi +23,9% (104 300 - 84 168) / 84 168 x 100). Oznacza to, że rzeczywisty poziom cen jest 1,239 razy wyższy od kosztów produkcji. Straty produktów zbywalnych wynoszą 420 x 1,239 = 520,4 miliona rubli, czyli 0,5% kosztu rzeczywistej produkcji.

Następnie badane są przyczyny pogorszenia jakości i wadliwych produktów w miejscach ich występowania i ośrodkach odpowiedzialności oraz opracowywane są działania mające na celu ich eliminację. Główne przyczyny spadku jakości produktu są surowcami złej jakości, niski poziom technologia i organizacja produkcji, kwalifikacje pracowników, arytmiczność produkcji itp.

18,5. Analiza rytmu pracy przedsiębiorstwa

Pojęcie i znaczenie rytmicznej pracy przedsiębiorstwa. Bezpośrednie i pośrednie wskaźniki rytmu produkcji. Procedura obliczania współczynników rytmiczności, arytmii i zmienności. Określenie utraconych rezerw na zwiększenie wielkości produkcji na skutek pracy nieregularnej. Przyczyny arytmii w produkcji.

Badając działalność przedsiębiorstwa, należy przeanalizować rytm produkcji i sprzedaży produktów. Rytm - jednolita produkcja wyrobów zgodnie z harmonogramem w ilości i asortymencie przewidzianym planem.

Praca rytmiczna jest głównym warunkiem terminowego wydawania i sprzedaży produktów. Nieprawidłowości pogarszają wszystkie wskaźniki ekonomiczne: spada jakość produktu; zwiększa się ilość produkcji w toku oraz nadwyżki wyrobów gotowych w magazynach, a co za tym idzie, następuje spowolnienie obrotu kapitałowego; dostawy wynikające z umów nie są realizowane, a firma płaci kary za opóźnienia w dostawach produktów; dochód nie został otrzymany w terminie; Fundusz wynagrodzeń jest nadmiernie wydatkowany, gdyż na początku miesiąca pracownicy otrzymują wynagrodzenie za przestoje, a na koniec za pracę w godzinach nadliczbowych. Wszystko to prowadzi do wzrostu kosztów produkcji, zmniejszenia wielkości zysku i pogorszenia się sytuacji kondycja finansowa przedsiębiorstwa.

Do oceny realizacji planu pod względem rytmu służą wskaźniki bezpośrednie i pośrednie. Wskaźniki bezpośrednie - współczynnik rytmu, współczynnik zmienności, współczynnik arytmii, udział produkcji na każdą dekadę (dzień) w produkcji miesięcznej, udział produktów wytworzonych w każdym miesiącu w produkcji kwartalnej, udział produktów wyprodukowanych w każdym kwartale w produkcji roczna wielkość produkcji, udział wyrobów wydanych w pierwszych dziesięciu dniach miesiąca sprawozdawczego, do trzeciej dekady poprzedniego miesiąca.

Wskaźniki pośrednie rytm - obecność dodatkowych płatności za pracę w godzinach nadliczbowych, zapłatę za przestoje z winy podmiotu gospodarczego, straty z tytułu wad, zapłatę kar za niedostarczenie i nieterminową dostawę produktów, obecność nadmiernych sald produkcji w toku oraz gotowe produkty w magazynach.

Jednym z najczęstszych wskaźników jest współczynnik rytmiczności. Jego wartość ustala się poprzez zsumowanie rzeczywistych udziałów produkcji w każdym okresie, nie więcej jednak niż ich planowany poziom:

Kryt = 30 + 33,33 + 33,34 = 96,67 %.

Współczynnik zmienności (KV) definiuje się jako stosunek odchylenia standardowego od docelowej wartości docelowej na dzień (dekada, miesiąc, kwartał) do średniej dziennej (średniej dziesięciodniowej, średniomiesięcznej, średnio kwartalnej) planowanej wielkości produkcji:

Gdzie x 2 - odchylenie kwadratowe od średniego celu dziesięciodniowego; P - liczba podsumowanych zaplanowanych zadań; X - przeciętne dziesięciodniowe zadanie zgodnie z harmonogramem.

W naszym przykładzie współczynnik zmienności wynosi 0,094. Oznacza to, że produkcja na przestrzeni kilkudziesięciu lat odbiega od harmonogramu średnio o 9,4%.

Aby ocenić rytm produkcji w przedsiębiorstwie, oblicza się go również wskaźnik arytmii jako suma dodatnich i ujemnych odchyleń wielkości produkcji od planu na każdy dzień (tydzień, dekadę). Im mniej rytmicznie działa przedsiębiorstwo, tym wyższy jest wskaźnik arytmii. W naszym przykładzie (tabela 18.13) jest ona równa

Jeżeli znane są przyczyny niespełnienia (przepełnienia) planu produkcji w poszczególnych dekadach (dniach), można obliczyć ich wpływ na wskaźnik arytmii. Aby to zrobić, względną zmianę wielkości produkcji z tego powodu należy przypisać ogólnemu wskaźnikowi arytmii i pomnożyć przez 100. Na przykład w ciągu pierwszych dziesięciu dni plan produkcji nie został zrealizowany o 960 milionów rubli, czyli 3% , z powodu nieterminowych dostaw surowców i o 800 mln rubli, czyli 2,5%, z powodu awarii sprzętu. Zatem udział pierwszego czynnika w zmianie ogólnego wskaźnika arytmii wynosi 11,5% (0,03 / 0,26 x 100), a drugiego 9,6% (0,025 / 0,26 x 100).

Wewnętrzne przyczyny arytmii - trudna sytuacja finansowa przedsiębiorstwa, niski poziom organizacji, technologii i logistyki produkcji oraz planowania i kontroli, zewnętrzny - nieterminowe dostawy surowców przez dostawców, brak zasobów energii nie z winy przedsiębiorstwa itp.

W trakcie analizy konieczne jest obliczenie utraconych możliwości przedsiębiorstwa w zakresie wytwarzania produktów z powodu nieregularnej pracy. Jest to różnica między produkcją rzeczywistą a możliwą, obliczoną na podstawie największej średniej dziennej (średniej dziesięciodniowej) wielkości produkcji (100 800 - 36 288 x 3 = 8064 mln rubli).

W podobny sposób analizowany jest rytm wysyłek i sprzedaży produktów.

Na koniec analizy opracowywane są konkretne środki mające na celu wyeliminowanie przyczyn nieregularnej pracy.

18.6. Analiza czynników i rezerw dla zwiększenia produkcji i sprzedaży produktów

Schemat analizy czynnikowej wolumenu sprzedaży produktów. Metodyka obliczania wpływu czynników na wielkość produkcji i sprzedaży produktów. Procedura ustalania i uogólniania wielkości rezerw na zwiększenie produkcji i sprzedaży produktów.

Po przestudiowaniu dynamiki i realizacji planu sprzedaży produktów i realizacji umów na dostawy należy ustalić czynniki zmieniające jego wielkość (ryc. 18.2).

Istnieją dwie opcje metody analizy sprzedaży produktów.

Jeżeli przychód w przedsiębiorstwie jest określany na podstawie wysyłki produktów rynkowych, wówczas bilans produktów rynkowych będzie wyglądał następująco:

Jeżeli przychód zostanie ustalony po zapłacie za wysłane produkty, saldo towaru można zapisać w następujący sposób:

Gdzie GPn, GPk - odpowiednio stany wyrobów gotowych w magazynach na początek i koniec okresu; TP- koszty wytworzenia produktów handlowych; RP - wolumen sprzedaży produktów w okresie sprawozdawczym; OTN OTk - salda wysłanych produktów na początek i koniec okresu.

Obliczanie wpływu tych czynników na wielkość sprzedaży produktów przeprowadza się poprzez porównanie rzeczywistych poziomów wskaźników czynnikowych z planowanymi i obliczenie bezwzględnych i względnych wzrostów każdego z nich. Aby zbadać wpływ tych czynników, analizuje się saldo produktów rynkowych (tabela 18.14).

Z tabeli wynika, że ​​plan sprzedaży produktu został przekroczony w związku ze zwiększeniem jego produkcji oraz nadwyżkami towarów wysłanych do klientów na początku roku. Zły wpływ Na wolumen sprzedaży wpływ miały następujące czynniki: wzrost stanu wyrobów gotowych w magazynach przedsiębiorstwa, a także wzrost stanu towarów wysłanych na koniec roku, za które nie otrzymano jeszcze zapłaty w rachunek bankowy firmy. Dlatego w procesie analizy konieczne jest poznanie przyczyn powstawania nadwyżek w magazynach, opóźnień w płatnościach za produkty przez klientów i opracowanie konkretnych działań przyspieszających sprzedaż produktów i generowanie przychodów.

Szczególną uwagę zwraca się na badanie wpływu czynników determinujących wielkość produkcji. Można je połączyć w trzy grupy:

1) wyposażenie przedsiębiorstwa w zasoby pracy i efektywność ich wykorzystania;

2) wyposażenie przedsiębiorstwa w trwałe środki produkcyjne i efektywność ich wykorzystania:

3) zaopatrzenie produkcji w surowce i materiały oraz efektywność ich wykorzystania:

Gdzie DVD - udział sprzedanych produktów (przychodów) w całkowitym wolumenie produkcji brutto.

Obliczenie wpływu tych czynników na wolumen produktów brutto i sprzedanych można przeprowadzić stosując jedną z metod deterministycznej analizy czynnikowej. Następnie, znając przyczyny zmian średniorocznej produkcji personelu, produktywności kapitału i produktywności materiałowej, należy ustalić ich wpływ na wielkość produkcji produktów, mnożąc ich wzrost na skutek It czynniki odpowiednio na faktyczną liczbę personelu, rzeczywisty średni roczny koszt trwałych aktywów produkcyjnych i rzeczywistą ilość zużytych zasobów materialnych:

CV - rezerwa na wzrost średniej godzinowej produkcji w wyniku ulepszenia sprzętu, technologii, organizacji produkcji i siły roboczej; FRVv - ewentualnego funduszu czasu pracy, z uwzględnieniem zidentyfikowanych rezerw na jego wzrost.

Dla drugiej grupy rezerwy na zwiększenie produkcji poprzez zwiększenie liczby urządzeń (RK), czasu ich pracy (RT) i wydajności produkcyjnej na godzinę maszynową (RMH) oblicza się ze wzoru:

Dla trzeciej grupy rezerwy na zwiększenie wielkości produkcji oblicza się w następujący sposób:

A) dodatkowa ilość j-tego materiału podzielone przez wskaźnik jego zużycia na jednostkę It rodzaj produktu i pomnożona przez planowaną cenę jednostkową. Wyniki są następnie podsumowywane dla wszystkich typów produktów:

b) nadmiar odpadów materiałów dzieli się przez współczynnik ich zużycia na jednostkę It rodzaj produktu i pomnożona przez planowaną cenę jednostkową odpowiedniego rodzaju produktu, po czym podsumowuje się wyniki:

c) planowane zmniejszenie wskaźnika zużycia j zasobów na jednostkę It rodzaj produktu pomnożony przez planowaną wielkość produkcji It rodzaj produktu, uzyskany wynik dzieli się przez planowany wskaźnik zużycia i mnoży przez planowaną cenę tego produktu, po czym oblicza się całkowitą kwotę rezerwy produkcyjnej brutto:

Na koniec analizy podsumowano zidentyfikowane rezerwy na zwiększenie produkcji i sprzedaży produktów (tabela 18.15).

Rezerwy na zwiększenie produkcji muszą być zrównoważone we wszystkich trzech grupach zasobów. Rezerwa maksymalna ustalona dla jednej z grup zasobów nie może zostać wykorzystana do czasu zidentyfikowania rezerw w tej samej wysokości dla pozostałych grup zasobów.

W tym przedsiębiorstwie rezerwa na zwiększenie produkcji jest ograniczona zasobami materialnymi i wynosi 5450 milionów rubli. Maksymalną rezerwę na produkcję produktu poprzez poprawę wykorzystania sprzętu można opanować, jeśli przedsiębiorstwo znajdzie dodatkowe rezerwy zasobów pracy w wysokości 2572 milionów rubli. (8345-5773) oraz na zasoby materialne - w wysokości 2895 milionów rubli. (8345-5450).

Przy ustalaniu rezerw na zwiększenie sprzedaży produktów należy oprócz tych rezerw uwzględnić nadwyżki produktów gotowych znajdujących się w magazynach przedsiębiorstwa oraz tych wysyłanych do klientów. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę popyt na taki czy inny rodzaj produktu i realną możliwość jego sprzedaży.

Jak analizować ruchy zapasówIresztai wmagazyny sklepowe?

Jak oceniaćtomSi ruchymiPraca w toku?

Co powiesz naanalizaedytowaćkosztySbieżący miesiąc według zamówień i dzienników sald?

ZZamknięcie okresu sprawozdawczegoNAprodukcjaMprzedsiębiorstwaI zakładaprzygotowanie łańcucha raportów produkcyjnych. Wskaźniki zawierająceZ I w takich raportach służą do oceny funkcjonowania pionów strukturalnych, poszukiwania rezerw i sposobów redukcji kosztów, premii dla pracowników oraz podejmowania decyzji zarządczych. Przyjrzyjmy się miesięcznym raportom zarządczym firmy produkcyjnej, wskaźnikom i innym zawartym w nich danym. , dla niestandardowego systemu księgowego.

Raporty

Raporty, które rozważymy, można wykorzystać podczas pracy z zamówieniami:

• jeśli przedsiębiorstwo stosuje niestandardowy system rozliczania kosztów i tworzenia kosztów w produkcji głównej jako sposób powiązania kosztów produkcji i planów produkcji z konkretnymi produktami, umowami, klientami zewnętrznymi (zostanie to omówione w artykule);
• w produkcji pomocniczej, na przykład, jeśli otwarte są zamówienia na produkcję osprzętu i sprzętu niezbędnego do produkcji głównej;
• jeżeli przedsiębiorstwo jest wydzielone w ramach struktury holdingu jako odrębna prawnie wyodrębniona jednostka i wytwarza produkty wyłącznie na potrzeby tego holdingu (celem jest zapewnienie kierownictwu niezbędnych danych sprawozdawczych).

Najdogodniejszym okresem do analizy raportów i wskaźników jest miesiąc: przetwarzane są raporty, dokonywane są uzgodnienia i księgowania, naliczana jest ogólna produkcja i inne wydatki pośrednie. Istnieją inne zalety:

• po pierwsze, nie jest to bardzo długi okres, ale już widać ogólny obraz;
• po drugie, podczas rutynowej pracy księgowy lub ekonomista dostrzega wysokość kosztów - czy to 100 rubli, czy 100 tysięcy rubli. - to samo, bo dokumentacja i wpisy są takie same;
• po trzecie, czas nie jest jeszcze krytyczny, sytuację można naprawić, można opracować zestaw środków i podjąć niezbędną decyzję zarządczą.

Dla Twojej informacji

Problem dla wielu firm— duża ilość prac w toku(WIP), zatem praca z raportami i analizą wskaźników powinna mieć na celu m.in. optymalizację wolumenów WIP.

Magazyn warsztatowy

Rozważmy procedurę sporządzania raportów i analizowania wskaźników na przykładzie przedsiębiorstwa produkującego maszyny OOO Producent, które produkuje urządzenia przemysłowe, części zamienne i części do naprawy sprzętu.

Charakter produkcji jest pojedynczy i na małą skalę.

Stosowany jest niestandardowy system księgowania kosztów. Oznacza to, że pozycje magazynowe (aktywa materialne) znajdujące się w magazynie przeznaczone są na konkretne zamówienia. Dlatego w formie „ Wynikiprzez magazynsklepow» wszystkie salda zamówień muszą zostać odzwierciedlone:

OOO "Producent"

wyniki dlamagazyny warsztatowe, tys pocierać.

Okres raportowania: marzec 2015

NIE.	Indeks	Sklepy według okresów raportowania
		Sklep zaopatrzeniowy				Zakład montażu mechanicznego
		Luty	Marsz	Odchylenia		Luty	Marsz	Odchylenia
	Saldo na początku okresu
	Przybycie towarów i materiałów z magazynu
	Przyjazd towarów i materiałów z miejsca budowy w ramach współpracy międzysklepowej
	Zgodnie z ustawą odpady produkcyjne zostały skapitalizowane
	Uwzględniono zapasy i materiały uprzednio odpisane na zamówienia (zdemontowane z wyprodukowanych urządzeń według rozwiązań projektowych, zamówienia do odpisów)
	Inne dochody
	Skapitalizowana nadwyżka na podstawie zapasów
	Całkowity przyjazd
	Wydawane z magazynu dla zamówień na instalację, montaż (spisane jako produkcja w toku)
	Odpis według aktów umarzających - wady, ubytki naturalne, wady materiałowe, nakaz odpisu
	Powrót do magazynu
	Przeniesienie poprzez współpracę międzysklepową do innych obszarów/sklepów
	Inne koszty
	Niedobór został odpisany na podstawie wyników inwentaryzacji
	Całkowite zużycie
	Saldo na koniec okresu

Ekonomista Krasnowa N. G. Krasnova

Analizę wskaźników przeprowadza się w porównaniu z miesiącem poprzednim. W zależności od specyfiki produkcji i czynników sezonowości, za podstawę porównania można przyjąć ten sam miesiąc ubiegłego roku lub okres, który przedsiębiorstwo przyjęło. Przykładowo raport „Wyniki dla magazynów warsztatowych” można wykorzystać przed uruchomieniem wysokowydajnej linii produkcyjnej.

W naszym przypadku wolumen zamówień nie wzrósł, saldo na początku i na końcu okresu w magazynach poszczególnych warsztatów nieznacznie spadło (o 22,41% dla warsztatu zaopatrzeniowego i o 19,23% dla warsztatu mechanicznego), tj. , efektywność warsztatów nie spadła. Aby jednak odpowiedzieć na pytanie, czy poprawiła się efektywność poszczególnych warsztatów i przedsiębiorstwa jako całości, konieczna jest bardziej szczegółowa analiza.

Jeden warsztat przyjął część, zakończył operację, po czym przeniósł ją do innego warsztatu w celu wykonania kolejnej operacji (linie 3 i 12). Wielkość ruchu zapasów jest zdeterminowana złożonością produktu i specyfiką procesu technologicznego.

Zwrot towarów i materiałów

To zupełnie inna sprawa - indeks wraca do magazynu(wiersz 11). Tutaj musisz dowiedzieć się:

• dla których zamówieniami były towary i materiały zwrócone do magazynu;
• powód do powrotu;
• kto ponosi winę za to, że towary i materiały nie pasowały lub nie były potrzebne.

Jeżeli przyczyną zwrotu pozycji magazynowych do magazynu jest odmowa kupującego zawarcia umowy na zakup sprzętu, wówczas umowa musi przewidywać kary za takie rozwiązanie.

W każdym przypadku, zwracając pozycje zapasów do magazynu, należy dowiedzieć się, czy można je wykorzystać w innych zamówieniach, czy też są to bardzo specyficzne pozycje zapasów, które zostały zakupione specjalnie w celu produkcji określonego sprzętu. W tym drugim przypadku towary i materiały dla przedsiębiorstwa stanowią bezpośrednie „aktywa niepłynne”.

Innym powodem zwrotu jest to, że towar i materiały nie odpowiadały parametrom (np. jeśli jest to sprzęt eksperymentalny lub sprzęt produkowany po raz pierwszy).

W marcu 2015 r. Zwrot do magazynu za warsztaty zakupowe wyniósł 50 tysięcy rubli. — kwota jest niewielka w skali przedsiębiorstwa. Sklep zakupowy zwraca metal do magazynu, który jest głównym materiałem i zostanie wykorzystany przy innym zamówieniu.

W warsztacie montażu mechanicznego wszystko jest znacznie bardziej skomplikowane: mówimy o komponentach, blokach, zakupionych jednostkach, które rzadko są wykorzystywane przy innym zamówieniu.

Ekonomista potrzebuje szczegółowej listy zwróconych pozycji magazynowych. Określona lista powinna być przeglądana co miesiąc przez grupę kontrolującą, co zawierakonstruktorS, technologI, dostarczaćS, menedżerSSpecjalista sprzedażySusługi planowania i produkcji (dalej— PPP). Zadaniem grupy jest ustalenie, co dalej zrobić z pozycjami inwentarza:

• zwrot do dostawcy (o ile jest to możliwe w ramach warunków umowy z dostawcą, choć w praktyce jest to trudne do zrealizowania);
• złożyć wniosek o inne zamówienie;
• dokonać wymiany projektu bez utraty właściwości technicznych i za zgodą klienta w jednym z istniejących zamówień (aby skorzystać z jednostki dostarczonej do magazynu, zamiast kupować podobne, ale o innych parametrach).

Podstawa zwrotu pozycji magazynowych do magazynu znajduje odzwierciedlenie w odpowiedniej kolumnie raportu „ Lista pozycji magazynowych zwróconych do magazynu”.

Z jednej strony podstawa zwrotu musi być uzasadniona w celach kontrolnych, aby wykluczyć zaniedbania. Z drugiej strony formalności nie powinny być poważną przeszkodą w dostarczeniu towarów i materiałów do magazynu. W przeciwnym razie niepotrzebne pozycje magazynowe wylądują w magazynach lub w odosobnionych zakątkach warsztatów produkcyjnych, a kwestia, co z nimi zrobić, zostanie automatycznie odłożona do czasu ukształtowania kosztu realizacji zamówienia i dostarczenia gotowego produktu do magazynu. Tymczasem produkcja sprzętu na zamówienie trwa kilka miesięcy i w tym czasie urządzenie mogło być już wykorzystane przy innym zamówieniu – projektanci pracujący nad nowym produktem mogli dopasować go do konstrukcji innego sprzętu.

OOO "Producent"

Wykaz pozycji magazynowych zwróconych do magazynu w marcu 2015 roku.

Osoba odpowiedzialna: Zakład montażu mechanicznego

NIE.	Zamówienie								powód do powrotu
		Nazwa	Nazwa	kod dostawcy	Jednostka	Ilość	cena, pocierać.	Ilość, pocierać.
									Pozwolenie projektanta nr 15 z dnia 02.10.2016r
		Chwytak (dźwignia)							Zmiana projektu na życzenie klienta
		Całkowite zamówienie 257
		Całkowity						850 000,00

Kierownik magazynu Michajłenko E. A. Michajłenko

Ekonomista Krasnowa N. G. Krasnova

Produkcja odpadów

Odpady produkcyjne należy kapitalizować (wiersz 4 raportu „Wyniki dla magazynów warsztatowych”) przynajmniej raz w miesiącu.

Zauważ, że w w tym przypadku wszystko zależy od specyfiki każdego warsztatu. Na przykład w sklepie zaopatrzeniowym odpadami są pozostałości i kawałki rur, kół, kanałów, blach, których nie można już wykorzystać do wycinania z nich półfabrykatów; w warsztacie montażu mechanicznego - wióry metalowe powstające w wyniku obróbki półwyrobów.

Ilości zapasów rejestrowane w tym przypadku są niewielkie, ale na przykład dla przedsiębiorstwa przekazanie złomu jest jednym ze sposobów uzupełnienia kapitału obrotowego. Ale w większym stopniu jest to dyscyplina urzędników odpowiedzialnych materialnie, porządek w księgowości, w miejscu pracy, uwolnienie magazynów produkcyjnych i innych pomieszczeń od niepotrzebnych odpadów.

Odnośnie wskaźnika „Odpisy zgodnie z ustawami odpisowymi— wady, straty naturalne, wady materiałowe, nakaz umorzenia» (kolumna 10), należy wziąć pod uwagę, co następuje:

• specyfikę materiałów użytych w każdym warsztacie. Jeżeli zostaną do nich zastosowane normy dotyczące strat naturalnych, właściciele sklepów muszą niezwłocznie sporządzić ustawy o odpisywaniu strat naturalnych dla swoich sklepów. Umożliwi to zobaczenie rzeczywistych sald zapasów i odpowiednio prawidłowe obliczenie wskaźników zużycia materiałów;
• jeśli w bieżącym miesiącu wystąpiła wada, ekonomista musi przeanalizować takie zamówienia i ustalić, jak wada wpłynęła na ich koszt;
• jeżeli kierownictwo przedsiębiorstwa wydało dyspozycje odpisów na poszczególne zamówienia, zadaniem ekonomisty jest monitorowanie, czy zamówienia określone w tym zamówieniu zostały zrealizowane: dostarczenie pozycji magazynowych do magazynu, dokonanie odpisu i przeceny poszczególnych pozycji zapasów, oraz czy czynności umarzające zostały prawidłowo wykonane. Jeżeli tego nie zrobimy, koszt zamówienia nie będzie prawidłowy.

Oczywiście takie aspekty należy monitorować w codziennej pracy, jednak przy rozwiązywaniu bieżących problemów produkcyjnych związanych z „nieregularnymi” operacjami księgowymi ekonomista lub księgowy może zapomnieć, nie zażądać na czas podstawowych dokumentów z warsztatów, ale przy zamykaniu miesiąca specjalne uwaga jest skupiona na tym.

Zamykając miesiąc, ekonomista powinien zwrócić także uwagę na wskaźnik „Uwzględniono zapasy i materiały wcześniej odpisane na zamówienia (zdemontowane z wyprodukowanego sprzętu według rozwiązań projektowych, zamówienia do odpisu)” (kolumna 5).

Duże wartości są przesłanki zwrotów do magazynu . Usunęli coś, co zostało wcześniej spisane - jest to zarówno błąd konstrukcyjny (występuje w pojedynczej produkcji), jak i zasadnicze zmiany w zamówieniu (na przykład, jeśli klient chciał zmienić jeden model sprzętu na inny). Postępowania w sprawie takich kwot prowadzone są w ramach zamówień, z uwzględnieniem warunków umów, z wyjaśnieniami (najlepiej pisemnymi) od projektantów. Duże ilości według tego wskaźnika tak nie jest efektywna praca przedsiębiorstwa.

Wskaźniki "Kapitalizacja i odpisy w wyniku zapasów» analizowane przez członków komisji inwentaryzacyjnej. Ekonomista musi jednak wiedzieć, w których zamówieniach wystąpiły odchylenia i jak zidentyfikowane nadwyżki i niedobory towarów i materiałów wpłynęły na koszt zamówień.

WIP według zamówień

Po przeanalizowaniu sald zamówień w magazynach warsztatów ekonomista przystępuje do analizy produkcji w toku według zamówień. Zasada jest następująca: jeśli pozycja inwentarza leży na półce i nie wykonano na niej żadnych operacji, to jest to obiekt księgowy „magazyn”; jeśli przeprowadzono operację na części lub złożono kilka jednostek części w zespół, zespawano i zainstalowano – prace już trwają. Stąd różne formy analizy.

Analiza raportu „Wyniki prac w toku w warsztatach” » podobne do analizy raportu ze spiżarni.

OOO "Producent"

Wyniki za prace w toku w warsztatach, tys. pocierać.

Okres raportowania: marzec 2015

Porównanie z okresem: luty 2015 r

NIE.	Indeks	Sklepy według okresów raportowania
		Zakład montażu mechanicznego				Spawalnia
		Luty	Marsz	Odchylenia dla warsztatu montażu mechanicznego		Luty	Marsz	Odchylenia warsztatu spawalniczego
	Saldo na początku okresu
	Instalacja i montaż zakończone (formowanie w toku)
	Przyjazd prac w toku do współpracy międzysklepowej
	Inne dochody
	Całkowity przyjazd
	Przeniesienie produkcji w toku poprzez współpracę międzybranżową
	Spisanie produkcji w toku na podstawie aktu odpisu, wadliwego aktu, zamówienia
	WIP wliczony w koszt gotowych produktów
	Inne koszty
	Całkowite zużycie
	Pozostało na koniec

Ekonomista Krasnowa N. G. Krasnova

Analiza WIP według kolejności rozpoczyna się od oceny sald PWT na początku i na końcu każdego okresu. Do analizy ekonomista musi mieć dane, jakie zamówienia zostały zrealizowane, produkty dostarczone do magazynu, gdyż wskaźnik w kolumnie 8” WIP wliczony w koszt gotowych produktów» znacznie przewyższa ilość produkcji w toku wytworzonej w tym okresie (wskaźnik „Instalacja, montaż zakończony”, kolumna 2).

W naszym przypadku produkcja ma charakter pojedynczy, charakteryzuje się nieregularnością, dlatego produkcja wyrobów gotowych w marcu 2015 r. jest znacznie niższa niż w lutym: montaż mechaniczny i spawalnia kosztują po 3000 tysięcy rubli. Tę rzeczywistą liczbę należy porównać z planowaną (czy wykonano ilość pracy zgodnie z planowanymi zamówieniami).

Indeks„PWT przypisuje się do kosztu wyrobów gotowych” (kolumna 8) jeden z najważniejszych wskaźników w pracy PEO i całego przedsiębiorstwa jako całości. Dobrze, jeśli wartość kolumny 8 przekracza wartość kolumny 2 „Instalacja, montaż zakończony (tworzenie produkcji w toku).”

Kolejnym ważnym wskaźnikiem jest „Instalacja, montaż zakończony (generowanie WIP)”(kolumna 2). Jego wartość musi pokrywać się z wartością wskaźnika „Wydane z magazynu dla zamówień na instalację, montaż” (kolumna 9) formularza „Wyniki dla magazynu warsztatów”. Oznacza to, że to, co zostanie zabrane z półki w spiżarni, musi trafić na produkt (wyjątek stanowią opisane już rodzaje ruchu w spiżarni, kolumny 10-14).

Współpraca między warsztatami przy produkcji w toku, kiedy jednostki są przenoszone z jednego działu do drugiego i każdy warsztat rozumie, za ile produkcji w toku odpowiada, jest normalnym procesem produkcyjnym.

Jeżeli wartość kolumny 2 znacznie przekracza wartość kolumny 8, to znaczy powstanie produkcji w toku w bieżącym okresie znacznie przekracza przypisanie produkcji w toku do wyrobów gotowych, należy dowiedzieć się, z jakimi zamówieniami jest to związane z. Jeżeli są to zamówienia pracochłonne wymagające wyprodukowania sprzętu w terminie 3-6 miesięcy to jest to sytuacja normalna. Jeśli jednak wzrosła liczba małych, ale nie pracochłonnych zamówień, ekonomista musi dowiedzieć się, czy nie naruszono terminów dostaw zamówień wcześniej wprowadzonych do produkcji i czy nie grozi to karami. W takim przypadku PPP musi dokonać korekty w swoich harmonogramach, aby dokończyć już rozpoczęte zamówienia i dostarczyć je do magazynu, a dopiero potem przystąpić do realizacji innych mniejszych zamówień.

Jeżeli przedsiębiorstwo produkujące maszyny praktykuje tworzenie zapasów magazynowych części zamiennych kupowanych przez klientów, wówczas należy wprowadzić do produkcji optymalne partie. Oczywiste jest, że dla pracowników produkcyjnych wygodniej i bardziej opłacalnie (zwłaszcza przy dopłacie za pracę akordową) jest wprowadzanie do produkcji dużych partii tego samego typu, oszczędzając w ten sposób czas przygotowawczy i końcowy oraz koszty pracy ze względu na dużą liczbę części w seria. Trzeba jednak wziąć pod uwagę, że jest to jednocześnie nieuzasadnione „zajęcie” kapitału obrotowego już nieregularnie działającego przedsiębiorstwa.

Ze względu na tego typu zamówienia magazynowe realizowane w znacznych ilościach, przedsiębiorstwo może nie mieć wystarczających środków na zakup materiałów i komponentów do dużego zamówienia na produkcję sprzętu.

Jednocześnie produkcja małych partii części zamiennych pozwoli na uporządkowanie nieregularnej pracy warsztatów, zapobiegnie bezczynności pracowników, a dział handlowy będzie w stanie odpowiednio szybko sprzedać taką ilość części zamiennych, zapewniając przepływ środków finansowych i zapobieganie powstawaniu zatorów w magazynach.

Zarządzanie zamówieniami

Ale uogólnione dane nie wystarczą, na koniec okresu sprawozdawczego ekonomista musi „przejść” przez wszystkie zamówienia.

Ekonomista powinien rozpatrywać i analizować łącznie dwa poniższe raporty:

• dziennik bilansowy bieżących zamówień - pokazuje obroty dla wszystkich zamówień;
• koszty bieżących zamówień – rozszyfrowuje koszty bieżącego okresu (odbiór części poprzedniego formularza), daje wyobrażenie o charakterze prac wykonanych w miesiącu sprawozdawczym.

Dla zamówień 263 „Koszyk 698.56.000” i 270 „Grip 1563.18.000” wszystko jest w porządku: prace zakończono w marcu, produkty dostarczono na magazyn, ustalono koszt, wyprodukowane produkty przekazano klientom.

W przypadku zamówień 260 „Montaż 1814.22.000” i 262 „Val 174.56.000” sytuacja produkcyjna jest również normalna: drobne wydatki poniesiono w zeszłym miesiącu, znaczne ilości - w tym miesiącu. Wystąpiły koszty pracy wraz z powiązanymi rozliczeniami międzyokresowymi, koszty pośrednie, a materiały na zamówienia zostały odpisane.

Ekonomista powinien być podejrzliwy, jeśli koszty bieżącego okresu to wyłącznie materiały. W takim przypadku konieczne jest potwierdzenie prawidłowości przydzielonych kosztów i zebranie podstawowych dokumentów księgowych.

Dotyczy to zamówienia 256 „Przenośnik taśmowy 20 m”: w przeciwieństwie do poprzednich zamówień, koszty bieżącego okresu są znikome w porównaniu do już zgromadzonej kwoty zamówienia, czyli są to koszty robocizny bez odpisywania materiałów. Co więcej, wynagrodzenie podstawowe wynosi tylko 600 rubli, pozostałe koszty są pośrednie - przydzielane są do zamówienia, stosując wynagrodzenie jako podstawę podziału. Co można by zrobić na dużym sprzęcie za taką pensję? Istnieje kilka przyczyn takich sytuacji.

Sytuacja pierwsza

Tkoszty rudy zostały błędnie przypisane do tego zamówienia

Majster pomylił się podając ten numer zamówienia w zamówieniu lub księgowy/ekonomista realizując zamówienia błędnie wybrał numer zamówienia z książki telefonicznej. To właśnie należy najpierw dokładnie sprawdzić.

Takie sytuacje w praktyce mogą zdarzać się dość często, zwłaszcza gdy te same części są uwzględniane w projektach produktów na różne zamówienia. Jeśli księgowy błędnie wybrał zamówienie z katalogu i próbując przypisać koszty pracy do zamówienia, nie znalazł wymaganej części lub operacji, oszczędza to błędu.

Sytuacja wdrugi

Na zamówienie naprawdę wymagało wykonania drobnych prac— zainstalować deficytową część zamienną, która czekała na dostawę przez dostawców.

Wtedy pozostaje pytanie otwarte niezależnie od tego, czy praca została ukończona, czy nie. Jeżeli jedynym problemem jest to, że nie wydano jeszcze paszportu na sprzęt, ale sprzęt jest gotowy, znajduje się w magazynie i nie jest wpisany na listę produkcji w toku z punktu widzenia standardów technicznych, należy zarejestrować produkt jako gotowy.

Sytuacja tretya

Zporządek zakłada, że ​​spełnienie jest wciąż pewnet ilości pracy, warsztat zaczął wykonywać prace, ale potem ponownie je odłożył, ponieważ otrzymano zamówienie na wykonanie pilniejszego zamówienia.

Ekonomistę trzeba przekonać o słuszności takiej decyzji, dowiedzieć się, kto wydał takie polecenie, bo kwota 561,9 tys. rubli. wisi w „produkcji w toku”, czy produkcja mogła zrealizować zamówienie w tym miesiącu, zwłaszcza, że ​​umownym terminem przekazania kupującemu jest 04.02.2015 (co do zasady w momencie analizy jest to termin już przeterminowany).

Do takiej sytuacji może dojść także wtedy, gdy zainteresowany kierownik sprzedaży ingeruje w proces produkcyjny i w porozumieniu z brygadzistą zmienia kolejność zamówień w pracy, gdyż kierownik otrzymuje premie za transakcję w okresie sprawozdawczym, w którym zamówienie zostaje wysłane do Klient. Oczywiście dzieje się to ze szkodą dla przedsiębiorstwa, ale z korzyścią dla indywidualnego menedżera sprzedaży.

Notatka!

Poszczególni pracownicy działu sprzedaży nie powinni mieć możliwości bezpośredniego wpływu na przebieg procesu produkcyjnego – zmiany muszą przejść przez kadrę dydaktyczną. Jeżeli takie sytuacje mają miejsce, ekonomista powinien zaproponować zmianę systemu motywacji pracowników działów sprzedaży.

Szczególną uwagę należy zwrócić na rozkazy 257 i 272.

Zamówienie nr 257 „Chwytak (dźwignia)” – bez kosztów, produkty nie są składowane. Ale do dostawy do klienta jest jeszcze czas - do 20 maja 2016 r. Możliwe, że to zamówienie zostało na razie przesunięte i zamówienia o wyższym priorytecie są realizowane. Tego rodzaju zlecenia służą bardziej rytmicznej pracy przedsiębiorstwa, zapewnieniu stałego obciążenia pracowników. Kiedy jednak ekonomista przeanalizuje ten porządek już pod koniec kwietnia i sytuacja się nie zmieni – porządek znów będzie bez zmian, a terminy już się kończą, ekonomista musi dowiedzieć się, dlaczego prace zostały wstrzymane i działać analogia z rozkazem 272.

Sytuacja dotycząca zamówienia nr 272 „Przenośnik ślimakowy 40 m” jest nie do przyjęcia: termin dostawy się zbliża, w tym miesiącu nie wykonano żadnych prac, ilość prac w toku jest duża - 800 tysięcy rubli. Jedną z przyczyn zawieszenia pracy jest to, że klient nie dokonał kolejnej wpłaty. Ekonomista musi zadbać o to, aby prawnik firmy był świadomy sytuacji.

Często zdarza się, że nawet gdy klient stały lub VIP naruszy umowę, dział sprzedaży nie informuje o tym prawnika i czeka, aż klient wywiąże się ze swojego zobowiązania. Jednak zaangażowanie prawnika w taką kwestię jest po prostu konieczne. Na przykład często warunki umowne nie zakładają, że naruszenie zobowiązań płatniczych klienta automatycznie zwalnia producenta z dostawy: niedostarczenie w terminie, nawet w przypadku opóźnienia w płatności ze strony klienta, prowadzi do kar w stosunku do firmy produkcyjnej.

Kolejnym powodem zawieszenia prac jest to, że wielkość prac pozostaje niewielka, a ponieważ termin dostawy upływa dopiero 15.04.2015, pracownicy produkcyjni planują zakończyć prace na początku kwietnia. Nie jest to naruszenie, ale ryzyko. Przecież z powodu niewielkich kosztów zagrożona jest cała kwota zamówienia - 800 tysięcy rubli. plus kary. Przykładowo na skutek niesprzyjających warunków atmosferycznych zamarzło ogrzewanie w warsztacie (nie zawsze da się udowodnić, że było to działanie siły wyższej), a kluczowy pracownik zachorował. W planowaniu prac potrzebne jest mniej ryzykowne podejście, skupiające się nie tylko na terminach, ale także na wielkości zamówienia (zamówienie 272 powinno mieć wysoki priorytet).

OOO "Producent"

Koszty istniejących zamówień, tys. pocierać.

Okres raportowania: marzec 2015

	Pozycja/element kosztowy
		Przenośnik zgarniakowy 1513.45.000	Przenośnik taśmowy 20m.	Chwytak (dźwignia)	Okucie 1814.22.000	Wartość 174,56,000	Koszyk 698.56.000
	Materiały m.in.
	Wyroby gumowe
	farby i lakiery
	Elektrogrupa
	Inne materiały
	Wynagrodzenie ze składkami na ubezpieczenie m.in.
	Podstawowe wynagrodzenie
	Dodatkowe wynagrodzenie
	Składki ubezpieczeniowe
	Koszty ogólne
	Ogólne wydatki
	Koszty pozaprodukcyjne
	Całkowity								23355,00

Ekonomista Krasnowa N. G. Krasnova

Na podstawie wszystkich dokumentów produkcyjnych i finansowych ekonomista przekazuje najwyższemu kierownictwu - dyrektorowi i prezesowi grupy kontrolnej - notę ​​wyjaśniającą. Nota wyjaśniająca musi zawierać wnioski ekonomisty, m.in w niektórych przypadkach- rekomendacje i sugestie.

Zwoływane jest spotkanie produkcyjne grupy kontrolnej. Jego głównym zadaniem jest Efektywne zarządzanie zamówień, optymalizacja funkcjonowania przedsiębiorstwa. Dokonuje się przeglądu wyników pracy za miesiąc sprawozdawczy, podsumowuje się wyniki i opracowuje plan działań w zakresie ryzyka. negatywne aspekty w przyszłości winni pracownicy zostaną pozbawieni premii lub pracownicy zostaną nagrodzeni za wysoką jakość i efektywne wykonywanie pracy na zlecenie.

Wniosek

Aby przedsiębiorstwo mogło działać sprawnie, każdy specjalista musi być na swoim miejscu, być świadomy swojej pracy i odpowiedzialności, rozumieć, jak błędne decyzje wpływają na kondycję finansową i reputację przedsiębiorstwa.

Aby zoptymalizować cały proces i adopcje właściwe decyzje specjalista potrzebuje informacji o pracy wszystkich działów, ich funkcjach, obowiązkach, obiegu dokumentów w przedsiębiorstwie itp. Musi rozumieć wskaźniki raportowe, umieć analizować i przewidywać perspektywy rozwoju firmy kilka kroków do przodu, biorąc pod uwagę możliwe ryzyko.

PAŃSTWOWY UNIWERSYTET TECHNICZNY ASTRACHANIA

Dział „Analizy i audytu księgowego”

Praca na kursie

„Analiza jakości produktu”.

(na przykładzie Trusovsky Bread Factory LLC)

Ukończono: Sztuka. gr. ZFE-88

Sprawdzone przez: Ph.D., Molchanova O.V.

Astrachań, 2007

WSTĘP................................................. ....... .................................. ............. .. 4

Rozdział 1. PODSTAWY TEORETYCZNE „ANALIZY JAKOŚCI PRODUKTU”............................................ .................. ............... .................................. .............. ............. 5

1.2 Potrzeby społeczne. Pojęcie jakości produktu. Analiza jakości produktu .................................................. .................................................. ............... ... 5

1.2 Ocena jakości. Standaryzacja i certyfikacja w systemie zapewnienia jakości .................................................. ........................................... ............... 10

1.3 Koszt złej jakości. Optymalna jakość produktu..... 17

1.4 Analiza dynamiki i realizacji planu produkcji i sprzedaży........................................... ............... .................................. .................................................. 24

1.5 Analiza asortymentu i struktury produktów........................................... 29

1.6 Analiza rytmu pracy przedsiębiorstwa .................................................. ........... 31

1.7 Analiza czynników i rezerw dla zwiększenia produkcji i sprzedaży produktów........................... ............... .................................. ........................................... 33

Rozdział 2. „ANALIZA JAKOŚCI PRODUKTU” W TRUSOVSKY BREAD FACTORY LLC............................................ ............. .................................. ............................... 37

2.1 Charakterystyka finansowa i ekonomiczna Trusovsky Bread Factory LLC 37

2.1.1 Odniesienie historyczne................................................................... 37

2.1.2 Struktura produkcji i zarządzania........................................... ........... 39

2.1.3 Analiza wskaźników techniczno-ekonomicznych........................... 40

2.2 Analiza jakości produktu........................................... ............... 44

2.2.1 Analiza jakości surowców i produktów........................................... ............... .. 44

2.2.2 Wady pieczywo................................................. 50

2.2.3 Analiza jakości produktu........................................... ............... 55

2.2.4 Analiza wad produktu w przedsiębiorstwie............................ 57

WNIOSKI............................................................ .................................................. ...... ... 61

OFERUJE................................................. .................................. 63

WYKAZ REFERENCJI .................................................. ............. 65

WSTĘP

Najważniejszym źródłem wzrostu efektywności produkcji jest ciągłe podnoszenie poziomu technicznego i jakości wyrobów. Jednak nie każde przedsiębiorstwo przeznacza swoje zasoby materialne i inne na ciągłe doskonalenie jakości i unowocześnianie technologii. Organizacje takie starają się utrzymać swoje produkty na stałym, dość wysokim poziomie jakości. W tym celu tworzony jest dział zarządzania i monitorowania jakości produktów.

Obecnie, w dobie gospodarki rynkowej, na rynku panuje sytuacja ostrej konkurencji, w związku z czym konsument staje się coraz bardziej selektywny w wyborze towarów. W związku z tym każda firma musi ugruntować swoją pozycję na rynku jako producent produktów wysokiej jakości i niedrogich. Ale także ugruntowaną nazwę firmy może zniszczyć jeden z jej niewłaściwych kroków - obniżenie jakości jej produktów; w tym przypadku konsument wybiera produkty konkurencyjnej firmy.

W pierwszym rozdziale praca na kursie Omówiono teoretyczne podstawy analizy jakości produktów, normalizacji i certyfikacji w zakresie jakości. A także koszty związane z wytwarzaniem produktów wysokiej jakości. W drugim rozdziale przeprowadzono analizę jakości produktów wytwarzanych w Trusovsky Bread Factory LLC oraz wyciągnięto odpowiednie wnioski i propozycje.

Jakość produktów jest dziś jednym z najbardziej palących problemów, a każde przedsiębiorstwo, które chce podbić większy segment rynku, inwestuje duże pieniądze w jakość swoich produktów.

Firma przyciąga konsumentów wysokim poziomem jakości i szeroką gamą produktów. Różne wieki i sytuację finansową.

Rozdział 1. PODSTAWY TEORETYCZNE „ANALIZY JAKOŚCI PRODUKTU”

1.2 Potrzeby społeczne. Pojęcie jakości produktu. Analiza jakości produktu

Produkty to urzeczywistniony wynik pracy ludzi, uzyskany w określonym miejscu i przez określony czas, posiadający właściwości użytkowe i przeznaczony do wykorzystania przez konsumentów w celu zaspokojenia ich potrzeb.

Wyniki pracy mogą być materialne (surowce, materiały, produkty spożywcze, tkaniny, obuwie, paliwo, maszyny, instrumenty, urządzenia itp.) I niematerialne (energia, informacja, niektóre rodzaje usług itp.).

Wszystkie wytwarzane produkty są wynikiem społecznego zapotrzebowania na dany rodzaj zmaterializowanego lub niematerialnego rezultatu pracy.

Potrzeba jest kategorią ekonomiczną stymulującą rozwój materialnych warunków życia społeczeństwa, których reprodukcja jest niezbędna do jego życia. Rozważanie naukowych podstaw zarządzania jakością produktu rozpoczyna się od identyfikacji potrzeb, ponieważ bez konsumpcji nie ma produkcji. Produkcja i konsumpcja są zawsze dwiema stronami tego samego procesu, w którym „produkcja wytwarza przedmiot konsumpcji, metodę konsumpcji i bodziec do konsumpcji. Konsumpcja dopełnia akt produkcji, czyni produkt naprawdę produktem i stwarza potrzebę nowej produkcji.

Potrzeby produkcyjne wyznaczają cele rozwoju produkcji społecznej oraz postęp naukowo-techniczny.

Dokładna informacja o charakterze, strukturze, wielkości i tendencji rozwoju potrzeb społecznych, z uwzględnieniem efektywnego zapotrzebowania ludności, jego zróżnicowania ze względu na różne grupy wiekowe, narodowe i regionalne, jest niezbędnym warunkiem podejmowania optymalnych decyzji przy zarządzaniu jakością produktu.

Towar jest produktem pracy przeznaczonym do wymiany poprzez kupno i sprzedaż.

Każdy produkt ma dwie właściwości: wartość użytkową i wartość.

Oprócz dwóch głównych właściwości, każdy produkt musi mieć taką cechę, jak jakość produktu.

„Jakość produktu”, „jakość” to jedno z tych słów, których używamy bez zastanowienia, a które trudno dokładnie zdefiniować.

Według słusznej uwagi profesora A.V. Glicheva; „Kategoria jakości produktu jest jedną z najtrudniejszych, z jakimi musi się zmierzyć człowiek.” Dziś rozwinięte kraje uprzemysłowione produkują ponad 25 milionów różne rodzaje produkty przemysłowe. Cała ta ogromna różnorodność ma jeden osobliwość: każdy przedmiot, każdy produkt i każda maszyna jest stworzona do określonego celu, ma spełniać określone funkcje, zaspokajać określone potrzeby człowieka.

Dlatego też w połowie lat 50. w Europie i USA najpowszechniejszą definicją „jakości” było: „Jakość to stopień, w jakim dany produkt spełnia wymagania, jakie narzuca mu jego przeznaczenie”.

Rozważając definicje pojęcia „jakość”, należy pamiętać:

1. Pojęcie „jakości” jest zawsze względne. Na rynku światowym zawsze istnieje duża liczba różnych modeli i typów produktów o tym samym przeznaczeniu. I zawsze znajdzie się firma produkcyjna, która produkuje najlepsze produkty tego typu, o czym będzie mowa ten moment czas stać się standardem dla tych produktów. Zatem pojęcie „wysokiej jakości” w odniesieniu do produktu przemysłowego oznacza, że ​​właściwości użytkowe produktu, materiał, z którego jest wykonany, wykończenie i wygląd powyżej średniej.

2. Produkty wysokiej jakości muszą odzwierciedlać osiągnięcia postęp techniczny, spełniają wymagania produkcyjne i mają koszt, który ekonomicznie uzasadnia ich produkcję. Muszą być niezawodne i trwałe w eksploatacji, łatwe w obsłudze i utrzymaniu, bezpieczne w użytkowaniu, mieć racjonalną i miniaturową konstrukcję oraz mieć piękny wygląd.

Jakość produktu zależy od wielu właściwości produktu. Aby obiektywnie ocenić jakość, konieczna jest znajomość ilościowych wartości właściwości produktu oraz posiadanie techniki porównywania jednego produktu z drugim (norma) w celu uzyskania mierzalnej oceny jakości.

Dla przedsiębiorstw przemysłowych jakość produktu jest najważniejszy wskaźnik zajęcia. Jej wzrost jest jedną z form konkurencji, zdobywania i utrzymywania pozycji na rynku. Wysoki poziom jakości produktów pomaga zwiększyć popyt na produkty i zwiększyć wysokość zysku nie tylko dzięki wielkości sprzedaży, ale także wyższym cenom.

Ogólne wskaźniki charakteryzują jakość wszystkich wytwarzanych produktów, niezależnie od ich rodzaju i przeznaczenia:

A) udział nowych produktów w całkowitej produkcji;

B) udział produktów najwyższej kategorii jakościowej;

C) średnia ważona ocena produktów;

D) współczynnik średniej oceny (stosunek kosztu wytworzonych produktów do ich kosztu w cenach pierwszego stopnia);

D) udział produktów certyfikowanych i niecertyfikowanych;

E) ciężar właściwy certyfikowanych produktów;

G) udział produktów spełniających międzynarodowe standardy;

H) udział produktów eksportowanych, w tym do krajów wysoko rozwiniętych.

Poszczególne (pojedyncze) wskaźniki jakości produktu charakteryzują jedną z jego właściwości:

A) przydatność (zawartość tłuszczu w mleku, zawartość białka w żywności itp.);

B) niezawodność (trwałość, bezawaryjność);

C) produktywność, tj. efektywność rozwiązań projektowych i technologicznych (pracochłonność, energochłonność);

D) estetyka produktów.

Wskaźnikami pośrednimi są kary za produkty o niskiej jakości, wielkość i udział produktów odrzuconych, udział produktów, w związku z którymi otrzymano roszczenia od klientów, straty spowodowane wadami itp.

Pierwszym zadaniem analizy jest zbadanie dynamiki wymienionych wskaźników, realizacja planu dla ich poziomu, przyczyny ich zmian i ocena pracy przedsiębiorstwa według osiągniętego poziomu jakości produktu.

Drugim zadaniem analizy jest określenie wpływu jakości produktu na wskaźniki kosztowe przedsiębiorstwa: produkcję wyrobów handlowych (∆VP), przychody ze sprzedaży produktów (∆B) oraz zysk (∆P). Obliczenia dokonuje się w następujący sposób:

∆VP = (C1-C0)*VVP1; (1)

∆B = (C1-C0)* VРП1; (2)

∆P = [(C1 - Tso) *VRP1] - [(C1 - C0) * VRP1], (3)

gdzie Tso i T1 to odpowiednio cena produktu przed i po zmianie jakości;

Co i C1 - odpowiednio poziom kosztu produktu przed i po zmianie jakości;

VVP1 - wielkość wytworzonych produktów o podwyższonej jakości;

VРП1 - wielkość sprzedaży produktów wysokiej jakości.

Jeżeli przedsiębiorstwo wytwarza produkty według odmian i nastąpiła zmiana w składzie odmianowym, to w pierwszej kolejności należy obliczyć, jak zmieniła się średnia ważona cena i średni ważony koszt jednostkowy produkcji, a następnie korzystając z powyższych algorytmów, określić wpływ składu odmianowego na produkcję produktów rynkowych, przychody i zysk z jej sprzedaży.

Obliczenia wpływu składu odmianowego produktów na wielkość ich produkcji w ujęciu wartościowym można dokonać metodą różnic bezwzględnych: zmianę ciężaru właściwego każdej odmiany (∆Udi) należy pomnożyć przez cenę odpowiednią odmianę (Ci), wyniki dodaje się i mnoży przez całkowitą rzeczywistą produkcję tego typu produktu w naturze (VBPot1):

∆ВПsort = ∑ (∆Уді * Ці0) * VBPobshch1. (4)

Podobnie określa zmianę średniego kosztu produktu na skutek zmiany składu odmianowego.

Następnie możesz określić wpływ zmiany składu odmianowego na wysokość zysku:

∆Psort = (∆Tsort - ∆Ssort)* VRPtotal1 (5)

gdzie ∆Tsort oznacza zmianę średniego poziomu cen ze względu na skład odmianowy;

∆Odmiana – zmiana średniego kosztu produktu ze względu na skład odmianowy;

VRPtotal1 to całkowity wolumen produkcji produktu w ujęciu fizycznym w okresie sprawozdawczym.

Podobne obliczenia przeprowadza się dla wszystkich rodzajów produktów, dla których ustalono odmiany, a wyniki uogólnia się.

1.2 Ocena jakości. Standaryzacja i certyfikacja w systemie zapewnienia jakości

Ocena poziomu jakości obiektu i klasyfikacja wskaźników jakości są uwzględniane w jakościometrii.

Kwalimetria to dziedzina nauki zajmująca się badaniem i wdrażaniem metod ilościowej oceny jakości. Główne zadania quametrii: uzasadnienie wskaźników jakości, rozwój metod ich wyznaczania, obliczania i optymalizacji, doskonalenie standardowych rozmiarów i szeregów parametrycznych wyrobów, opracowywanie uogólnionych wskaźników i uzasadnienie warunków ich stosowania w problematyce normalizacyjnej i zarządzania jakością . Przedmiotem jakości mogą być dowolne towary i usługi, do których ma zastosowanie pojęcie „jakości”.

Punktem wyjścia quametrii jest to, że jakość zależy od dużej liczby właściwości obiektu. Ponadto należy wziąć pod uwagę warunki, w jakich produkt będzie używany. Każdy produkt lub usługa ma wiele właściwości. Przez właściwości produktu rozumie się jego obiektywne cechy, które ujawniają się podczas produkcji, eksploatacji i konsumpcji. Wyróżnia się właściwości produkcyjne i konsumenckie produktów. Właściwości produkcyjne obejmują cały zespół właściwości powstałych w procesie produkcyjnym. Reprezentuje potencjalną jakość. Właściwości konsumenckie produktów charakteryzują jedynie ten zestaw wskaźników, które należą do najważniejszych i znaczących dla konsumenta. To jest prawdziwa jakość produktu.

Wskaźniki jakości to ilościowe cechy jednej lub większej liczby właściwości produktu, rozpatrywane w odniesieniu do określonych warunków jego powstania, funkcjonowania lub konsumpcji. Wskaźniki jakości określają ilościowo stopień, w jakim produkt jest w stanie zaspokoić określone potrzeby.

Można wyróżnić proste (waga, pojemność, długość itp.) i złożone (niezawodność, łatwość konserwacji itp.) cechy ilościowe jednej lub więcej właściwości, które składają się na jakość, odpowiednio, pojedyncze i złożone wskaźniki jakości.

Każdy rodzaj produktu charakteryzuje się własnym zakresem wskaźników jakości. Zgodnie z zastosowaniem GOST 15467 następujące grupy wskaźniki.

Oceniając jakość towarów krajowych dla ludności, stosuje się następujące wskaźniki: klasa (produkty spożywcze, produkty przemysłu lekkiego), grupa złożoności (sprzęt radiowy gospodarstwa domowego), marka (cement, cegła), kategoria jakości (kasety wideo). W praktyce światowej do oceny stopnia wyższości jednej części produktu nad drugą stosuje się gradację (klasę, stopień) - jest to kategoria lub ranga przypisana produktom, które mają to samo zastosowanie funkcjonalne, ale którym stawiane są różne wymagania jakościowe stosować.

Wskaźnik, według którego podejmowana jest decyzja o ocenie jakości produktu, nazywa się określaniem. Ogólne wskaźniki są Średnia wartość, biorąc pod uwagę szacunki ilościowe główne właściwości produktów i ich współczynniki wagowe. Optymalna wartość jakość produktu jest taka, że ​​przy danych kosztach jego wytworzenia i eksploatacji (konsumpcji) uzyskuje się największy korzystny efekt z jego eksploatacji (konsumpcji).

Ocenę jakości można przeprowadzić na produktach jednorodnych w tym samym i różne warunki, zgodnie z niejednorodnością - dotyczącą brygady, przedsiębiorstwa, stowarzyszenia, terytorialnych formacji strukturalnych.

Można stwierdzić, że jakość produktu podlega ciągłej dynamice i jest kategorią niezwykle niestabilną.

Kontrolę jakości można sprowadzić do dwóch podstawowych pojęć – pomiaru kontrolowanych parametrów i rozkładu ich wartości. Poprzez analizę jakości, przy użyciu dostępnych danych i metod statystycznych, określa się związek pomiędzy dokładnymi i zastąpionymi cechami jakościowymi. Analiza pozwala zrozumieć związek pomiędzy czynnikami wpływającymi na sprawne funkcjonowanie procesu produkcyjnego a wynikami takimi jak jakość, koszt, produktywność itp.

Rozważmy najbardziej dostępne statystyczne metody zarządzania jakością.

Metodę stratyfikacji (analiza warstwa po warstwie) stosuje się do ustalenia przyczyn różnic w cechach produktu, jeżeli przyjmuje się, że odchylenia w jakości produktu są związane z warunkami produkcji. Jej istota polega na podziale (stratyfikacji) uzyskanych cech w zależności od różnych czynników: kwalifikacji pracowników, metod pracy, charakterystyki sprzętu, jakości surowców, zgodności wyrobów z ustalonymi normami.

Standaryzacja to ustalanie i stosowanie zasad (standardów) w celu usprawnienia działań w określonych branżach z korzyścią i przy udziale wszystkich zainteresowanych stron. Przedmiotem normalizacji są określone wyroby, normy, wymagania, metody, terminy, oznaczenia itp., wielokrotnie stosowane, stosowane w różnych sferach gospodarki, handlu międzynarodowego.

Norma to dokument normatywny i techniczny dotyczący normalizacji, ustanawiający zbiór norm, zasad, wymagań dotyczących przedmiotu normalizacji i zatwierdzony przez właściwy organ. Pod względem jakości w Rosji stosuje się:

a) standardy międzynarodowe (ISO);

b) standardy stanowe i międzystanowe (GOST);

c) standardy branżowe (OST) i standardy towarzystw naukowo-technicznych (STO);

d) standardy korporacyjne (STP) i warunki techniczne (TU).

Normy międzynarodowe opracowywane są przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną. ISO jest federacją organizacji krajowych. Opracowywaniem norm międzynarodowych zajmują się jej komitety techniczne, składające się z ekspertów - przedstawicieli organizacji członkowskich ISO. Państwowy Komitet Federacji Rosyjskiej ds. Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji (Gosstandart Federacji Rosyjskiej) uczestniczy w pracach Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej jako organizacja krajowa, czyli jest krajowym członkiem ISO.

Normy serii ISO 9000 odzwierciedlają światowe doświadczenia w zarządzaniu jakością w przedsiębiorstwach. Mają one charakter doradczy, ale zostały przyjęte jako krajowe w ponad 90 krajach i są stosowane w ponad 200 krajach. Normy te nie są normami jakości produktu ani nawet normami jakości procesu produkcyjnego, lecz jedynie ustanawiają wymagania dla systemu jakości. Nie dotyczą one właściwości technicznych produktu ani wymagań technicznych procesu produkcyjnego. Państwowy System Normalizacyjny Rosji to zbiór norm międzystanowych i stanowych, które ustanawiają podstawowe zasady i przepisy dotyczące prac normalizacyjnych w kraju. Zarządzanie pracami normalizacyjnymi odbywa się w ramach Państwowego Standardu Federacji Rosyjskiej.

W Rosji są trzy standardy państwowe systemy jakości: GOST 40.9001-88 „System jakości. Model zapewnienia jakości w projektowaniu i (lub) rozwoju, produkcji, instalacji i konserwacji”; GOST 40.9002-88 „System jakości. Model zapewnienia jakości podczas produkcji i montażu”; GOST 40.9003-88 „System jakości. Model zapewnienia jakości podczas kontroli końcowej i testów.”

Odpowiedzialność za naruszenie przepisów ustawy RF „O normalizacji” ponosi odpowiedzialność prawna i osoby, organy rządowe. Może mieć ono charakter karny, administracyjny lub cywilny.

Certyfikacja jest niezbędnym procesem gwarantującym zgodność wskaźników jakości produktu z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej i technicznej oraz norm. ISO definiuje certyfikację zgodności jako działanie strony trzeciej wykazujące, że prawidłowo zidentyfikowany produkt, proces lub usługa jest zgodna z normą lub innym dokumentem normatywnym.

Na podstawie tej definicji można zidentyfikować główne cechy certyfikacji:

Niezależność – działania podejmuje osoba trzecia, którą może być osoba lub organ uznany w specjalnym postępowaniu za niezależny od stron zaangażowanych w rozpatrywaną sprawę; należy zidentyfikować przedmiot certyfikacji, czyli dokładnie to, co jest nazwane, podlega certyfikacji (np. kawa, a nie napój kawowy prezentowany zamiast kawy);

Zgodność określa się wyłącznie z wymaganiami określonymi w normach lub innych dokumentach regulacyjnych, stosując obiektywne metody weryfikacji, zapewniające jasną i jednoznaczną interpretację.

W zewnętrznym systemie certyfikacji istnieją dwa sposoby wskazania zgodności z normami: certyfikacja zgodności i znak zgodności.

Certyfikat zgodności to dokument wydany zgodnie z zasadami systemu certyfikacji i poświadczający, że prawidłowo zidentyfikowane produkty są zgodne z określoną normą lub innym dokumentem regulacyjnym.

Certyfikat jakości produktu - zawiera dokładną nazwę produktu, normę lub warunki techniczne, w jakich jest on wytwarzany, a także dla przejrzystości, wskaźniki i cechy jakościowe; świadectwo pochodzenia towaru – służące do ustalenia kraju pochodzenia towaru i producenta.

Znak zgodności to należycie chroniony znak używany w powiązaniu z zasadami certyfikacji i wskazujący, że dany wyrób jest zgodny z określoną normą lub innym dokumentem regulacyjnym. Produkt jest oznaczony znakiem zgodności, jeśli spełnia wszystkie wymagania normy (w Rosji jest to GOST 28197-90). Znaki zgodności potwierdzają jakość produktów i z reguły umieszczane są na certyfikatach, pojemnikach i opakowaniach.

Federacja Rosyjska przyjęła systemy (systemy) certyfikacji stosowane w praktyce zagranicznej i międzynarodowej i klasyfikowane przez ISO. W oparciu o schematy certyfikacji istnieją trzy strategie, na których przedsiębiorstwo może się skoncentrować.

1. Stworzenie efektywnego systemu jakości produktu i rozwój własnej bazy badawczej, zintegrowanej z systemem technologicznym, która zapewnia stabilność i zgodność jakości z ustalonymi wymaganiami oraz pozwala deklarować jej zgodność z wymaganiami krajowych i (lub) międzynarodowych normy, specyfikacje techniczne i przepisy.

2. Orientacja na zapewnienie zgodności wyrobów z ustalonymi wymaganiami i stałość parametrów jakościowych do wysokiego poziomu organizacji produkcji i efektywnego systemu jakości przy ograniczonej własnej bazie badawczej (co wyklucza możliwość deklarowania zgodności).

3. Certyfikacja na zgodność z normami ISO 9000 przeprowadzana jest przez niezależne firmy (rejestratorów) akredytowane przez krajowy system rejestracji. Podczas procesu certyfikacji, który zwykle trwa około dwóch lat, rejestrator przeprowadza jedną lub więcej kontroli systemu jakości pod kątem wymagań norm i, jeśli uzna, że ​​system jest zasadniczo spełniony, wystawia certyfikat ważny przez trzy lata.

Zgodnie z procedurą certyfikacji wyrobów przeprowadzana jest certyfikacja systemu jakości producenta oraz monitorowanie stabilności systemu jakości. Skład pozostałych weryfikowanych wskaźników ustalany jest na podstawie celów certyfikacji konkretnego produktu.

1.3 Koszt złej jakości. Optymalna jakość produktu

Analizę kosztów jakości można postrzegać jako ekonomiczną ocenę efektywności systemu, a wyniki tej analizy służą jako podstawa do podejmowania decyzji dotyczących poprawy programów jakości. Informacja o kosztach powinna znajdować się w centrum stałej uwagi kierownictwa firmy, zarówno w celu kontroli, jak i powiązania tych kosztów z innymi pozycjami kosztowymi organizacji. Koszty jakości należy traktować jako podstawę określenia poziomu inwestycji w system jakości. Obniżenie kosztów jakości jest jednym z głównych celów systemowego zarządzania jakością.

W ramach systemów zarządzania i kontroli jakości koszty jakości dzieli się zazwyczaj na koszty (wydatki) producenta i pozostałe koszty. Na koszty producenta składają się koszty prewencyjne, szacunkowe, wynikające z usterek wewnętrznych, koszty z tytułu awarii zewnętrznych.

Koszty zapobiegania obejmują koszty związane z planowaniem jakości; organizacja i wdrożenie systemu zarządzania jakością; opracowywanie wymagań dotyczących kontroli jakości surowców i materiałów, procesy produkcji i wyprodukowane produkty; przygotowanie metod, instrukcji itp.; analiza jakościowa na etapie przedprodukcyjnym. Obejmuje to również koszty kontroli procesu, sprzętu kontrolnego i testującego; koszty tworzenia programów edukacyjnych i szkoleniowych z zakresu zarządzania jakością; koszty doskonalenia systemów zapewnienia jakości; różnego rodzaju wydatki organizacyjne (wynagrodzenia kadry kierowniczej, koszty podróży itp.).

Szacowany koszt składają się koszty oceny jakości. Są to koszty badań i kontroli odbiorczej surowców. Szacunkowe koszty obejmują również koszty certyfikacji jakości produktu (opłata za usługi świadczone przez niezależne ośrodki lub laboratoria badawcze, firmy ubezpieczeniowe itp.); koszty wysyłki produktów; testowanie produktów w działaniu (przeprowadzanie testów u konsumenta, koszty podróży pracowników organizacji wysłanych do konsumenta w tym celu).

Wydatki z powodu awarii wewnętrznych powstają w wyniku strat jakościowych wykrytych przed wysłaniem produktów do klienta.

Koszty spowodowane awariami zewnętrznymi obejmują: koszty przeróbki towaru w okresie gwarancyjnym w odpowiedzi na reklamację klienta; koszty usunięcia usterek podczas konserwacji; kary za złą jakość w ramach odpowiedzialności prawnej za jakość; koszty związane ze zwrotem towaru o nieodpowiedniej jakości (lub uszkodzonych poszczególnych elementach lub częściach).

Inny wydatki Problemy jakościowe powstają najczęściej w wyniku wykonywania operacji produkcyjnych, które można całkowicie wyeliminować, a ich istnienie tłumaczy się niepewnością producenta co do jakości wytwarzanego produktu.

Koszty dostawcy związane z jakością muszą być brane pod uwagę przez konsumenta surowców, gdyż wpływają na poziom cen zakupu.

Nieoczekiwane wydatki wyrażają się spadkiem wolumenu sprzedaży w wyniku negatywnej reakcji nabywców na produkty organizacji. Najczęstszą przyczyną mogą być wysokie koszty, jakie ponoszą konsumenci Konserwacja, a także częste awarie produktów. Organizacje tracą także wtedy, gdy pozew kupującego dotyczący złej jakości produktu zostaje rozstrzygnięty na korzyść producenta. Utrata wartości firmy kupującego jest równoznaczna z nieoczekiwanymi kosztami jakości. Do tego zaliczają się także bezpośrednie koszty przygotowania sprawy sądowej, honoraria adwokackie, opłaty egzaminacyjne itp.

Koszty sprzętu i urządzeń, dostarczanie informacji wysokiej jakości znacznie wzrosło wraz z automatyzacją kontroli jakości i wykorzystaniem komputerów. Zazwyczaj planując te koszty, staje się jasne, że możliwe jest obniżenie kosztów jakości w wyniku wprowadzenia mikroprocesorów i komputerów, a także wydłużenie żywotności sprzętu (tj. Zwrot kosztów drogiego sprzętu).

Koszty jakości związane ze zużyciem produktu. Organizacje przywiązują dużą wagę do tych wydatków, ponieważ ostatecznie wpływają one na wielkość sprzedaży produktów. Informacje o kosztach konsumenckich stanowią podstawę do wprowadzenia odpowiednich zmian w systemie zapewnienia jakości. Organizacje opracowują specjalne programy mające na celu obniżenie kosztów jakości na etapie konsumpcji produktu.

Główne cele, jakie stawiają sobie przedsiębiorstwa wprowadzając programy kosztów jakości, są następujące:

1. Określanie skali problemów jakościowych w języku zrozumiałym dla wyższej kadry kierowniczej firm – języku pieniądza. W niektórych firmach potrzeba poprawy zrozumienia kwestii jakości wśród personelu wyższego i średniego szczebla jest tak nagląca, że ​​stała się głównym przedmiotem badań nad kosztami złej jakości.

2. Identyfikacja kluczowych możliwości redukcji kosztów. Koszty wynikające ze złej jakości nie są jednolite. Stanowią sumę poszczególnych, specyficznych segmentów, z których każdy można powiązać z konkretną przyczyną. Segmenty te nie są równej wielkości i tylko kilka z nich ma znaczący udział w kosztach ogółem. Główny produkt uboczny szacowanie kosztów złej jakości - identyfikacja takich istotnych segmentów.

3. Poszukiwać możliwości ograniczenia niezadowolenia klientów i związanego z nim zagrożenia dla sprzedaży towarów. Część kosztów wynikająca ze złej jakości jest konsekwencją wad produktu, które mają miejsce po sprzedaży. W związku z tym koszty te pokrywa producent w formie opłat gwarancyjnych, rozliczania roszczeń itp. Jednak niezależnie od tego, czy koszty pokrywa producent, czy nie, takie awarie zwiększają koszt produktu dla klienta z powodu przestojów i innych form zakłóceń produktu. Analiza kosztów producenta, uzupełniona badania marketingowe straty klientów spowodowane złą jakością ujawniają pewne istotne obszary o wysokich kosztach. Obszary te z kolei prowadzą do identyfikacji problemów jakościowych.

4. Rozbudowa regulatorów budżetowych i kosztowych. Większość firm wykorzystuje dźwignię finansową pomiędzy działami strukturalnymi. W rezultacie do dźwigni budżetowych i kosztowych zaliczają się np. koszty przeglądów technicznych i badań, gdyż koszty te mieszczą się w ogólnie uznanym dziale kontroli i testów. Jednak w większości firm nie ma regulatorów finansowych zajmujących się takimi wydatkami, jak wydatki na złom, przeróbki, awarie w warunkach operacyjnych, które nie mieszczą się w ramach konkretnych działów. Dlatego jednym z celów szacowania kosztów jakości jest identyfikacja możliwości rozszerzenia kontroli budżetowej i kosztowej w celu pokrycia międzywydziałowych kosztów złej jakości.

5. Stymulowanie poprawy jakości poprzez komunikowanie wyników społeczeństwu.

Odpowiednio zaprojektowana tablica wyników może służyć jako zdrowa zachęta do rywalizacji między działami, zakładami i działami. Oprócz tablicy wyników, aby osiągnąć skuteczność, potrzebny jest ustrukturyzowany program doskonalenia. Ponadto punktacja musi uwzględniać nieodłączne trudności operacyjne różnych jednostek organizacyjnych. W przeciwnym razie porównania staną się źródłem tarć.

6. Język pieniędzy jest niezbędny. Pieniądz jest podstawowym językiem najwyższych szczebli zarządzania. Kierownictwo wyższego szczebla powinno otrzymać informacje zawierające:

Całkowity koszt jakości;

Ich udział w obszarach pozaprodukcyjnych;

Główne możliwości poprawy.

Bez numerycznych szacunków kosztów komunikacja z wyższą kadrą kierowniczą jest powolna i nieefektywna.

Obecnie organizacje planują koszty jakości. Opracowanie programu kosztów z reguły rozpoczyna się od określenia pozycji kosztowej jakości w ramach omówionej powyżej klasyfikacji. Dla każdego artykułu zapewniane jest raportowanie oparte na analizie i kontroli. Aby wdrożyć opracowany program, konieczne jest zgromadzenie banku danych i przetworzenie go na komputerze; prezentacja informacji na wszystkich poziomach zarządzania organizacją; analizowanie trendów kosztów jakości i ustalanie ich optymalnego poziomu; identyfikację tych części produkcji, w których konieczne jest wzmocnienie kontroli. Należy przeprowadzić analizę skuteczności audytu księgowego kosztów jakości, opracowanie środków naprawczych i analizę ich skuteczności, a także obowiązkowe informowanie konsumenta o kosztach jakości. Według amerykańskich ekspertów koszt jakości dla wielu firm sięga 20% sprzedaży, a ich roczny wzrost obserwuje się na poziomie 5-7%. Wprowadzenie skutecznego systemu zarządzania jakością, działającego na zasadzie zapobiegania, a nie wykrywania wad, może obniżyć poziom kosztów jakości do 2,5%.

Najważniejszą liczbą w badaniu kosztów jakości jest kwota wydatków. Kwota może być tak mała, że ​​nie stanowi priorytetu zarządzania. Menedżerowie zadecydują, że program redukcji takich kosztów może poczekać, ponieważ jest już wystarczająco dużo problemów o wyższym priorytecie.

Jednak częściej zdarza się, że menedżerowie są przytłoczeni wielkością kosztów całkowitych. Nigdy nie przyszło im do głowy, że koszty są tak wysokie. Jednym z pamiętnych przykładów jest producent silników lotniczych. Kiedy dyrektor zarządzający dowiedział się o całkowitych kosztach jakości, natychmiast zwołał kierownictwo wyższego szczebla firmy w celu omówienia szerokiego kierunku działań.

Trzeba powiedzieć, że w każdej firmie współistnieją dwa uniwersalne języki. Poniżej znajduje się język spraw i przedmiotów: metry kwadratowe obszary produkcyjne, tygodniowe harmonogramy wysyłek, wskaźniki odrzuceń itp. Język góry jest językiem pieniędzy: sprzedaży, zysków, podatków, inwestycji. Od kadry kierowniczej średniego szczebla i specjalistów technicznych wymaga się znajomości obu języków, aby móc rozmawiać z podwładnymi językiem biznesu, a z zarządem językiem pieniędzy.

W jednej firmie, całkowicie pochłoniętej dotrzymywaniem harmonogramów dostaw, koszty jakości przełożyły się na równowartość dodatkowej (dodanej) produkcji. Ponieważ pokrywało się to z głównymi celami zarządzania, udało się obudzić jego zainteresowanie kosztami jakości. W innej firmie całkowite koszty jakości wyniosły 76 milionów dolarów rocznie, co równało się kosztom funkcjonowania jednej z fabryk firmy zatrudniających 2900 pracowników i o powierzchni 1,1 miliona stóp. A także wymaganie rezerw o wartości sześciu milionów dolarów podczas procesu technologicznego. Te trzy liczby są z kolei równoznaczne z faktem, że jeden z głównych zakładów firmy każdego dnia w roku wytwarzał produkty w 100% wadliwe. Tymczasem firma ta została uznana za lidera jakości!

Przydatne jest porównanie kosztów jakości w głównych kategoriach. W wielu firmach szacunkowe koszty są ujęte w budżecie i dlatego są przedmiotem dyskusji. Jednak analiza typowych kosztów jakości wykaże, że założone koszty z tytułu awarii są kilkukrotnie wyższe od kosztów szacunkowych. To zaskakuje menedżerów i zmusza ich do ponownego rozważenia swoich priorytetów.

Podobnie menedżerowie odkryli, że koszt ostrzeżenia jest znikomy w porównaniu z kosztem całkowitym, a instynktowną reakcją menedżerów było uważne poszukiwanie możliwości zwiększenia kosztu ostrzeżenia. Ważna jest także relacja pomiędzy kosztami wynikającymi z awarii zewnętrznych. Te pierwsze zwykle wskazują na potrzebę udoskonalenia produkcji i samej produkcji, drugie - na potrzebę udoskonalenia procesu projektowania produktu i utrzymania technologii w warunkach eksploatacyjnych.

Podstawą identyfikacji kosztów jest analiza działalności produkcyjnej. Wyniki analizy kosztów powinniśmy starać się prezentować w taki sposób, aby menedżer zadał pytanie: „Jakie kroki podjąć, aby obniżyć koszty wynikające ze złej jakości?”

Jakość produktów nie może być bardzo niska, ponieważ w tym przypadku produkty takie nie zaspokoją potrzeb konsumentów i zostaną przez nich odrzucone, zwłaszcza jeśli konsument ma możliwość wyboru. Z drugiej strony jakość produktów nie może być zbyt wysoka, gdyż osiągnięcie bardzo wysokiej jakości będzie wymagało dużych nakładów finansowych. W związku z tym cena produktów będzie bardzo wysoka, a produkty takie będą po prostu niedostępne dla masowego konsumenta.

Jaki zatem poziom jakości produktu należy zapewnić przy rozwiązywaniu problemu podczas jego masowej produkcji? - kryteria osiągnięcia optymalnej jakości muszą być jasno sformułowane.

Istnieje kilka podejść do rozwiązania tego problemu, jednak we wszystkich przypadkach kryteria optymalnej jakości mają podstawę ekonomiczną.

Jeśli produkt odpowiada swojemu przeznaczeniu i w pełni spełnia swoje zadanie funkcjonalne, to nie ma potrzeby jego dokładniejszego wytwarzania ani stosowania innych, drogich materiałów.

Załóżmy, że część w pełni spełnia swoje funkcje, gdy jej wymiary są wykonane z tolerancją ±0,05 mm. Możliwe jest wykonanie wymiarów z dokładnością ±0,01 mm, a nawet ±0,001 mm, co będzie znacznie droższe, poziom jakości będzie wyższy, ale użyteczność części, jej cel funkcjonalny praktycznie się nie zmieni.

Oczywiście optymalna jakość będzie w strefie pomiędzy punktami 1 i 2, gdzie zyski przewyższają koszty.

Należy zauważyć, że poziom optymalnej jakości zmienia się w czasie w kierunku jej wzrostu. Wyjaśniają to dwie okoliczności:

1.) Z biegiem czasu konsumenci stawiają coraz wyższe wymagania jakości. W rezultacie cena przypisana danemu artykułowi stale maleje;

2.) doskonalenie technologii, projektowania wyrobów, doskonalenie organizacji produkcji pozwala producentowi na obniżenie kosztów i wytwarzanie wyrobów o wyższej jakości bez zwiększania kosztów.

Można więc powiedzieć, że analizując jakość produktu, należy przeanalizować koszty jakości produktu, znaleźć optymalną jakość produktu i określić, na ile jest on zgodny z obowiązującymi normami.

1.4 Analiza dynamiki i realizacji planu produkcji i sprzedaży

Wielkość produkcji i wielkość sprzedaży produktów są wskaźnikami współzależnymi. W warunkach ograniczonych możliwości produkcyjnych i nieograniczonego popytu, pierwszeństwo ma wielkość produkcji, która determinuje wielkość sprzedaży. Jednak w miarę nasycenia rynku i nasilenia się konkurencji to nie produkcja decyduje o wielkości sprzedaży, ale wręcz przeciwnie, możliwa wielkość sprzedaży jest podstawą do opracowania programu produkcyjnego. Przedsiębiorstwo musi produkować tylko te dobra i w takich ilościach, które może sprzedać.

Tempo wzrostu wielkości produkcji i sprzedaży produktów, poprawa ich jakości bezpośrednio wpływa na wysokość kosztów, zysków i rentowności przedsiębiorstwa. Dlatego analiza tych wskaźników ma ogromne znaczenie.

Główne zadania analizy:

Ocena stopnia realizacji planu oraz dynamiki produkcji i sprzedaży produktów;

Określenie wpływu czynników na zmiany wartości tych wskaźników;

Identyfikacja rezerw w gospodarstwie w celu zwiększenia produkcji i sprzedaży produktów;

Opracowanie środków zagospodarowania zidentyfikowanych złóż.

Wielkość produkcji i sprzedaży produktów można wyrazić w miarach naturalnych, warunkowo naturalnych, pracy i kosztów. Ogólne wskaźniki wielkości działalności przedsiębiorstwa uzyskuje się za pomocą wyceny, do której stosuje się ceny porównywalne lub aktualne.

Wielkość sprzedaży produktów ustalana jest albo poprzez wysyłkę produktów do klientów, albo poprzez płatność (przychód); można wyrazić w cenach porównywalnych, planowanych i bieżących. W gospodarce rynkowej wskaźnik ten nabiera ogromnego znaczenia. Wielkość produkcji zależy od sposobu sprzedaży produktu i zapotrzebowania na niego na rynku.

Naturalne wskaźniki wielkości produkcji i sprzedaży produktów (sztuki, metry, tony itp.) są również ważne dla oceny realizacji programu produkcyjnego. Wykorzystuje się je przy analizie wielkości produkcji i sprzedaży wyrobów dla poszczególnych typów i grup wyrobów jednorodnych.

Wskaźniki warunkowo-naturalne, takie jak wskaźniki kosztowe, służą do uogólnionego opisu wielkości produkcji, na przykład w fabrykach konserw stosuje się wskaźnik taki jak tysiące konwencjonalnych puszek, w przedsiębiorstwach naprawczych - liczba napraw warunkowych, w przemyśle obuwniczym - warunkowe pary butów, obliczone na podstawie współczynników ich pracochłonności itp.

Standardowe koszty pracy służą również do uogólnionej oceny wielkości produkcji - w przypadkach, gdy w warunkach produkcji wielu produktów nie jest możliwe wyrażenie jej całkowitej wielkości w miarach naturalnych lub warunkowo naturalnych.

Analizę rozpoczyna się od zbadania dynamiki produkcji i sprzedaży produktów, obliczenia podstawowych i łańcuchowych wskaźników wzrostu oraz przyrostów. Następnie dokonuje się oceny realizacji planu produkcji i sprzedaży wyrobów na okres sprawozdawczy (miesiąc, kwartał, rok).

Analizę operacyjną produkcji i wysyłki wyrobów przeprowadza się na podstawie kalkulacji uwzględniającej planowane i rzeczywiste informacje o produkcji i wysyłce wyrobów według wolumenu i asortymentu w ciągu dnia, narastająco od początku miesiąca, a także odchyleń od planu.

Analiza sprzedaży produktów jest ściśle powiązana z analizą wypełnienia zobowiązań umownych na dostawę produktów. Niezrealizowanie planu wynikającego z kontraktów dla przedsiębiorstwa skutkuje zmniejszeniem przychodów, zysków i koniecznością zapłaty kar. Ponadto w konkurencyjnym otoczeniu przedsiębiorstwo może utracić rynki zbytu dla swoich produktów, co będzie wiązać się ze spadkiem produkcji.

Niedobór produktów negatywnie wpływa nie tylko na wyniki działalności danego przedsiębiorstwa, ale także na pracę organizacji branżowych, przedsiębiorstw z nimi powiązanych, organizacji transportowych itp. Analizując sprzedaż produktów, należy zwrócić szczególną uwagę na realizację zobowiązań wynikających z zamówień rządowych, dostaw spółdzielczych i eksportu produktów.

W procesie analizy produkcji i sprzedaży produktów konieczna jest także ocena ryzyka nieodebrania produktów, które może powstać w wyniku spadku popytu na nie. Określa się ją na podstawie wysokości możliwych szkód materialnych i moralnych dla przedsiębiorstwa spowodowanych z tego powodu. Każde przedsiębiorstwo musi znać wysokość strat, jeśli jakaś część produktu okaże się niesprzedana. Aby uniknąć konsekwencji braku popytu na produkty, należy zbadać czynniki jego wystąpienia w celu znalezienia sposobów uniknięcia lub minimalizacji strat.

Przyczyny wewnętrzne: błędna prognoza popytu na produkty przez pracowników firmy; niewłaściwa polityka cenowa przedsiębiorstwa na rynkach zbytu; spadek konkurencyjności produktów na skutek niskiej jakości surowców, urządzeń, zacofanej technologii i niskich kwalifikacji personelu; nieefektywna organizacja procesu sprzedaży i reklamy produktów.

Przyczyny zewnętrzne: niewypłacalność nabywców; zwiększenie oprocentowania depozytów; ze względów demograficznych, społeczno-ekonomicznych, politycznych i innych.

Ryzyko nieodebranych produktów można podzielić na możliwe do pokonania i nie do pokonania. Kryterium zaklasyfikowania go do jednej z grup jest celowość ekonomiczna innowacje mające na celu promocję towarów na rynku. Jeżeli dodatkowe koszty projektowania, poprawy jakości, pakowania, reklamy, restrukturyzacji organizacyjnej produkcji i sprzedaży przekraczają kwotę, którą pokrywają przychody, wówczas nie są one ekonomicznie wykonalne, a zatem ryzyko jest nie do pokonania i odwrotnie.

Ryzyko nieodebranych produktów można wykryć na etapie przedprodukcyjnym, produkcyjnym i poprodukcyjnym. Jeżeli ryzyko zostanie wykryte na etapie przedprodukcyjnym, to straty ekonomiczne będą mniejsze – są to jedynie koszty badań rynku, rozwoju produktu itp. Jeżeli ryzyko nieodebrania produktów zostanie wykryte na etapie produkcji lub poprodukcyjnym , wówczas może to poważnie nadszarpnąć kondycję finansową przedsiębiorstwa: oprócz tych kosztów będą obejmować koszty przygotowania, rozwoju, produkcji i częściowo sprzedaży produktów.

W zależności od etapu wykrycia ryzyka nieodebranych produktów decyzje zarządcze może być inaczej: na etapie przedprodukcyjnym nie można rozpocząć produkcji danego rodzaju produktu, zastępując go innym; na etapie produkcji możliwe jest jeszcze dokonanie znaczących zmian w projekcie, konstrukcji, cenie produktu i tym samym wypromowanie go na rynku; na etapie postprodukcji trzeba pomyśleć o tym, jak uniknąć bankructwa, bo nieodebrane produkty to bezpośrednia strata dla przedsiębiorstwa. Każdy produkt powinien być wytwarzany tylko wtedy, gdy istnieje na niego efektywny popyt, poparty wnioskami lub umowami na jego dostawę.

Aby ocenić ryzyko nieodebranych produktów, należy przeanalizować dostawy produktów objętych umowami lub zamówieniami dostaw, dynamikę sald produktów gotowych dla każdego rodzaju, ich udział w sprzedaży ogółem, prędkość sprzedaży itp.

Ważnym ogólnym wskaźnikiem charakteryzującym szybkość sprzedaży produktu jest czas jego przebywania na etapie sprzedaży. Aby obliczyć ten wskaźnik, należy podzielić średnie saldo wyrobów gotowych przez dzienną wielkość sprzedaży. Wzrost jego poziomu wskazuje na trudności w sprzedaży i zwiększone ryzyko nieodebrania produktów.

1.5 Analiza asortymentu i struktury produktów

Duży wpływ na wyniki działalności gospodarczej ma asortyment (nomenklatura) oraz struktura produkcji i sprzedaży wyrobów.

Terminowa aktualizacja asortymentu produktów (usług) z uwzględnieniem zmian warunków rynkowych jest jednym z najważniejszych wskaźników działalności przedsiębiorstwa i jego konkurencyjności.

Przedsiębiorstwo kształtując asortyment i strukturę produkcji wyrobów przedsiębiorstwo musi brać pod uwagę z jednej strony popyt na tego typu produkty, a z drugiej jak najbardziej efektywne wykorzystanie pracy, surowców, środków technicznych, technologicznych, finansowych i inne zasoby, którymi dysponuje. System formowania asortymentu obejmuje:

Określanie obecnych i przyszłych potrzeb klientów; ocena poziomu konkurencyjności wytwarzanych lub planowanych do produkcji wyrobów;

Badanie cyklu życia produktów na rynkach, podejmowanie w odpowiednim czasie działań w celu wprowadzenia nowych, bardziej zaawansowanych typów produktów oraz usuwanie z programu produkcyjnego produktów przestarzałych i nieefektywnych ekonomicznie;

Ocena efektywności ekonomicznej i stopnia ryzyka zmian w asortymencie.

Uogólniającą charakterystykę zmian asortymentu podaje współczynnik o tej samej nazwie, którego poziom określa się w następujący sposób: wielkość uwzględnianych produktów jest dzielona przez bazową wielkość produkcji (sprzedaży) produktów.

W obliczeniu tego współczynnika uwzględnia się rzeczywistą produkcję każdego rodzaju produktu w okresie sprawozdawczym, nie więcej jednak niż bazową (planowaną, poprzedni okres).

Zwiększenie wolumenu produkcji (sprzedaży) niektórych rodzajów produktów i zmniejszenie innych rodzajów produktów prowadzi do zmiany jego struktury, tj. udział niektórych rodzajów produktów wzrasta, a innych maleje.

Aby scharakteryzować intensywność przekształceń strukturalnych w przedsiębiorstwie, można wykorzystać współczynnik aktywności strukturalnej, który proponujemy obliczyć w następujący sposób:

Kstr.act = ∑√∆Уді² (6)

gdzie ∆Уді² to zmiana udziału i-tego rodzaju (grupy produktów) produktów w całkowitej wielkości produkcji (sprzedaży) w badanym okresie;

Gdzie ∑ ma zakres od i=1 do p.

n - liczba grup produktowych (rodzajów) produktów.

Im bardziej aktywne są przekształcenia strukturalne w przedsiębiorstwie, tym wyższy jest poziom tego współczynnika. Świadczy to o tym, że administracja przedsiębiorstwa aktywnie reaguje na zmiany warunków rynkowych, terminowo aktualizując asortyment.

Zmiany w strukturze produkcji mają ogromny wpływ na wszystkie wskaźniki ekonomiczne: wielkość produkcji pod względem wartości, zużycie materiałów, koszt produktów rynkowych, zysk, rentowność. Jeśli wzrasta udział droższych produktów, wówczas wielkość produkcji pod względem wartości wzrasta i odwrotnie. To samo dzieje się z wielkością zysku, gdy wzrasta udział produktów o wysokiej rentowności i odpowiednio, gdy maleje udział produktów o niskiej rentowności.

Wpływ struktury produkcji na poziom wymienionych wskaźników można obliczyć stosując metodę substytucji łańcucha, która pozwala abstrahować od wszystkich czynników z wyjątkiem struktury produktu. Wynik można uzyskać także w prostszy sposób – metodą różnic procentowych. W tym celu różnicę między wskaźnikami wielkości produkcji obliczonymi na podstawie kosztów i warunkowo naturalnych wielkości produkcji (może być wyrażona w godzinach standardowych) należy pomnożyć przez produkcję okresu bazowego wyrażoną wartościowo (w Po). :

∆VPstr = (Ist - In)*VP0 (7)

W podobny sposób określa się wpływ struktury sprzedawanych produktów na wysokość przychodów oraz na inne wskaźniki działalności przedsiębiorstwa: pracochłonność, materiałochłonność, koszty całkowite, zysk, rentowność i inne wskaźniki ekonomiczne, które pozwolą na kompleksowa, wszechstronna ocena efektywności polityki asortymentowej i strukturalnej przedsiębiorstwa.

1.6 Analiza rytmu pracy przedsiębiorstwa

Rytm to jednolite wydawanie i wysyłka produktów zgodnie z harmonogramem w ilości i asortymencie przewidzianym w planie.

Praca rytmiczna jest głównym warunkiem terminowego wydawania i sprzedaży produktów. Nieprawidłowości pogarszają wszystkie wskaźniki ekonomiczne: spada jakość produktu; zwiększa się ilość produkcji w toku oraz nadwyżki wyrobów gotowych w magazynach, a co za tym idzie, następuje spowolnienie obrotu kapitałowego; dostawy wynikające z umów nie są realizowane, a firma płaci kary za opóźnienia w dostawach produktów; dochody nie są otrzymywane w terminie, co skutkuje deficytem przepływów pieniężnych; Fundusz wynagrodzeń jest nadmiernie wydatkowany, gdyż na początku miesiąca pracownicy otrzymują wynagrodzenie za przestoje, a na koniec za pracę w godzinach nadliczbowych. Wszystko to prowadzi do wzrostu kosztów produkcji, zmniejszenia wielkości zysku i pogorszenia kondycji finansowej przedsiębiorstwa.

Aby ocenić rytm pracy, stosuje się wskaźniki bezpośrednie i pośrednie.

Wskaźniki bezpośrednie to współczynnik rytmu, współczynnik zmienności, udział produkcji na i-ty okres(dekada, miesiąc, kwartał) w rocznej wielkości produkcji.

Pośrednimi wskaźnikami rytmu są obecność dodatkowych płatności za pracę w godzinach nadliczbowych, zapłatę za przestoje z winy przedsiębiorstwa, straty spowodowane wadami, zapłatę kar za niedostarczenie i opóźnioną dostawę produktów itp.

Jeden z najczęstszych wskaźników - współczynnik rytmu - określa się poprzez zsumowanie rzeczywistego udziału produkcji produktu w każdym okresie, ale nie więcej niż planowany poziom.

Współczynnik zmienności (CV) definiuje się jako stosunek odchylenia standardowego od planowanego celu na dany dzień (dziesięciodniowy, miesiąc, kwartał) do średniej dziennej (średniej dziesięciodniowej, średniomiesięcznej, średnio kwartalnej) planowanej produkcji wyjście:

Kv = [√(∑(Хі – Хśrednia)²/p)]/Хśrednia pl (8)

Gdzie (Хі -Хśrednia)² jest kwadratowym odchyleniem od średniej kwartalnej (średniej miesięcznej) docelowej;

n - liczba okresów;

Kpl - średniokwartalna planowana (średniomiesięczna) wielkość produkcji.

Przyczynami arytmii są trudności we wprowadzaniu produktów na rynek, niski poziom organizacji, technologii i logistyki produkcji, a także planowania i kontroli.

W podobny sposób analizowany jest rytm wysyłek i sprzedaży produktów. Na koniec analizy opracowywane są konkretne środki mające na celu wyeliminowanie przyczyn nieregularnej pracy.

1.7 Analiza czynników i rezerw dla zwiększenia produkcji i sprzedaży produktów

Po przestudiowaniu dynamiki i realizacji planu produkcji i sprzedaży produktów konieczne jest ustalenie czynników zmiany jego wielkości (załącznik 1, ryc. 1.).

Istnieją dwie możliwe metody analizy sprzedaży produktów.

Jeżeli przychód w przedsiębiorstwie ustalany jest na podstawie wysyłki produktów rynkowych, wówczas saldo produktów rynkowych będzie miało następującą postać:

GPn + TP = RP + GPk. (9)

RP = GPn + TP - GPk. (10)

Jeżeli przychód zostanie ustalony po zapłacie za wysłane produkty, saldo towaru można zapisać w następujący sposób:

GPn + TP + OTn = RP + OTk + GPk (11)

RP = GPn + TP + OTn - OTk - GPk, (12)

gdzie GPn, GPk oznaczają odpowiednio stany wyrobów gotowych w magazynach na początek i koniec okresu;

TP – koszt wytworzenia produktów handlowych;

RP - wolumen sprzedaży produktów za okres sprawozdawczy;

OTn, OTk – stany wysłanych produktów na początek i koniec okresu.

Obliczenia wpływu tych czynników na wielkość sprzedaży produktów dokonuje się poprzez porównanie rzeczywistych poziomów wskaźników czynnikowych z danymi podstawowymi i obliczenie bezwzględnych i względnych wzrostów każdego z nich.

Szczególną uwagę zwraca się na badanie wpływu czynników determinujących wielkość produkcji i sprzedaży produktów. Można je połączyć w trzy grupy:

1) wyposażenie przedsiębiorstwa w zasoby pracy i efektywność ich wykorzystania:

VP = CR*GV; (13)

RP = CR*GV*Dv, (14)

gdzie CR - średnia liczba pracownicy przedsiębiorstwa;

GV – średnioroczna produkcja na jednego pracownika;

Дв - udział sprzedanych produktów w wolumenie wytworzonych produktów w okresie sprawozdawczym;

2) wyposażenie przedsiębiorstwa w trwałe środki produkcyjne i efektywność ich wykorzystania:

VP = OPF * FO; (15)

RP = OPF* FO * Dv, (16)

gdzie OPF jest średnioroczną ilością trwałych aktywów produkcyjnych przedsiębiorstwa;

FO - produktywność kapitału trwałych aktywów produkcyjnych;

3) zaopatrzenie produkcji w surowce i materiały oraz efektywność ich wykorzystania:

VP = MZ*MO; (17)

RP = MZ*MO*Dv, (18)

gdzie MH to ilość zasobów materiałowych zużytych do produkcji;

MO - produktywność materiałowa (produkcja produktów na rubel kosztów materiałów).

Wpływ tych czynników na wielkość produkcji i sprzedaży produktów można obliczyć stosując jedną z technik deterministycznej analizy czynnikowej.

Następnie wyznaczane są rezerwy na zwiększenie produkcji i sprzedaży produktów, których główne źródła przedstawiono na rysunku 2. (Załącznik 2)

Wysokość rezerw dla pierwszej grupy ustala się w następujący sposób:

P BPkp = P KP* GV1; (19)

P VPfrv = P FRV*ChV1; (20)

P BPchv=P ChB*FRVv, (21)

gdzie P VPkp, P VPfrv, P BPchv stanowią odpowiednio rezerwę na wzrost produkcji w związku z utworzeniem nowych miejsc pracy, zwiększeniem funduszu czasu pracy i wzrostem średniej godzinowej wydajności pracowników;

P KP – rezerwa na zwiększenie liczby miejsc pracy;

R FFR – rezerwa na zwiększenie funduszu czasu pracy poprzez zmniejszenie jego strat z winy przedsiębiorstwa;

P ChB - rezerwa na wzrost średniogodzinnej produkcji w wyniku udoskonalenia sprzętu, technologii, organizacji produkcji i siły roboczej;

FWW jest możliwym funduszem czasu pracy, biorąc pod uwagę zidentyfikowane rezerwy na jego wzrost.

W drugiej grupie rezerwy na zwiększenie produkcji poprzez zwiększenie liczby urządzeń (R K), ich czasu pracy (R T) i wydajności produkcyjnej na godzinę maszynową (R CHV) oblicza się za pomocą wzorów:

P Bpk = P K* GV1; (22)

R VPt = R T*ChV1; (23)

P Bpchv=P ChB*Tv, (24)

Dla grupy trzeciej rezerwy na zwiększenie wielkości produkcji oblicza się w następujący sposób:

a) dodatkową ilość materiału j-ro dzieli się przez współczynnik jego zużycia na jednostkę i-tego rodzaju produktu i mnoży przez rzeczywistą cenę jednostki produktu. Wyniki są następnie podsumowywane dla wszystkich typów produktów:

Р VP = ∑(Р М j/НР ji * Ц i1); (25)

b) nadmiar odpadów materiałów dzieli się przez stopień ich zużycia na jednostkę produktu typu i-ro i mnoży przez rzeczywistą cenę jednostki odpowiedniego rodzaju produktu, po czym wyniki sumuje się:

c) planowaną redukcję zużycia zasobu j-ro na jednostkę produktu typu i-ro (P HP) mnoży się przez planowaną wielkość produkcji produktu typu i-ro; uzyskany wynik dzieli się przez planowany wskaźnik zużycia i mnoży przez rzeczywistą cenę tego produktu, po czym oblicza się całkowitą kwotę rezerwy produkcyjnej brutto:

P VP = ∑ (P ↓ HPji * VBPipl/HPji * Ts i1) (26)

Na koniec analizy podsumowano zidentyfikowane rezerwy na zwiększenie produkcji i sprzedaży produktów.

Rezerwy na zwiększenie produkcji muszą być zrównoważone we wszystkich trzech grupach zasobów. Rezerwa maksymalna ustalona dla jednej z grup zasobów nie może zostać wykorzystana do czasu zidentyfikowania rezerw w tej samej wysokości dla pozostałych grup zasobów.

Przy ustalaniu rezerw na zwiększenie sprzedaży produktów należy uwzględnić także nadwyżki produktów gotowych znajdujących się w magazynach przedsiębiorstwa oraz tych wysyłanych do klientów. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę popyt na taki czy inny rodzaj produktu i realną możliwość jego sprzedaży, a także ryzyko nieodebrania produktów. Aby zidentyfikować te rezerwy, należy bardziej szczegółowo przeanalizować ich wykorzystanie zasoby pracy, środki pracy i przedmioty pracy w przedsiębiorstwie.

Rozdział 2. „ANALIZA JAKOŚCI PRODUKTU” W TRUSOVSKY BREAD FACTORY LLC

2.1 Charakterystyka finansowa i ekonomiczna Trusovsky Bread Factory LLC

2.1.1 Tło historyczne

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością „Piekarnia Trusovsky” zlokalizowana jest na prawym brzegu rzeki. Wołga w dzielnicy Trusovsky w Astrachaniu.

Piekarnię nr 3 wyposażono w 1931 r. w dawnym magazynie Fabryki Bedniarstwa Trusowskiego na zlecenie Komisariatu Przemysł spożywczy RSFSR z 21 marca 1930 r.

W zakładzie zainstalowano 2 piece systemu XP z paleniskami przesuwnymi, których dzienna wydajność wynosiła 30 ton pieczywa. Następnie piekarnia nr 3 przeszła radykalną przebudowę: dobudowano drugie piętro: dla mieszalni ciasta zamiast przestarzałych pieców z wysuwanym paleniskiem zainstalowano 4 piece przenośnikowe systemu FTL-2, wydajność zakładu wzrosła dwukrotnie w porównaniu do przedwojennej i zaczęła wynosić 60 ton dziennie. Umożliwiło to skupienie produkcji chleba blaszanego dla prawobrzeżnej dzielnicy miasta w jednym zakładzie i zamknięcie 4 piekarni: piekarni nr 8 we wsi. ich. Trusova, piekarnie w stoczniach im. 10 lat Rewolucja październikowa, ich. III Międzynarodowy i we wsi. Region Wołgi.

W latach 1969-1970 Przeprowadzono całkowitą przebudowę piekarni. Zamiast pieców FTL-2 zainstalowano 4 linie produkcyjne oparte na piecach KhPA-40.

W skład linii produkcyjnej wchodzą: zasobnik mąki, mieszarka ciasta, dzielarka ciasta oraz piec KhPA-40.

Zdolność produkcyjna każdej linii wynosi 30-35 ton dziennie. Linie produkcyjne są w pełni zmechanizowane, praca ręczna pozostaje jedynie przy układaniu chleba na wózkach i załadunku chleba do pojazdów. Chleb z pieców transportowany jest dwoma przenośnikami do strefy składowania. Magazynowanie mąki odbywa się luzem w pojemnikach.

Dostawa mąki samochodami do transportu mąki (pojazdami specjalnymi) z automatycznym pompowaniem do bunkrów.

Do 1992 roku piekarnia produkowała tylko dwa rodzaje pieczywa: 2 rodzaje chleba pszennego i chleb żytni z łuskanej mąki.

Obecnie chleb produkowany jest z mąki I-II gatunku, żytniego obieranego, mieszanego bułkowego o masie 900 gramów.

W celu poszerzenia asortymentu w latach 1997-98 zakupiono i uruchomiono cztery piece elektryczne do wypieku chleba o wadze 500 gramów. oraz wyroby piekarnicze o wydajności dobowej 1,5 tony każdy.

Gama produktów osiągnęła 12 pozycji.

W grudniu 1989 roku zespół piekarni nr 3 zawarł umowę dzierżawy przedsiębiorstwa z Zarządem Przemysłu Piekarskiego Astrachankhlebprom.

W czerwcu 1992 roku zgodnie z Programem Prywatyzacji zespół Przedsiębiorstwo Dzierżawionego Fabryki Chleba nr 3 przekształcił dzierżawione przedsiębiorstwo w Spółkę z ograniczoną odpowiedzialnością Kołos i odkupił od państwa majątek piekarni, stając się jej pełnym właścicielem.

W marcu 1997 roku, po zarejestrowaniu zmian w Statucie, zmieniono nazwę na Trusovsky Bakery LLP.

W czerwcu 1998 decyzją założycieli i zgodnie z normami Kodeks cywilny Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością została przemianowana na Trusovsky Bread Factory Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością.

Piekarnia ma swoją sieć detaliczna do sprzedaży wyrobów piekarniczych - 1 sklep na terenie przylegającym do piekarni i 40 kiosków stacjonarnych we wszystkich dzielnicach miasta Astrachań, 1 kiosk we wsi Raznochinovka.

<Р

Obecnie piekarnia całkowicie zrezygnowała z usług firmy transportowej zajmującej się dostawą pieczywa do sieci handlowej. Utworzono własny, specjalny park. pojazdów w ilości 15 samochodów dostawczych o ładowności 1,5 tony chleba. Utworzono bazę napraw samochodów dostawczych, a przy terenie piekarni wybudowano ciepły, stały garaż.

W 1998 roku firma wzięła udział w ogólnorosyjskim konkursie „Najlepsze przedsiębiorstwa Rosji”. Spośród 115 tysięcy uczestniczących przedsiębiorstw wyłoniono 27 zwycięskich przedsiębiorstw. „Piekarnia Trusovsky” została zwycięzcą w kategorii „Za najwyższą efektywność ekonomiczną” wśród przedsiębiorstw branży spożywczej.

W wyniku konkursu dyrektor piekarni otrzymał „Honorowy Certyfikat” Ministerstwa Gospodarki Rosji.

2.1.2 Struktura produkcji i zarządzania

Zarządzanie przedsiębiorstwem odbywa się w oparciu o określoną strukturę organizacyjną. Strukturę przedsiębiorstwa i jego działów ustala przedsiębiorstwo samodzielnie. Tworząc strukturę zarządzania organizacją, należy zapewnić efektywny podział funkcji zarządczych pomiędzy działami. Ważne jest, aby spełnić następujące warunki:

* za rozwiązanie tych samych problemów nie powinny odpowiadać różne działy

* wszystkie funkcje zarządcze powinny należeć do kompetencji jednostek zarządzających

* tej jednostce nie należy powierzać rozwiązywania problemów, które można skuteczniej rozwiązać w innej jednostce.

Pomiędzy poszczególnymi działami mogą występować połączenia pionowe i poziome.

Połączenia pionowe to powiązania między zarządzaniem a podporządkowaniem, na przykład połączenie między dyrektorem przedsiębiorstwa a kierownikiem warsztatu.

Połączenia poziome to powiązania współpracy pomiędzy równorzędnymi elementami, np. powiązania pomiędzy kierownikami sklepów.

Struktura zarządzania opiera się na specyficznym systemie. Istnieją trzy główne systemy zarządzania produkcją:

*liniowy

*funkcjonalny

* mieszane

Przedsiębiorstwo to zbudowane jest według liniowej struktury produkcji. Struktura liniowa - to schemat bezpośredniego podporządkowania wszystkich kwestii niższych podziałów wyższym. System ten jest dość prosty i może być skuteczny, jeśli liczba rozpatrywanych spraw nie jest duża, a decyzje w ich sprawie można podejmować w najbliższych wydziałach.

Na czele przedsiębiorstwa stoi dyrektor, który organizuje całą pracę przedsiębiorstwa i ponosi pełną odpowiedzialność za jego warunki i działalność przed państwem i siłą roboczą. Dyrektor reprezentuje przedsiębiorstwo we wszystkich instytucjach i organizacjach, zarządza majątkiem przedsiębiorstwa, zawiera umowy, wydaje polecenia dla przedsiębiorstwa zgodnie z przepisami prawa pracy, zatrudnia i zwalnia pracowników, stosuje środki motywacyjne i nakłada kary na pracowników przedsiębiorstwa , otwiera rachunki bankowe dla przedsiębiorstwa. Wszystkie pozostałe działy i kierownicy w hierarchii ostatecznie podlegają dyrektorowi (załącznik 3.1, 3.2)

2.1.3 Analiza wskaźników technicznych i ekonomicznych

Na podstawie bilansu Trusovsky Bread Factory LLC za rok 2006 (załącznik 4) w tabeli 1 podkreślimy główne wskaźniki techniczne i ekonomiczne. Obliczymy wskaźniki bezwzględne i względne oraz wyciągniemy odpowiednie wnioski.

Tabela 1

Główne wskaźniki techniczne i ekonomiczne.

Nazwa wskaźnika	Jednostki	2005	2006	2006 do 2005
				Odchylenia
				Absolutny	Względny
1	2	3	4	5	6
Przychody ze sprzedaży (B)	Pocierać	66704994	80665120	+13960126	1,2
Koszt produkcji (C)	Pocierać	56692209	71203921	+14511712	1,25
Koszty produktu za 1 rubel (Z na 1r tov pr)	-	0,85	0,88	+0,03	1,03
Przeciętna liczba Niewolnik (H)	Chel	420	430	+10	1,02
Roczny fundusz wynagrodzeń (PAF) (st 570+580 F5)	Pocierać	2371100	2487600	+116500	1,05
Przeciętny miesiąc Produkcja dla 1 urządzenia podrzędnego (SN)	RUR/os	13235	15633	+2398	1,18
Przeciętny miesiąc Wynagrodzenie (wynagrodzenie)	Pocierać	5645	5785	+140	1,02
Koszty materiałów (MC)	Pocierać	13072000	15669300	+2597300	1,2
Zwrot materiału (MR)	-	5,1	5,15	+0,05	1,01
Intensywność materiału (j.m.)	-	0,196	0,194	-0,002	0,99
Średni roczny koszt trwałych aktywów produkcyjnych (OPF)	Pocierać	4945813	7916114	+2970301	1,6
1	2	3	4	5	6
Produktywność kapitału (CR)	-	13,5	10,2	-3,3	0,75
Intensywność kapitału (FY)	-	0,07	0,1	+0,03	1,43
Zwrot kapitału (Ropf) (Wał (czysty) P/OPF)	-	2,02	1,19	-0,83	0,59
Stosunek kapitału do pracy (FV)	RUB/os	11775,7	18409,5	+6633,8	1,56
Zysk brutto (GP)	Pocierać	10012793	9461199	-551594	0,94
Zysk ze sprzedaży (PR)	Pocierać	9963291	9380644	-582647	0,94
Zysk netto (NP)	Pocierać	665268	0	-665268	0
Ogólna rentowność (Rtot) (VP/st300 F1)	-	0,77	0,73	-0,04	0,95
Zwrot ze sprzedaży (Rpr)	-	0,01	0	-0,01	0

Aby przeanalizować dostarczone dane, przeprowadzimy analizę czynnikową zysku netto i ustalimy, dlaczego spółka w roku sprawozdawczym uzyskała zerowy zysk ekonomiczny. Załóżmy, że rokiem sprawozdawczym jest rok 2006, a rokiem bazowym rok 2005.

PP = Rpr*V = Rpr * MV * H (27)

Przeprowadźmy analizę trójczynnikową metodą podstawienia łańcucha:

Obliczmy wartość zysku netto na podstawie podstawowych wskaźników:

ChP0 = Ch0* MV0* Rpr0

ChP0 = 420*13235*0,01=55587 (pocierać)

Wpływ na zysk netto zmian przeciętnej liczby pracowników:

CHF = CH1* MV0* Rpr0

NH = 430*13235*0,01 = 56910,5 (pocierać)

∆ChPh = ChPh – ChP0 = 56910,5 - 55587 = 1323,5 (pocierać)

W wyniku wzrostu przeciętnego zatrudnienia w roku sprawozdawczym o 10 osób w porównaniu do roku bazowego, zysk netto wzrósł o 1323,5 rubla.

Wpływ na zysk netto zmian średniomiesięcznej produkcji pracowników:

PPmv = Ch1* MV 1 * Rpr0

ChPmv = 430*15633*0,01 = 67221,9 (pocierać)

∆ChPmv = ChPmv – ChPch = 67221,9 – 56910,5 = 10311,4 (pocierać)

W wyniku wzrostu produkcji o 2398 rubli na osobę w roku sprawozdawczym w porównaniu do roku bazowego nastąpił wzrost zysku netto o 10 311,4 rubli.

Wpływ zmian rentowności sprzedaży na przychody netto:

ChPRpr = Ch1* MV 1 * Rpr1

NPRpr = 430*15633*0 = 0 (pocierać)

∆ChPRpr = ChPRpr – ChPmv = 0 – 67221,9 = -67221,9 (pocierać)

W wyniku spadku rentowności sprzedaży o 0,01 w roku sprawozdawczym w porównaniu do roku bazowego zysk netto spadł o 67.221,9 rubli.

∆NP = 0-55587 = -55587 (pocierać)

∆ChP = ∆ChPh + ∆ChPmv + ∆ChPRpr

1323,5 + 10311,4 – 67221,9 = -55587 (pocierać)

Podsumujmy wyniki analizy w tabeli 2:

Tabela 2

Wyniki analizy czynnikowej

Na podstawie przeprowadzonej analizy czynnikowej stwierdzono, że osiągnięcie w okresie sprawozdawczym zerowego zysku ekonomicznego wynikało głównie ze spadku rentowności sprzedaży. W roku sprawozdawczym w porównaniu do roku bazowego nastąpił wzrost kosztów wytworzenia, co skutkowało zmniejszeniem zysku brutto, zysku ze sprzedaży oraz po pomniejszeniu o obowiązkowe podatki i opłaty, co przełożyło się na spadek zysku netto i sprowadzając go do zera. Warto jednak zauważyć, że zysk zerowy nie oznacza załamania produkcji, oznacza to, że produkcja w pełni się opłaca, ale nie ma dostępnych środków.

Warto zwrócić także uwagę na zachowanie akcji spółki. W roku sprawozdawczym produktywność kapitału spadła o 3,3, co oznacza, że ​​z każdego rubla zainwestowanego w otwarty fundusz emerytalny spółka będzie otrzymywać mniejsze przychody. I odpowiednio, wartość odwrotna - kapitałochłonność wzrosła o 0,03 i pokazuje, że w roku sprawozdawczym wydano dużą kwotę funduszu ogólnego na otrzymanie 1 rubla dochodu. Również w roku sprawozdawczym, w porównaniu do roku poprzedniego, nastąpił wzrost kredytów krótkoterminowych o 203 204 ruble.

2.2 Analiza jakości produktu

2.2.1 Analiza jakości surowców i produktów

Istotnym warunkiem wytwarzania wysokiej jakości wyrobów piekarniczych jest zgodność jakości surowców, półproduktów i wyrobów gotowych z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej. Dlatego pracownicy zakładu muszą być w stanie przeprowadzić minimalną kontrolę jakości surowców, półproduktów i produktów gotowych.

Schemat kontroli laboratoryjnej w środowisku roślinnym obejmuje następujące kroki:

1. Kontrola jakości przychodzącej surowców, a mianowicie:

Kontrola dokumentów towarzyszących potwierdzających jakość surowców;

Ocena organoleptyczna jakości przyjmowanych surowców;

Określenie głównych wskaźników fizykochemicznych jakości surowców (wilgotność, ilość i jakość glutenu).

2. Selektywna kontrola wilgotności i kwasowości ciast, zakwasów i innych półproduktów.

3. Kontrola jakości wyrobów gotowych (oznaczenie wilgotności, kwasowości, porowatości).

W Trusovsky Bread Factory LLC kontrola jakości surowców odbywa się na wszystkich trzech wymienionych etapach na etapie przyjęcia surowców, bezpośrednio w procesie produkcyjnym, kontroli selektywnej oraz istnieje specjalne laboratorium do kontroli jakości gotowych produktów. Laboratorium to wyposażone jest w niezbędny sprzęt do ustalenia realizacji trzystopniowej kontroli jakości produktów. Warto zauważyć, że najbardziej rygorystyczną kontrolą jest kontrola gotowych produktów, ponieważ błędy na poprzednich etapach można w jakiś sposób wyeliminować, a niezgodność na etapie gotowych produktów z wymogami dokumentacji regulacyjnej prowadzi do odrzucenia wydanego produktu .

Przyjrzyjmy się bliżej niektórym etapom kontroli jakości i ustalmy, czy surowce wprowadzane do produkcji i gotowe produkty wprowadzane na rynek są zgodne z dokumentacją regulacyjną.

Głównym surowcem do produkcji wypieków jest mąka. Zastanówmy się, jak przeprowadza się organoleptyczną ocenę jakości mąki.

Oznaczanie organoleptycznych wskaźników jakości mąki: zapachu, smaku, koloru - pod kątem zgodności z wymaganiami GOST 27558-97 przeprowadza się w następujący sposób.

Aby określić zapach, na czysty papier posyp około 20 g mąki. Ogrzej oddechem i ustal zapach. Aby wzmocnić zapach, należy przenieść próbkę mąki do szklanki, zalać gorącą wodą o temperaturze 60˚C, odcedzić i oznaczyć zapach.

Smak i obecność chrupkości określa się przeżuwając 1-2 porcje mąki o masie około 1 g każda.

Barwę mąki określa się wizualnie w rozproszonym świetle dziennym, dla którego próbkę mąki o masie 10-15 g rozsypuje się na szklanej płytce lub kartce papieru i dociska inną szklaną płytką lub papierem.

Oznaczanie wilgotności mąki przeprowadza się zgodnie z GOST 9404-98. Istota metody polega na odwodnieniu mąki w komorze grzejnej przy ustalonych parametrach temperaturowych i czasie suszenia.

Do określenia wilgotności mąki wykorzystuje się suszarkę elektryczną SESH-ZN.

Wilgotność zostanie oznaczona w dwóch równoległych próbkach. Produkt o masie 5+0,01 g umieszcza się w zważonych metalowych butelkach (kubkach), po czym butelki zamyka się pokrywkami i umieszcza w eksykatorze. Ważenie odbywa się na laboratoryjnych wagach technicznych marki T 200 lub wagach kwadrantowych marki VLKT-500-M lub innych.

Gdy temperatura w suszarce osiągnie 130˚C, wyłącz termometr i podgrzej szafę do 140˚C. Następnie włącz termometr i szybko umieść otwarte butelki z próbkami produktu w szafce, kładąc butelki na wyjętych z nich wieczkach. Produkt suszy się przez 40 minut, licząc od momentu przywrócenia temperatury do 130˚C.

Dopuszcza się nienagrzewanie suszarni do temperatury 140˚C, jeżeli po jej pełnym załadowaniu, w ciągu 5-10 minut, temperatura 130˚C zostanie przywrócona.

Po zakończeniu suszenia butelki z produktami wyjmuje się z szafki za pomocą szczypiec do tygli, pokrywki zamyka się i przenosi do eksykatora w celu całkowitego ochłodzenia na około 20 minut (ale nie dłużej niż 2 godziny). Ochłodzone butelki waży się (dopuszczalny błąd nie przekracza 0,01 g) i umieszcza w eksykatorze do czasu opracowania wyników analizy.

Przetwarzanie wyników. Wilgotność produktu (X) w % oblicza się ze wzoru:

X=100*(m1-m2)/m1 (27)

gdzie m1 to masa próbki mąki przed suszeniem, g;

m2 – masa próbki mąki po suszeniu, g.

Wilgotność niektórych rodzajów surowców głównych i dodatkowych do produkcji wypieków podano w załączniku nr 5 w tabeli 3.

Określa się także porażenie i zanieczyszczenie mąki przez szkodniki zapasów zbożowych (GOST 27559-97).

Istota metody polega na izolowaniu owadów i roztoczy poprzez przesianie mąki na sitach. Za zakażoną uważa się mąkę, w której obecne są żywe owady i roztocza na wszystkich etapach ich rozwoju. Mąkę zawierającą martwe owady uważa się za skażoną.

Aby określić stopień zanieczyszczenia i zanieczyszczenia mąki, ze średniej próbki pobranej zgodnie z GOST 27668-98 wyodrębnia się próbkę o masie 1 kg. Próbkę mąki przesiewa się przez sito siatkowe ręcznie przez 1 minutę przy 120 ruchach okrężnych na minutę lub mechanicznie zgodnie z opisem dołączonym do urządzenia.

Aby zidentyfikować owady, odpady z sita wylewa się na białą szklaną płytkę testową i sortuje ręcznie za pomocą szpatułki. Jednocześnie izoluje się żywe i martwe owady (larwy, poczwarki, postacie dorosłe) - szkodniki zapasów zbożowych.

Jakość mąki najpełniej określa się poprzez przeprowadzenie próbnego wypieku chleba. W tym celu zaleca się wybrać z otrzymanej partii mąki niewielką ilość mąki (2-5 kg), zagnieść ciasto ręcznie według przepisu na pieczony chleb, zachowując wszystkie parametry procesu technologicznego, wyrosnąć, upiec i określić jakość chleba, a co za tym idzie mąki.

Oznaczanie ilości i jakości glutenu surowego (GOST 27839-88).

Objętość wody do wyrabiania ciasta z różnych ilości mąki: przy masie w gramach 25,30,38,50 objętość wody w cm3 odpowiada 13,16,20,26.

Z podanej masy mąki i wody zagnieść ciasto ręcznie i uformować kulę, przełożyć do kubka, przykryć pokrywką lub szkiełkiem zegarkowym i odstawić na 20 minut. Po 20 minutach rozpocząć mycie glutenu pod słabym strumieniem wody o temperaturze 18+2˚C przez sito z tkaniny jedwabnej lub poliamidowej. Na początku mycie odbywa się ostrożnie, zagniatając ciasto palcami, tak aby kawałki ciasta lub glutenu nie odpadły wraz ze skrobią. Po usunięciu większości skrobi i błon, mycie odbywa się energiczniej, pomiędzy obiema dłońmi. Oddzielone kawałki glutenu ostrożnie zbiera się na sicie i dodaje do całkowitej masy glutenu.

Umyty gluten wyciska się poprzez uciśnięcie dłoni, wycierając je suchym ręcznikiem. W tym przypadku gluten wyjmuje się kilka razy i ponownie dociska w dłoniach, aż zacznie lekko kleić się do dłoni.

Wyciśnięty gluten waży się, następnie ponownie przemywa przez 5 minut, ponownie odciska i waży. Jeżeli różnica pomiędzy obydwoma wagami nie przekracza 0,1 g, pranie uważa się za zakończone.

Uwaga: Gluten, którego nie można myć, uważa się za „niezmywalny”.

Jakość glutenu charakteryzuje się kolorem i właściwościami fizycznymi. Barwę glutenu określa się przed ważeniem i określa się ją za pomocą określeń „jasny”, „szary” lub „ciemny”.

Powyższe procedury określania jakości mąki w zakładzie nie są przeprowadzane przy każdej dostawie. Początkowo, gdy dostawca dostarczał swoje produkty, przeprowadzana była pełna analiza, a przy kolejnych dostawach analiza ograniczała się do sprawdzenia odpowiednich dokumentów.

Dostawcami mąki dla Trusovsky Bread Factory LLC są:

Mąka żytnia - LLC "Inna" Republika Kałmucji, Elista, ul. Molodezhnaya, d132

Mąka pszenna – TZS LLC – Astrachań ul. Rozhdestvenskogo, 16.

Mąka pszenna - OJSC „Astrakhan Bakery Plant” Astrachań, ul. Rybinskaya, 15.

Kontrola jakości drożdży i surowców dodatkowych.

Głównym wskaźnikiem jakości drożdży jest siła udźwigu.

Najprostszą (przyspieszoną) metodą określania siły unoszącej drożdży jest „metoda pływająca kulą”. Odważyć 0,31 g sprasowanych lub 0,1 g suszonych drożdży, wlać do nich 4,8 cm3 wody podgrzanej do 35+2˚C i dokładnie wymieszać szpatułką lub tłuczkiem. Do powstałego roztworu dodać 7 g mąki pszennej II gatunku, zagnieść ciasto i nadać mu kształt kuli o gładkiej, pozbawionej pęknięć powierzchni. Kulę zanurza się w szklance wody podgrzanej do 35+1˚C, szklankę umieszcza się w termostacie lub łaźni wodnej o tej samej temperaturze i kula unosi się do góry.

Siłę nośną drożdży określa czas (min), jaki upływa od momentu opuszczenia kuli do wody do momentu jej wypłynięcia na powierzchnię.

Aby obliczyć siłę unoszącą drożdży, czas unoszenia się kuli (min) mnoży się przez współczynnik 3,5.

Sól kuchenna powinna mieć smak słony, bez obcego posmaku (określonego w roztworze wodnym (10:100) w temperaturze pokojowej). Sól nie powinna mieć obcych zapachów.

Cukier granulowany powinien być sypki, bez grudek, smak powinien być słodki, bez obcego posmaku, nie powinien mieć zapachu zarówno w roztworach suchych, jak i wodnych oraz powinien być całkowicie rozpuszczalny w wodzie. (Załącznik 6)

Masło i margaryna krowie powinny mieć charakterystyczny smak i zapach, pozbawiony obcych posmaków i zapachów, barwę – od białej do jasnożółtej, jednolitą w całej masie. (Załącznik 7)

Olej roślinny musi odpowiadać zapachowi i smakowi danego rodzaju oleju i nie posiadać obcego posmaku ani goryczy.

Jaja kurze nie powinny mieć stęchłego zapachu. Czystość skorupy ocenia się wizualnie.

Pasteryzowane mleko krowie powinno być koloru białego z żółtawym odcieniem, nie tłuste - z niebieskawym odcieniem, bez obcych smaków i zapachów.

Pełne mleko krowie w proszku i odtłuszczone – suchy proszek o barwie białej z lekko kremowym odcieniem, o smaku typowym dla mleka w proszku, bez obcych posmaków i zapachów. (Załącznik 8)

Inne surowce, dodatki i różne składniki muszą być bezwonne i organoleptycznie zgodne z dokumentacją regulacyjną dla tego rodzaju surowca.

W tym przedsiębiorstwie dla gotowych produktów określa się udział masowy tłuszczu, porowatość, kwasowość, udział masowy cukru i wilgotność.

2.2.2 Wady wyrobów piekarniczych

Przedsiębiorstwo to posiada szeroką gamę produkowanych wypieków, z których każdy wymaga uważnego monitorowania jakości. Kontrola jakości wyrobów piekarniczych prowadzona jest w celu uniknięcia wad wyrobów gotowych – wyrobów piekarniczych. Wad jest wiele, ale przyjrzymy się najczęstszym i, jeśli to możliwe, sposobom ich wyeliminowania.

Do najczęściej spotykanych wad zewnętrznych chleba należą: pęcherze i plamy na powierzchni chleba, brak połysku skórki, zbyt blady lub zbyt ciemny kolor skórki, zakrzywiona lub wklęsła wierzchnia skórka i inne.

Na miękiszu chleba stwierdza się następujące wady: lepkość, brak wymieszania, „stwardnienie” (zwarty, nieporowaty pasek miękiszu znajdujący się na spodniej skórce chleba), obecność obcych wtrąceń, ubytki w pustkach , nierówna porowatość, łuszczenie się skórki z miękiszu, obcy zapach nie charakterystyczny dla chleba.

Niezmieszany W chlebie znajdują się grudki niezmieszanej mąki i suchego ciasta, stary chleb (grudki nierozpuszczonych kryształków soli). Niecałkowite wymieszanie następuje na skutek nieostrożnej pracy, niewystarczającego czasu lub dokładności ugniatania. Należy wydłużyć czas wyrabiania ciasta lub dostosować pracę mieszarki do ciasta. Płatek należy dokładnie rozetrzeć ręcznie lub przepuścić przez maszynę wcierającą. Przed podaniem do produkcji sól spożywcza w stanie luzem przesiewa się przez sito o komórkach o średnicy 2 mm, a w postaci rozpuszczonej jest filtrowana przez sito o komórkach o średnicy 0,5 mm.

„Stwardnienie” chleba najczęściej występuje w chlebie żytnim i pieczywie z mąki pszennej. Hartowanie to obecność w miękiszu gęstej, nieporowatej, wilgotnej warstwy w pobliżu dolnej skórki i rzadziej wokół środkowej części chleba w kształcie pierścienia. Przyczyną „utwardzania” jest słabe rozluźnienie ciasta, które ma słabą konsystencję. Czasami „twardnienie” pojawia się zarówno na skutek niedostatecznie nagrzanego dna piekarnika, jak i nieostrożnego obchodzenia się z gorącym chlebem podczas wyjmowania go z foremek po upieczeniu. Przyczyną „twardnienia” może być także złe wypieki lub obniżona jakość mąki (słodowość).

Środki zaradcze: unikać nieostrożnego obchodzenia się z chlebem przy wyjmowaniu z piekarnika, gorący chleb ułożyć w jednym rzędzie, przestrzegać reżimu wypieku, wymieszać go z inną mąką, zwiększyć kwasowość ciasta, zmniejszyć ilość wody przy wyrabianiu ciasto.

Obecność obcych wtrąceń. Dzieje się tak najczęściej dlatego, że ciasto ugniata się z mąki pełnoziarnistej lub w trakcie przygotowania ciasta i wyrabiania ciasta podaje się nieodcedzone drożdże, sól, cukier i inne składniki.

Wilgotny lepki okruszek. Kolor miękiszu jest ciemny. Porowatość jest duża i nierówna. Skórka jest intensywnie zabarwiona i ma czerwonawy odcień. Smak chleba jest słodkawy. Kształt pieczywa chlebowego jest niejasny.

Powodem niedopieczonego miękiszu jest mąka zmielona z porośniętego lub zamrożonego ziarna. Mąka charakteryzuje się dużą zawartością substancji rozpuszczalnych w wodzie („mąka jest słaba na ciepło”). Gluten mąki pszennej jest słaby, nieelastyczny, ma nadmierną rozciągliwość.

Metody eliminacji: zwiększyć kwasowość ciasta, zakwasów, ciasta o 1-2° N, dla czego konieczne jest: wydłużenie czasu fermentacji ciasta, zakwas w niskiej temperaturze 27-28°C; podczas ugniatania dodaj gotowe ciasto lub ciasto; przygotować gęste ciasto o zawartości mąki 65-70% w stosunku do całkowitej ilości mąki i o mocniejszej konsystencji (43,44%); na chleb paleniskowy przygotować mocniejsze ciasto o obniżonej wilgotności o 1%, w niższej temperaturze (28-29°C) i o zwiększeniu kwasowości o 1°H, zmniejszyć masę kawałka ciasta i czas pieczenia; skrócić czas wyrastania ciasta, nie dopuścić do wyrośnięcia ciasta do pełnej gotowości. Jeśli to możliwe, przesortuj mąkę wadliwą na mąkę o normalnych walorach wypiekowych.

Klejący się miękisz może być również skutkiem zbyt krótkiego czasu pieczenia lub zbyt dużej ilości wody w cieście.

Chleb o zmniejszonej objętości, o gęstym, lekko rozluźnionym, niewystarczająco elastycznym miękiszu. Chleb paleniskowy ma niejasny kształt. Górna skorupa jest czasami pokryta małymi, płytkimi pęknięciami.

Chleb ten wytwarzany jest z mąki mielonej ze zboża zakażonego żółwikiem. Gluten z mąki pszennej jest wypłukiwany w małych ilościach lub wcale. Gluten jest lepki i nieelastyczny. Ciasto z takiej mąki szybko się upłynnia.

Środki zaradcze : zwiększyć kwasowość ciasta o 1-2 N, ciasto o 1 "N. Aby to zrobić, przygotuj ciasto z płynnymi drożdżami, dodając 5-10% masy całej przetworzonej mąki do ciasta z dojrzałego ciasta lub ciasta Temperatura ciasta w czasie fermentacji nie powinna być wyższa niż 28 -29°C, ciasto należy przygotować do gęstszej konsystencji, zmniejszając wilgotność o 1% w stosunku do zwykłej wilgotności ciasta, zwiększyć ilość soli do chleb z mąki wysokiej jakości do 1,8%, z tapety do 2%; obciążenie misy mąką ustawić na podstawie krojenia gotowego ciasta na 10-15 minut; wyrastanie kawałków ciasta należy ograniczyć do minimum w porównaniu do tego, co jest zazwyczaj akceptowane.

Wady wyglądu, których obecność powoduje odrzucenie gotowego produktu, obejmują:

Niewłaściwy kształt chleba, a zwłaszcza wyrobów piekarniczych, uzyskujemy poprzez niewłaściwe kształtowanie i krojenie. Należy sprawdzać i regulować pracę maszyn do krojenia ciasta oraz ostrożniej i prawidłowo przeprowadzać krojenie ręczne.

Opóźnienie skórki wynika z nieostrożnego obchodzenia się z gorącym chlebem przy wyjmowaniu go z piekarnika, podczas układania gorącego chleba w dwóch lub więcej rzędach, a także z nadmiaru wody w cieście; zbyt gęste, ale młode ciasto.

Blada skórka boczna z nutami chleba z paleniska. Podczas wkładania chleba do piekarnika dopuszcza się niewystarczającą odległość pomiędzy foremkami lub kawałkami ciasta na chleb paleniskowy.

Wierzchnia skórka chleba panwiowego jest bardzo wypukła i rozdarta z jednej lub dwóch stron. Chleb paleniskowy ma kształt kulisty z bocznymi przerwami. Wada ta powstaje na skutek niedostatecznego wyrośnięcia ciasta przed pieczeniem. Konieczne jest wydłużenie czasu garowania ciasta.

Skórka jest spalona, ​​​​ale miękisz nie jest upieczony. Dzieje się tak na skutek zbyt wysokiej temperatury panującej na górze piekarnika, co powoduje szybkie formowanie się i przypalanie wierzchniej skórki, pozostawiając niedogotowany miękisz.

Skórka jest matowa, szarawa, czasem z pęknięciami – wynikającymi z braku pary w komorze wypiekowej. Aby wyeliminować występowanie takiej wady, konieczne jest zwilżenie komory pieczenia.

Drobne pęknięcia na powierzchni chleba są efektem wysychania ciasta podczas wyrastania. Aby uniknąć tej wady, należy wyeliminować przeciągi i wyrobić ciasto w specjalnych komorach.

Blada skórka, ciężki chleb, niedostatecznie wypieczony miękisz, lepki - jest to spowodowane niewystarczającym czasem pieczenia w normalnej temperaturze w komorze wypiekowej lub zbyt ciasnym ułożeniem chleba na dnie piekarnika lub ruszcie. Konieczne jest: wydłużenie czasu pieczenia i dostosowanie gęstości ułożenia na dnie piekarnika lub ruszcie.

Wady smaku i zapachu również prowadzą do odrzucenia gotowych produktów, są to m.in.:

Gorzki smak chleba. Najczęściej wynika to z faktu, że chleb wypiekano z mąki niskiej jakości z domieszką piołunu. Zjełczały tłuszcz nadaje również chlebowi gorzki smak.

Chleb jest zbyt słony. Zwykle miękisz takiego chleba jest gruby, a porowatość jest grubościenna. Powód: przepis na dawkowanie soli jest nieprawidłowy.

Chleb niekwaszony. Taki chleb ma zazwyczaj cienką, przypaloną skórkę pokrytą bąbelkami, a porowatość jest słabo rozwinięta. Skórka może oddzielić się od miękiszu. Chleb jest ciężki i ma małą objętość. Chleb przaśny wytwarzany jest z niesfermentowanego, młodego ciasta.

Chleb o stęchłym zapachu to efekt zepsutej mąki.

Obcy zapach. Obecność w mące zanieczyszczeń z piołunu i gorczycy nadaje chlebowi nieprzyjemny posmak.

Chrupanie zębów podczas żucia to obecność zanieczyszczeń mineralnych (piasek, ziemia) w mące. Ta mąka nie jest dopuszczona do przetwarzania. Chleb o wysokiej kwasowości (kwaśny w smaku i zapachu) otrzymujemy w przypadku zbyt długiego fermentowania ciasta lub ciasta, należy ustawić normalny czas trwania fermentacji.

Te same wady pieczywa i wyrobów piekarniczych mogą być spowodowane złą jakością mąki i surowców pomocniczych, nieprawidłowościami w procesie technologicznym oraz niewłaściwym przechowywaniem i transportem gotowych wyrobów. W rezultacie kontrola musi być prowadzona przez cały cykl produkcyjny.

2.2.3 Analiza jakości produktu

Przeprowadźmy krok po kroku analizę jakości produktu, jak opisano w części teoretycznej w odniesieniu do firmy Trusovsky Bread Factory LLC. Pierwszym zadaniem analizy jest zbadanie dynamiki ogólnych wskaźników jakości produktu przedstawionych w tabeli 4.

Tabela 4

Analiza ogólnych wskaźników jakości produktu.

Indeks	Ostatni rok	Rok sprawozdawczy
		plan	fakt
Średni ważony wynik jakości produktu	0,8	0,85	0,85
Środek ciężkości,%:
Nowe produkty w całkowitej produkcji	30	30	35
Produkty najwyższej kategorii jakości	85	90	85
Odrzucone produkty	25	20	18
Certyfikowane produkty	100	100	100
Produkty spełniające międzynarodowe standardy	-	-	-
Produkty eksportowane	-	-	-
Współczynnik średniej oceny	-	-	-

Jak widać z tabeli za rok sprawozdawczy, firma podjęła prace mające na celu poprawę jakości wyrobów i zwiększenie ich konkurencyjności. Średnioważony wynik produktów wzrósł do poziomu planu w roku sprawozdawczym, przyczyną mogło być opracowanie i wypuszczenie nowych produktów, jak widać z tabeli pod względem udziału nowych produktów w sumie wielkość produkcji wzrosła o 5%. Mimo to udział produktów najwyższej jakości utrzymał się na poziomie ubiegłorocznym, choć planowano go zwiększyć o 5%. Przyjęcie przez producentów i konsumentów wyrobów przedsiębiorstwa, zarówno tych, które są w produkcji od dawna, jak i tych niedawno wprowadzonych, zakończyło się sukcesem, o czym świadczy de facto spadek udziału produktów odrzuconych w roku sprawozdawczym w porównaniu do planu i roku poprzedniego. Warto zaznaczyć, że wszystkie produkty tego przedsiębiorstwa posiadają certyfikaty i są zgodne ze standardami GOST, zatem ich udział wynosi 100%. W przypadku pozostałych wskaźników, takich jak udział produktów spełniających międzynarodowe standardy, udział produktów eksportowanych oraz współczynnik średniej ocen, nie prowadzi się żadnych zapisów. Wyroby piekarnicze nie podlegają eksportowi i nie są dzielone na odmiany, dlatego nie jest brana pod uwagę ich zgodność z międzynarodowymi standardami. Na podstawie analizy można stwierdzić, że przedsiębiorstwo to stale dąży do podnoszenia zarówno poziomu jakości swoich produktów, jak i asortymentu. Obydwa te wskaźniki zwiększają konkurencyjność tego zakładu na rynku wyrobów piekarniczych.

Drugim zadaniem analizy jest określenie wpływu jakości produktu na wskaźniki kosztowe przedsiębiorstwa: produkcję wyrobów handlowych (∆VP), przychody ze sprzedaży (∆B) i zysk (∆P).

Na tym etapie przeanalizujmy zmianę zysku przedsiębiorstwa w wyniku poprawy jakości bułki rodzynkowej. Pojawiła się propozycja zwiększenia zawartości rodzynek w tym produkcie, przez co zmienił się koszt produktu i, co za tym idzie, jego cena. Przeanalizujmy jak to wpłynęło na zysk firmy w pewnym okresie.

Załóżmy, że C0 = 2,35 rubla i C1 = 2,86 rubla - odpowiednio cena produktu przed i po zmianie jakości;

C0 = 1,5 rubla i C1 = 2 ruble - odpowiednio koszt produktu przed i po zmianie jakości;

VVP1=10000 szt. – ilość wyprodukowanych wyrobów o podwyższonej jakości;

VРП1=10000 szt. – ilość sprzedanych produktów wysokiej jakości.

∆VP=(Ts1-Ts0)*VVP1 (wg wzoru 1)

∆VP=(2,86-2,35)*10000=5100 (szt.)

∆B=(Ts1-Ts0)*VРП1 (wg wzoru 2)

∆B=(2,86-2,35)*10000=5100 (pocierać)

∆P=(C1-C0)*VРП1 - (С1-С0)*VРП1 (wg wzoru 3)

∆P = (2,86-2,35)*10000 – (2-1,5)*10000=5100-5000=100 (pocierać)

Obliczenia wykazały, że wzrost jakości tego typu produktu doprowadził do jego pełnego wdrożenia i zysku dla przedsiębiorstwa w wysokości 100 rubli. Oznacza to, że w tym przypadku odgadnięto pragnienie konsumenta, więc produkt ten spotkał się z wysokim poziomem popytu.

Często również wzrost jakości produktu następuje w wyniku zastosowania surowców wyższej jakości, przez co zmienia się również koszt i cena produktów.

Z wyników analizy jasno wynika, że ​​główny nacisk w walce z konkurentami Trusovsky Bread Factory LLC kładzie się na utrzymanie jakości produktu zgodnie z GOST, ciągłe jej podnoszenie, a także opracowywanie nowych rodzajów produktów, które nie są gorszej jakości.

2.2.4 Analiza wad produktu w przedsiębiorstwie

Jednym z głównych problemów, przed którymi staje przedsiębiorstwo, próbując dostarczać konsumentom wyłącznie produkty wysokiej jakości, jest obecność i przetwarzanie wad.

Wady powstają na etapie wyrobów gotowych, w laboratorium stwierdzana jest ich nieprzydatność do sprzedaży, a także na etapie wysyłki (Załącznik nr 9). W obu przypadkach istnieje sposób na recykling produktu.

Chleb i wyroby piekarnicze z mąki pszennej przetworzonej (odrzutowej, czerstwej itp.) można stosować w postaci chleba, sucharów lub bułki tartej przy wytwarzaniu wyrobów z mąki pszennej tego samego lub niższego gatunku; z mąki pszenno-żytniej i żytniej.

Chleb i wyroby piekarskie z mieszanki mąki żytniej i pszennej, przeznaczone do przetworzenia (odrzutowe, czerstwe itp.), mogą być stosowane w postaci chleba, sucharów lub bułki tartej przy wytwarzaniu wyrobów z mieszanki mąki żytniej i pszennej tego samego lub niższego gatunku, a także przy produkcji chleba żytniego (tab. 5).

Tabela 5

Dopuszczalna wielkość dodatku chleba w postaci płatków, bułki tartej lub krakersów podczas przygotowywania ciasta.

Rodzaj produktu	Dawka do masy mąki,%
	Chleb w kształcie płatka	Bułka tarta	Okruchy okruchów
Chleb z mąki żytniej tapetowej	10	5	3
Chleb z obranej i przesianej mąki żytniej, żytnio-pszeniczej, pszenno-żytniej i tapety pszennej, z mieszanki mąki żytniej i pszennej odmianowej oraz mieszanki tapety pszennej i mąki odmianowej	5	3	2
Chleb z mąki pszennej 2 gatunki	2,5	3	2
1	2	3	4
Chleb wypiekany z mąki pszennej I gatunku oraz mieszanki mąki pszennej I i II gatunku	2	1	1,5
Chleb z najwyższej jakości mąki pszennej	-	-	1
Wyroby piekarnicze z mąki pszennej 2 gatunki	-	3	2
Wyroby piekarnicze, maślane i jagnięce z mąki pszennej I gatunku	-	2	1,5
Wyroby piekarnicze, maślane i jagnięce z najwyższej jakości mąki pszennej	-	1,5	1
Sucharki z mąki pszennej I i II gatunku	-	5	2
Sucharki z najwyższej jakości mąki pszennej	-	3	1,5

Przed oddaniem do przerobu należy sprawdzić wady ziarna. Brudny, spleśniały chleb z oznakami choroby ziemniaka zostaje wyniesiony (nie dopuszczony do przerobu), odcina się przypalone skórki. Przygotowany chleb moczy się w wodzie i rozgniata maszynowo lub przeciera przez sito o wielkości oczek do 5 mm. Płat nie powinien wykazywać oznak uszkodzenia.

Przygotowując płatek należy zachować stałą proporcję wagową chleba i wody (najczęściej 1:2), aby zachować zgodność z przepisem.

Przygotowanie bułki tartej (z produktów niesuszonej) odbywa się poprzez rozdrobnienie chleba, bułkę tartą przygotowuje się z chleba suszonego, a następnie rozdrobnić. Przed użyciem okruszki chleba i krakersów przesiewa się przez sito o rozmiarze oczek 3-4 mm.

Do ciasta lub ciasta dodaje się biszkopt, bułkę tartą lub krakersy.

Do wtórnego wykorzystania pieczywa zalicza się także produkcję i sprzedaż krakersów, na które warto zwrócić uwagę, że na te produkty jest zapotrzebowanie.

W tym przedsiębiorstwie w celu rozwoju wad spedycyjnych i produkcyjnych sporządzane jest zamówienie, które opisuje przyczyny wystąpienia wad i, w zależności od nich, koszty z tytułu wad poniesione przez przedsiębiorstwo są odpisywane albo samemu przedsiębiorstwu w przypadku nieprzewidzianych okoliczności (przerwa w dostawie prądu) lub pracownikowi tego przedsiębiorstwa, który jest odpowiedzialny za wystąpienie wadliwych produktów (załącznik 10).

Kwotę utraconą z tytułu wad oblicza się na podstawie tabeli kosztów jednej tony wadliwego pieczywa według zaplanowanych kalkulacji (załącznik nr 11).

W ten sposób przedsiębiorstwo radzi sobie z kosztami poniesionymi z tytułu wad, zapobiegając przedostawaniu się do konsumenta produktów niskiej jakości.

WNIOSKI

Jakość produktu to zespół cech produktu, które decydują o jego przydatności do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem. Jakość produktu podlega ciągłym zmianom i jest kategorią niezwykle niestabilną.

Można powiedzieć, że przedsiębiorstwo to bardzo rygorystycznie monitoruje jakość swoich produktów, być może ze względu na konkurencję istniejącą na rynku sprzedaży, być może ze względu na początkowo prawidłowo skupioną uwagę na jakości swoich produktów. W końcu to jakość na dzisiejszym rynku jest najbardziej ceniona przez krajowych konsumentów. Na rynku wyrobów piekarniczych działa wielu różnych producentów, jednak nie każdy monitoruje jakość swoich produktów i ich zgodność z ceną produktu. Jednak tacy sprzedawcy na rynku rzadko znajdują swoich stałych klientów i w rezultacie najczęściej takie przedsiębiorstwa bardzo szybko przestają istnieć.

W roku sprawozdawczym 2006 liczba pracowników Trusovsky Bread Factory LLC wzrosła o 10 osób, co spowodowało wzrost funduszu wynagrodzeń, co przyniosło przedsiębiorstwo dodatkowe koszty.

Wzrósł średnioroczny koszt środków trwałych produkcji, co wymagało dodatkowych inwestycji kapitałowych, spółka znalazła niezbędne środki poprzez zwiększenie zobowiązań (formularz bilansu 1). Badany okres sprawozdawczy różni się od poprzedniego zerową rentownością sprzedaży, co świadczy o chwilowej niemożności spłaty kredytu.

Wzrosły także należności, co wpłynęło na zmniejszenie wolnych środków, którymi dysponuje przedsiębiorstwo (formularz bilansowy 1).

Zysk ze sprzedaży spadł o 582 647 rubli, zysk brutto spadł o 551 594 rubli. Wszystkie te zmiany doprowadziły do ​​zerowego zysku netto w okresie sprawozdawczym.

W 2006 roku firma wprowadziła nowy rodzaj produktu. Nowe produkty stają się bardziej konkurencyjne w stosunku do starych właśnie dzięki poprawie jakości i wymagają dodatkowych kosztów dla przedsiębiorstwa.

Przedsiębiorstwo to walczyło o swoje istnienie od wielu lat i udało mu się ugruntować pozycję producenta wysokiej jakości produktów o szerokim asortymencie w przystępnej cenie.

OFERUJE

Na podstawie analizy przeprowadzonej w zakresie jakości produktów w Trusovsky Bread Factory LLC można sformułować następujące propozycje:

1) Przedsiębiorstwo musi dokonać przeglądu przepisów GOST, z których korzysta z roku na rok, i wziąć pod uwagę nowo wprowadzone dokumenty regulacyjne dotyczące produktów piekarniczych.

2) Należy dążyć do redukcji kosztów i w efekcie do obniżenia kosztów produkcji. Można to osiągnąć poprzez poszukiwanie nowych dostawców surowców, tańszych, ale nie gorszej jakości.

3) Co roku pojawiają się nowe technologie, bardziej unowocześnione i zautomatyzowane, których zastosowanie doprowadzi do obniżenia kosztów produkcji. Przedsiębiorstwo musi stale monitorować osiągnięcia naukowo-techniczne, zarówno krajowe, jak i zagraniczne.

4) Można zalecić firmie stosowanie specjalnych dodatków poprawiających jakość wyrobów piekarniczych. W branży piekarniczej wielu krajów praktykuje się dodawanie do ciasta szeregu specjalnych dodatków w celu poprawy jakości wyrobów - objętości, kształtu, struktury i właściwości miękiszu, smaku i aromatu.

Problem jakości produktów dotyka dziś nie tylko technicznych, organizacyjnych, ekonomicznych, ale także społecznych i moralnych aspektów życia człowieka. Wszystko to razem wzięte doprowadziło do pojawienia się w połowie lat 50. koncepcji systematycznego podejścia do problemu jakości, rozwoju w krajach uprzemysłowionych świata różnych modeli systemów zarządzania jakością produktów.

System zarządzania jakością to zbiór struktury organizacyjnej, metod, procesów i zasobów niezbędnych do realizacji jego całościowego zarządzania jakością. System należy rozumieć jako jakąś złożoną, zorganizowaną całość.

Rozważając definicję pojęcia „system zarządzania jakością”, należy zwrócić uwagę na następujące ważne punkty jako zalecenie dla tego przedsiębiorstwa:

1) cel (zadanie) do osiągnięcia (rozwiązania), jaki ma być stworzony ten system, musi być jasno sformułowany.

2) system musi być zaprojektowany, tj. musi mieć jasno ustaloną kolejność elementów wchodzących w skład systemu.

3) przepływy energii, materiałów, informacji i innych zasobów muszą być rozłożone w systemie zgodnie z planem.

W oparciu o wszystkie powyższe główne punkty należy stworzyć lub ulepszyć system zarządzania jakością.

WYKAZ WYKORZYSTANYCH BIBLIOGRAFII

1. Avrashkov L.Ya. Adamchuk V.V., Antonova O.V. i wsp. Enterprise Economics - M., UNITI, 1998.

2. William J. Zarządzanie produkcją Stevensona. – M., ZAO „Wydawnictwo BINOM”, 1999

3. Okrepiłow V.V. Zarządzanie jakością: Podręcznik - wyd. 2, dodatkowy. I przetworzone - M.: Ekonomia, 1999

4. Kapyrin V.V. Systemy zarządzania jakością: podręcznik dla studentów / V.V. Kapyrin, G.D. Korenev.-M., Europa. Centrum Jakości., 2002.-323 s.

5. Podręcznik zarządzania (współczesne zarządzanie rosyjskie). dla uczniów uniwersytety / wyd. FM Rusinova.-M.: Wydawnictwo FBK-PRESS, 2000.-502 s.

6. Savitskaya G.V. Analiza działalności gospodarczej: podręcznik - wyd. 2, poprawione. i dodatkowe – M.: INFRA-M, 2003.-498 s.

7. AV Gliczew. Podstawy zarządzania jakością produktu. Wydawnictwo AMI, 1999.

8. Jakość i standaryzacja - M.: Ekonomia, 2002- 168 s.

9. Kurganskaya N.I. Prognozowanie, planowanie i analiza działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa: Podręcznik, Rostów nad Donem: Centrum wydawnicze DSTU, 1998

10. GOST 5668-68 zamiast GOST 5668-51

11. GOST 5669-51 w celu zastąpienia OST VKS w zakresie metody określania porowatości.

12. GOST 5670-51 w celu zastąpienia OST VKS 5540 w zakresie metody oznaczania kwasowości.

13. Certyfikat zakresu jakości wyrobów przedsiębiorstwa produkującego wyroby piekarnicze.

14. Stroganov G. Instrukcje technologiczne dotyczące produkcji wyrobów piekarniczych - M.: Przemysł spożywczy, 1973.