Efektywne wykorzystanie potencjału produkcyjnego przedsiębiorstwa to wielopłaszczyznowy system rozwiązań teoretycznych i praktycznych. Aby zastosować jakiekolwiek metody, metody i strategie dla konkretnego przedsiębiorstwa, konieczne jest jasne zrozumienie, jaka jest zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa, jakie są jego składowe i jakie czynniki mają na to decydujący wpływ.

Program produkcyjny i zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa: jaka jest różnica

Zadaniem każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego jest wypuszczenie produktu rynkowego (usługi, produktu). To, w jakim stopniu dana organizacja może wprowadzić swoją ofertę na rynek, zależy w większości przypadków od jej potencjału produkcyjnego.

Firmy zbierają ogromne ilości danych o klientach, które ostatecznie okazują się bezużyteczne. Informacje są rozproszone, często nieaktualne lub zniekształcone – na tej podstawie nie da się złożyć kupującemu unikalnej oferty sprzedaży i przewidzieć sprzedaży. W naszym artykule opisujemy narzędzia do zbierania i analizowania informacji, których wykorzystanie:

• optymalizuje koszty marketingu firmy;
• pomóc zbudować strategię sprzedaży;
• zmniejszyć rotację klientów poprzez poprawę jakości obsługi.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa jest dokładnym wyrazem optymalna ilość produkowanych towarów.

Optymalna ilość towarów/usług do wyprodukowania to taka wielkość oferty przedsiębiorstwa, która obejmuje wszystkie zawarte transakcje i zobowiązania do produkcji towarów/usług w uzgodnionym terminie, wyprodukowanych po najniższych kosztach iz najwyższą rentownością.

W razie potrzeby program produkcyjny może zostać opracowany zarówno dla całej firmy, jak i dla poszczególnych działów funkcjonalnych. Okresy realizowanego planu programowego również mogą być różne, ale w żadnym wypadku nie powinny one kolidować z warunkami już zawartych umów.

Dane określone w programie produkcyjnym uwzględniają wszystkie aspekty towaru i przejawy rynkowe: asortyment wytwarzanego produktu, ilość, cechy jakościowe oferty, terminy itp.

W rezultacie głównym zadaniem opracowania programu produkcyjnego jest regulacja wielkości produkowanych i sprzedawanych towarów lub usług.

W światowej teorii ekonomii wielkość sprzedanych towarów częściej występuje w formie terminu „wielkość sprzedaży”. Wynika to z szerszego zakresu rozumienia, który obejmuje określenie cech zarówno przedsiębiorstwa specjalizującego się w wytwarzaniu wyrobu materialnego, jak i przedsiębiorstwa świadczącego usługi. W dzisiejszych czasach coraz częściej pojawia się biznes, który łączy jedno i drugie.

Jakie są rodzaje zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa lub jego poszczególnego elementu konstrukcyjnego to maksymalny potencjał produkcji, przetwarzania i sprzedaży wyrobu lub usługi o określonych właściwościach w ciągu roku lub innego okresu, w warunkach wykorzystania wszystkich zasobów przedsiębiorstwa najbardziej postępowa podstawa.

Podczas opracowywania programu lub planu produkcji, a także podczas prowadzenia prac analitycznych ze wskaźnikami wydajności firmy lub jej poszczególnych oddziałów, identyfikuje się trzy główne typy maksymalnej możliwej zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa:

• perspektywiczny;
• projekt;
• aktywny.

Perspektywiczne spojrzenie na zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa to prawdopodobna zmiana wskaźników produkcji oczekiwana w przyszłości.

Typ projektowy zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa wyraża się wielkością produkcji przewidzianą projektem budowlanym, przebudową przedsiębiorstwa, a także planowaną po wszelkich remontach technicznych jednostek produkcyjnych i zmianach w organizacji pracy. Projektowe zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa odzwierciedlają koordynację przedsiębiorstwa w celu osiągnięcia pozycji lidera w danym segmencie branżowym rynku.

Aktualny typ zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa to potencjał produkcyjny zakładu, który jest zatwierdzony w programie produkcyjnym. Ten rodzaj potencjału jest dynamiczny, a trendy zmian zależą od postępu organizacyjnego i technicznego produkcji. Obecna pojemność projektowa jest sumą następujących wskaźników:

• poziom wejściowy zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa ( Pierwszy etap zaplanowane ramy czasowe)
• poziom wyjściowy zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa (ostatnia faza planowanego okresu);
• średnia wartość zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa za rok.

Podział zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa na nakłady, produkcję i średniorocznie opiera się na następujących czynnikach:

• nakładowy poziom zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa – potencjalny potencjał produkcyjny początku planowanego okresu, którym najczęściej jest rok;
• poziom wyjściowy zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa to maksymalne wykorzystanie zapasów w końcowej części planowanego okresu, co jest równe wynikowi dodania mocy nakładowych na początku roku i wprowadzonych/usuniętych w tym samym okresie 12 miesiące;
• średnioroczny poziom zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa to średnioroczna wartość zdolności produkcyjnych, jakie posiada obiekt w warunkach pojawienia się nowych możliwości dla części przedsiębiorstwa uczestniczącej w uwolnieniu produktu i ich zniesieniu.

Jak określić zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa

Integralną częścią obliczania planowanych zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa jest stałe ustalanie bilansu podaży i popytu na produkt/usługę. Na przykład, jeśli popyt przeważa nad podażą, to odpowiedni wzrost potencjału produkcyjnego musi koniecznie znaleźć odzwierciedlenie w planowaniu.

Dodatkowymi czynnikami wpływającymi na zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa są takie zasoby wewnętrzne przedsiębiorstwa, jak wyposażenie technologiczne i organizacyjne, stopień kwalifikacji personelu oraz strategiczne zarządzanie progresywne mające na celu osiągnięcie nowych wyżyn ekonomicznych.

Zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa, jako wartość, oblicza się z uwzględnieniem następujących postanowień:

1. Jednostką miary dla wskaźnika zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa jest taka sama ilościowa wielkość wytworzonego produktu, jak w zatwierdzonym programie produkcji (planie i kontrakcie).

2. Obliczenie poziomu potencjalnych możliwości producenta odbywa się na wszystkich hierarchicznych poziomach struktury części produkcyjnej przedsiębiorstwa:

• od elementu produkcyjnego najniższej rangi do ogniwa na początku hierarchii;
• od podobnych technologicznie jednostek urządzeń produkcyjnych do wspólnych oddziałów;
• z małej strefy produkcyjnej - do warsztatu, a następnie do przedsiębiorstwa produkcyjnego.

3. Aby obliczyć wartość zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa, musisz wiedzieć:

• wielkość trwałego majątku produkcyjnego;
• kolejność pracy maszyn i obszarów;
• ilość czasu potrzebnego na wydanie/przetworzenie produktu i działanie urządzeń technicznych.

Wielkość wartości możliwości produkcyjnych jednostki niższej wpływa na każde większe ogniwo w strukturze produkcji, od zakładu do zakładu produkcyjnego. Najwyższą rangę przypisuje się działowi, w którym realizowana jest główna część procesów produkcyjnych i technologicznych związanych z produkcją, przetwarzaniem wyrobu przedsiębiorstwa, skoncentrowane są największe zasoby ludzkie oraz w którym scentralizowany jest majątek trwały przedsiębiorstwa.

Praktyka gospodarcza, oprócz obliczonych obliczeń zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa, zakłada opracowanie „Bilansu zdolności produkcyjnych”, który odzwierciedla:

• liczba wyprodukowanych lub przetworzonych produktów;
• poziom wejściowy zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa;
• zaprojektować zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa;
• poziom wyjściowy zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa;
• średnioroczna wartość zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa;
• współczynnik realizacji zasobów produkcyjnych.

Czynniki zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa wpływające na wartość tej wartości:

• wyposażenie techniczne producenta w ujęciu ilościowym zespołów maszynowych;
• standardy techniczne i ekonomiczne eksploatacji zespołów maszynowych;
• zgodności maszyn i technologii produkcji z obecnym postępem naukowo-technicznym;
• fundusze tymczasowe na eksploatację maszyn i urządzeń;
• stopień koordynacji pracy i produkcji;
• użytkowane obszary produkcyjne;
• planowanych wielkości wytwarzanego lub przetwarzanego produktu, które mają bezpośredni wpływ na pracochłonność tego produktu przy dostępnym wyposażeniu technicznym.

W skład wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa wchodzą wszystkie zespoły maszynowe będące w eksploatacji, oddane do eksploatacji na początku roku oraz te, których eksploatacja jest planowana w okresie wskazanym w planie. Nie obejmuje urządzeń objętych ochroną rezerwatową, związanych z eksperymentalnymi strefami doświadczalnymi oraz wykorzystywanych jako obiekty dydaktyczne i szkoleniowe.

Krańcowa produktywność urządzeń technicznych biorących udział w obliczaniu zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa jest obliczana na podstawie zaawansowanych standardów działania każdego zespołu maszyn.

Fundusz czasu pracy urządzeń technicznych w ciągłym cyklu produkcyjnym definiuje się jako różnicę między pełnym czasem kalendarzowym a godzinami poświęconymi na naprawy i Konserwacja.

Ważnym niuansem w obliczaniu wartości zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa jest to, że nie biorą w nim udziału nieczynne jednostki, czego przyczyną może być brak surowców i zasobów materiałowych, a także godzin związanych z przeróbką wadliwe produkty.

Jak obliczyć zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa

Łączna zdolność produkcyjna każdego z działów przedsiębiorstwa będzie łączną zdolnością produkcyjną przedsiębiorstwa. Obliczenia w obrębie działu przeprowadza się od najniższego do najwyższego poziomu, np. od grupy maszyn produkcyjnych o podobnych parametrach technicznych do zakładu produkcyjnego, od warsztatu do oddziału, od jednostki produkcyjnej do całego przedsiębiorstwa.

Obliczona zdolność produkcyjna wiodącej jednostki produkcyjnej jest podstawą do określenia zdolności produkcyjnej jednostki na kolejnym poziomie. Np. zdolność produkcyjna wiodącej grupy maszyn jest podstawą do określenia tej samej wartości dla zakładu produkcyjnego, wydajność wiodącej sekcji jest dla wydajności warsztatu itp. Wiodącą jednostką produkcyjną jest ta, której pracochłonność ma największe znaczenie. Jeżeli jednostka produkcyjna obejmuje kilka elementów tego samego typu (zespoły maszyn o podobnych parametrach technicznych, warsztaty produkcyjne itp.), to jej zdolność produkcyjną określa się sumując zdolności wszystkich jej części składowych.

Zasada obliczania wartości zdolności produkcyjnej zarówno jednego elementu produkcyjnego, jak i całego kompleksu zależy od rodzaju przyjętego procesu. W produkcji seryjnej i jednostkowej zdolność produkcyjna obliczana jest od przepustowości jednostek maszyn i ich grup do wydajności jednostki produkcyjnej.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa określana jest nie tylko na poziomie wiodących jednostek zakładu, ale także na pozostałych jego elementach. Jest to konieczne, aby na czas zidentyfikować tzw. „wąskie gardła”, tj. grupy maszyn, sekcje, warsztaty, których przepustowość nie spełnia wymagań mocy elementu wiodącego, na podstawie których określa się całkowitą zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa.

Po obliczeniu zdolności produkcyjnych wiodących jednostek zakładu przeprowadzane jest wstępne wyrównanie obciążenia (doprowadzenie stopnia pracy maszyn grupami do wartości uwzględniającej optymalizację pracy „wąskich gardeł”), a dopiero potem sumuje się je w celu uzyskania wartości całkowitych zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa.

Wskaźniki zdolności produkcyjnej muszą być w tych samych naturalnych lub warunkowo naturalnych jednostkach miary, w których planowany jest program produkcji.

Wartość poziomu zdolności produkcyjnych jest zróżnicowana na nakłady, produkcję i średniorocznie. Poziom zdolności produkcyjnej nakładów jest wskaźnikiem zdolności na początku okresu planowania, produkcji - na dzień jego zakończenia.

Poziom mocy wyjściowej (Mv)- wskaźnik zależny od prac określonych w planie przebudowy przemysłowej przedsiębiorstwa, modernizacji parku maszynowego, budowy lub remontu obiektów produkcyjnych itp. Obliczenie tego wskaźnika odbywa się zgodnie ze wzorem Mv \u003d M1 + Mr + Mm-Ml, Gdzie:

• M1 - wartość mocy na początku okresu planowania (moc wejściowa);
• Мр - wartość mocy wprowadzonej do kompleksu produkcyjnego w celu realizacji planowanych prac remontowych, budowlanych, modernizacyjnych;
• Mm to wartość mocy uzyskiwanej przez jednostki produkcyjne w wyniku przeprowadzonych przekształceń;
• Ml jest wartością mocy pobieranej z proces produkcji(na przykład pojemność przestarzałego sprzętu).

Średnia roczna zdolność produkcyjna (Ms)- wskaźnik początkowy, który jest średnią wartością zdolności produkcyjnej jednostki produkcyjnej za 12 miesięcy, z uwzględnieniem wprowadzonych i usuniętych mocy produkcyjnych z procesu produkcyjnego. Ten sam wskaźnik, wyznaczony w odniesieniu do całego przedsiębiorstwa, zależy od średniorocznej wartości zdolności produkcyjnej głównego oddziału zakładu.

Na wskaźnik zdolności produkcyjnej wydzielonej strukturalnej jednostki produkcji wpływają różne czynniki: liczba jednostek maszyn, ich charakterystyka techniczna, czas pracy, ich przepustowość.

Obliczenie wskaźnika poziomu średniorocznej zdolności produkcyjnej przeprowadza się zgodnie ze wzorem MS \u003d Os FvNp, Gdzie:

• Os - średnioroczna liczba zespołów maszyn o podobnych parametrach technicznych;
• Fv - łączna wielkość funduszu tymczasowego jednostek technicznych przedsiębiorstwa;
• Np - godzinowa stopa produktywności jednego zespołu maszynowego.

Średnioroczna liczba jednostek maszynowych o podobnych właściwościach technicznych określa wzór Os \u003d O1 + OvP1 / 12 - OlP2 / 12, Gdzie:

• O1 - liczba jednostek maszynowych na początku okresu planowania;
• Ov - liczba jednostek maszyn wprowadzonych do kompleksu produkcyjnego w okresie planowania;
• Ol - liczba jednostek maszyn wycofanych z produkcji w okresie planowania;
• P1 i P2 – liczba pełnych miesięcy do końca okresu planowania po wprowadzeniu/wyjęciu wyposażenia.

Jak zaplanować zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa

Bez planowania wykorzystania i zwiększania mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa wszystkie osiągnięcia biznesowe kompleksu produkcyjnego będą miały charakter krótkoterminowy. Zgodnie z praktycznymi obserwacjami można z całą pewnością stwierdzić, że nadwyżki zdolności produkcyjnych mają bardziej pozytywny wpływ na produkcję niż ich deficyt.

Dlatego planując wykorzystanie i wzrost mocy produkcyjnych, menedżerowie powinni zadawać pytania typu: „Czy moja produkcja będzie miała jedną globalną zdolność produkcyjną, czy będzie to zbiór kilku niewielkich zasobów?”, „Czy nastąpi rozbudowa zdolności produkcyjnych w razie potrzeby lub zgodnie z zaplanowaną strategią?” itp. Aby uzyskać odpowiedzi na takie pytania, kierownik musi opracować plan rozwoju produkcji i jej zdolności, a analiza jego efektywności musi być systematyczna.

Przy wyborze mocy produkcyjnych należy wziąć pod uwagę trzy czynniki.

1. Ile wolnych mocy produkcyjnych jest potrzebnych

Średnia wartość zaangażowania zdolności produkcyjnych w proces produkcyjny nie powinna być równa 100%. Jeśli wskaźnik wydajności jest zbliżony do tej wartości, oznacza to, że albo zdolność produkcyjna wymaga wcześniejszego zwiększenia, albo konieczne jest zmniejszenie wielkości produkcji. Te. zakład zawsze musi mieć wolne moce produkcyjne do rezerwowania na wypadek nieplanowanego wzrostu popytu lub awarii którejkolwiek z jednostek produkcyjnych. Marża zdolności produkcyjnej zakładu to różnica między średnim wykorzystaniem (lub rzeczywistą zdolnością produkcyjną) a 100%.

W praktyce duży zapas mocy produkcyjnych ma sens, gdy:

• popyt na wytwarzane produkty jest bardzo dynamiczny;
• wielkość przyszłego popytu jest nieznana, a zasoby nie są wystarczająco elastyczne;
• zmiany popytu w stosunku różnych rodzajów produktów;
• nie ma jasnego harmonogramu dostaw.

Nadmierne zdolności produkcyjne są często wynikiem wzrostu zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa. minimalne objętości. Dlatego lepiej, aby firma zwiększała swoje moce produkcyjne od razu dużymi etapami.

Niewielka ilość rezerw mocy produkcyjnych jest uzasadniona: niewielka ilość środków finansowych, które nie są zaangażowane w cykl produkcyjny, jest „zamrażana”, a spadek wydajności widoczny jest również z powodu awarii w dostawach surowców lub spadek aktywności zawodowej pracowników (niedogodności te często pozostają niewidoczne przy dużym marginesie zdolności produkcyjnych).

2. Kiedy i o ile zwiększyć moce produkcyjne

Kwestia wielkości rozbudowy mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa nie jest jedyna. Równie ważne jest określenie w odpowiednim czasie, kiedy zakład musi wprowadzić dodatkowe moce. O ile i kiedy zwiększyć zasoby produkcyjne firmy decyduje jedna z dwóch strategii: ekspansjonistyczna lub wyczekująca.

Pierwszą techniką jest rozbudowa mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa w dużych ilościach przez długi czas; głośność zwiększa się z wyprzedzeniem, bez czekania, aż wyczerpią się rezerwy mocy.

Przeciwnie, drugi oznacza wprowadzanie dodatkowych zasobów często iw małych ilościach („poczekaj i zobacz” w tłumaczeniu - „poczekaj i zobacz”, „poczekaj i zobacz”); dodatkowe środki są wprowadzane dopiero po osiągnięciu ustalonego krytycznego poziomu rezerw.

Czas i wielkość wzrostu powinny być do siebie wprost proporcjonalne. Jeśli więc na tle wzrostu popytu wydłużą się odstępy między wprowadzeniem dodatkowej mocy, to wolumeny wzrostu również powinny wzrosnąć. Ekspansywna metoda zwiększania mocy produkcyjnych wyprzedza zmiany popytu, minimalizując potencjalne straty wynikające z niedoborów mocy produkcyjnych.

Metoda wyczekiwania podąża za zmianami popytu, a brak środków uzupełnia się wszelkimi pilnymi działaniami: nadgodzinami, zatrudnianiem pracowników tymczasowych, wynajmowaniem dodatkowych lokali itp.

Menedżer przedsiębiorstwa może zastosować jedną z tych metod lub zastosować dowolną wersję pośrednią, na przykład wprowadzić dodatkowe moce w krótszych okresach czasu niż metodą ekspansjonistyczną, ale podążać za popytem, ​​jak w przypadku oczekiwania.

Wariant, który w równym stopniu łączy dwie metody, nazywa się follow-the-leader („podążaj za liderem”), tj. koncentrować się na czasie i wielkości zwiększania zdolności wiodących firm w swoim sektorze rynku. Oczywiście przy wariancie środkowym nie ma mowy o zwiększeniu konkurencyjności.

3. W jaki sposób rozbudowa mocy produkcyjnych wiąże się z innymi aspektami przedsiębiorstwa

Wprowadzenie dodatkowych mocy produkcyjnych powinno być elementem jednolitej strategii rozwoju całego przedsiębiorstwa. Zmiany w elastyczności zasobów i ich lokalizacji muszą być współmierne do zapasu wynikającego z tych zmian, as wszystkie te trzy aspekty są czynnikami wpływającymi na wzrost lub spadek ryzyka firmy. Rezerwa mocy produkcyjnych powiązana jest również z innymi aspektami działalności firmy, do których należą:

• przewagi konkurencyjne. Na przykład, kiedy takie przewaga konkurencyjna, ze względu na dużą szybkość dostaw, konieczne jest, aby rezerwa mocy produkcyjnych odpowiadała zmianom popytu, zwłaszcza jeśli koszty magazynowania nie są ekonomicznie uzasadnione;
• zarządzanie jakością. W przypadku produktów o wyższej jakości wskazane jest zmniejszenie mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa, ponieważ. tutaj minimalizuje się straty związane ze zwolnieniem małżeństwa i innymi rodzajami redukcji ostatecznej wielkości produkcji;
• kapitałochłonność. Inwestycje inwestycyjne w sprzęt high-tech. Aby zrekompensować saldo finansów „zamrożone” w cyklu produkcyjnym, wskazane jest zmniejszenie zapasu mocy produkcyjnych;
• elastyczność zasobów. Wraz ze spadkiem elastyczności siły roboczej wzrasta prawdopodobieństwo przeciążenia sprzętu. Możliwe jest zbilansowanie pracy produkcyjnej poprzez zwiększenie rezerwy mocy produkcyjnych;
• sprzęt. Niezawodność sprzętu wymaga zwiększenia marży zdolności produkcyjnych, zwłaszcza w okresach gwałtownego wzrostu popytu na wytwarzane produkty;
• planowanie. Stabilne otoczenie biznesowe zwiększa poziom pewności produktu/usługi, dlatego właściwe jest posiadanie niewielkiego marginesu mocy produkcyjnych;
• Lokalizacja. Geograficzna ekspansja produkcji wymaga zwiększenia zasobu mocy produkcyjnych w nowej lokalizacji przy prawdopodobnym zmniejszeniu starej lokalizacji.

Tak więc wszelkie zmiany mocy produkcyjnych należy łączyć z planowaniem innej funkcjonalności firmy. Analiza finansowa i ocena zasobów ludzkich powinna leżeć u podstaw zarówno planowania zmiany mocy produkcyjnych, jak i zarządzania przedsiębiorstwem jako całością, co z kolei powinno być realizowane na tle znajomości charakterystyki tego segmentu rynku oraz prognozowania zmian podaży i popytu.

Eksperci doradzają planowanie rozbudowy mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa według następującego schematu etapowego:

Etap 1. Oszacuj wymaganą zdolność produkcyjną

Aby przeanalizować długoterminowe zapotrzebowanie na moc, konieczne jest obliczenie prawdopodobnych zmian popytu, produktywności, konkurencji oraz czasu, w jakim rozprzestrzenią się zmiany technologiczne. Aby porównać z wartością zdolności produkcyjnych, wartość popytu musi mieć wyrażenie liczbowe.

Krok 2: Oblicz różnicę między wymaganą a dostępną zdolnością produkcyjną

Dokładna miara zdolności produkcyjnej nie jest łatwa do określenia, czy proces ekspansji obejmuje kilka rodzajów zasobów. Tym samym wprowadzenie dodatkowych mocy w ramach jednej operacji może zwiększyć wartość całkowitych mocy produkcyjnych lub też niemożliwa jest rozbudowa całkowitej mocy bez dostosowania przepustowości ewentualnych wąskich gardeł.

Etap 3. Sporządzamy warianty planów wypełnienia luki

Ewentualne luki w zdolnościach produkcyjnych należy uwzględnić w alternatywnych planach ich likwidacji. Menedżerowie firmy mogą wybrać „plan 0”, w którym nie podejmuje się żadnych aktywnych działań, pomijając zamówienia nie mieszczące się w wielkościach dostępnych mocy produkcyjnych. Innym sposobem jest stosowanie metod ekspansjonistycznych i wyczekiwanych, dobieranie terminów i wielkości zwiększania mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa.

Etap 4. Oceń jakościowo i ilościowo każdą alternatywę i podejmij ostateczną decyzję

Podczas ocena jakościowa kierownictwo analizuje prawdopodobne zmiany w działalności gospodarczej jednostki, na które nie ma wpływu analiza finansowa, które będą wynikiem zmian zdolności produkcyjnych. Aspekty takie jak przyszła dynamika popytu, reakcje konkurencji, zmiany w technologii procesu produkcyjnego lub ostateczny koszt powinny być rozważane wyłącznie w odniesieniu do przyszłej rozbudowy mocy produkcyjnych w oparciu o wyważony osąd i doświadczenie.

Aspekty mające charakterystyka ilościowa, porównywane są również z przyszłymi perspektywami zmiany zdolności przedsiębiorstwa. Najbardziej negatywny z nich to ten, w którym popyt ma minimalną wartość, a konkurencja – więcej. Podejmując decyzje, kierownictwo musi brać pod uwagę zarówno najbardziej pesymistyczne wyniki, jak i najkorzystniejsze ścieżki rozwoju sytuacji.

Przepływy finansowe mają również ocenę ilościową: od „planu 0” do innych opcji dla wybranej strategii. Na tym etapie oceniana jest tylko różnica między przychodami a wydatkami firmy, która jest istotna dla rozpatrywanego projektu.

Jak analizować zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa

W celu wypracowania dalszej strategii rozwoju produkcji, optymalizacji pracy istniejącego wyposażenia technicznego, konieczne jest poddanie pracy produkcyjnej w minionym okresie gruntownej analizie.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa jest analizowana na podstawie oceny następujących cech.

Zwrot z aktywów i przyczyny, które na niego wpływają

Zwrot z aktywów lub wskaźnik obrotu środków trwałych charakteryzuje stopień efektywności wykorzystania głównego sprzętu produkcyjnego, którego jakość i ilość decydują o kształtowaniu całkowitej zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa. Zwrot z aktywów to wielkość produkcji przypadająca na 1 lub 1000 rubli wartości pieniężnej produkcyjnych środków trwałych.

Na wartość produktywności kapitału wpływa praktyczne wykorzystanie wyposażenia technicznego, powierzchnia produkcji, a także dynamika kosztów jednostek maszyn i jednostek produktu. Inną cechą produkcji wpływającą na wartość produktywności kapitału jest skład środków trwałych produkcji, który definiuje się jako sumę wartości kosztu wyposażenia technicznego, środków energetycznych i transportowych, ceny nieruchomości zaangażowanych w produkcję i innych powiązań w systemie środków trwałych.

Kolejnym krokiem w analizie wykorzystania zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa jest ocena wpływających na nie wskaźników produkcyjnych.

Ocena konstrukcji urządzeń technologicznych i technicznych

Przy określaniu zależności jakości procesu technicznego od poziomu energochłonności produkcji okazuje się, jaka część zaawansowanych metod produkcji wyrobu jest stosowana w tym zakładzie. Te. analizuje się strukturę wykorzystywanego sprzętu i określa procentowy udział wyposażenia produkcyjnego, który wpływa na wzrost jakości cyklu produkcyjnego. Jednym z czynników oceniających zaawansowanie składu maszyny jest czas potrzebny na zainstalowanie tego sprzętu i odbiór pierwszej partii wyrobów.

Badanie procesu użytkowania maszyn i urządzeń

Równolegle z oceną złożonego charakteru wyposażenia produkcyjnego monitorowany jest stopień jego eksploatacji. Uwzględnia to stosunek całego dostępnego sprzętu i tego, który jest bezpośrednio zaangażowany w cykl produkcyjny. Liczbowa rozbieżność między tymi dwoma wskaźnikami, pomnożona przez wartość przeciętnej produkcji produktu, to potencjał produkcyjny, tj. ilość wyprodukowanych produktów, które to przedsiębiorstwo może dostarczyć, pod warunkiem wprowadzenia całego zestawu urządzeń do przepływu pracy.

Ocena zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa w zakresie efektywnej pracy urządzeń odbywa się poprzez określenie udziału nieczynnych jednostek maszynowych.

Ilość niewykorzystanych godzin maszynowych ustalana jest na podstawie aktualnych raportów o zleceniach. Utracony czas jest analizowany przez porównanie z planowaną ilością godzin maszynowych i raportami podobnych przedsiębiorstw. Jeśli od czasu planowanego odejmiemy faktycznie wykorzystany czas i pomnożymy wynik przez średnią produktywność jednostkową na godzinę, otrzymamy potencjał, jaki posiada to przedsiębiorstwo w warunkach eliminacji nieuwzględnionych w planie przestojów.

Ocena ekstensywności działania urządzeń

Do tego badania należy najpierw określić ilość wytwarzanego produktu, która jest wynikiem rzeczywistej pracy tej jednostki na godzinę. Dla maszyn wielofunkcyjnych przyjmuje się średnią wartość produkcji w różnych segmentach produkcji.

Ocenę ekstensywności wykorzystania urządzeń technicznych przeprowadza się metodą określania wielkości: liczby wyprodukowanych wyrobów na jednostkę maszynową, na maszynogodzinę, na 1 m2 powierzchni produkcyjnej oraz na jednostkę pieniężną kosztu głównego funduszu produkcyjnego.

Ocena efektywności wykorzystania przestrzeni produkcyjnej

Na obszarach produkcyjnych z przewagą pracy fizycznej określa się przydatność obszaru zajmowanego w procesie produkcyjnym. Miejsca publiczne i te, które nie są związane z bezpośrednią produkcją produktów, nie są brane pod uwagę. Wielkość powierzchni użytkowej pomnożona przez czas trwania zmiany określa potencjał efektywnego wykorzystania mocy produkcyjnych tej powierzchni. Wynikowa liczba jest mierzona w metrach kwadratowych na godzinę.

Stosunek praktycznego obciążenia pracą do tych godzin metra, które są rezerwowe, określa współczynnik wykorzystania przestrzeni produkcyjnej.

Analizując ten czynnik, określa się również następujące cechy: liczbę produktów wytwarzanych na 1 m2 powierzchni produkcyjnej, konkretny wskaźnik powierzchni zaangażowanej w proces produkcyjny na całym terytorium zakładu.

Określenie potencjału rezerwowego w warunkach efektywnego wykorzystania mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa

Ocena stopnia wpływu wykorzystania środków trwałych na wielkość produkcji stanowi podstawę do analizy wykorzystania zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa. W takim przypadku określa się odchylenie praktycznych cech od planowanych lub od jednorazowych zaległych maksymalnych wskaźników. Różnice uzyskane przy uwzględnieniu produkcji jednostki wyposażenia lub sekcji są uwzględniane przy obliczaniu rezerwy potencjału produkcyjnego.

Oceniając pracę urządzeń technicznych i sporządzając odpowiedni plan produkcji z jednostkami wielofunkcyjnymi, wszystkie urządzenia grupuje się w zależności od różnych specyfikacje. Powstałe grupy, jeśli to konieczne, są podzielone na podgrupy. Skład jednej grupy określają maszyny o podobnych wskaźnikach wydajności oraz takie, które są wymienne w trakcie jednego cyklu produkcyjnego. Po takim zróżnicowaniu wyposażenia jedna grupa pełni rolę jednostki uczestniczącej w analizie obciążenia pracą i określeniu potencjalnej rezerwy. Efektem prowadzonych prac jest opracowanie działań mających na celu zwiększenie efektywności wykorzystania floty pojazdów.

Jeśli jednostki o wąskim zakresie są dostępne rzadkie cechy, każda z nich jest wyodrębniona jako osobna podgrupa do analizy i planowania ich działania. Na liniach produkcyjnych cała linia działa jako osobna podgrupa.

Wpływ głównych przyczyn na wykorzystanie mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa analizuje się za pomocą prostych formuł. Istnieją również czynniki, których wpływ można obliczyć wyznaczając zależności korelacyjne.

Jak można zwiększyć moce produkcyjne przedsiębiorstwa

Aby poprawić efektywność wykorzystania sprzętu produkcyjnego, można podjąć następujące działania:

• redukcja głównego czasu spędzonego na jednej jednostce produktu;
• redukcja dodatkowych wydatków czasowych;
• zmniejszenie tymczasowego funduszu eksploatowanego sprzętu;
• ograniczenie czasu spędzonego na nieuzasadnionym i nieproduktywnym obciążeniu pracą.

Podstawą prowadzenia tych działań jest doskonalenie podstawowego parku maszynowego, postępująca zmiana wyposażenia i technologii oraz poprawa koordynacji i dyscypliny pracy.

Zwiększenie efektywności wykorzystania powierzchni produkcyjnych następuje poprzez likwidację powierzchni pomocniczych i usługowych, stosowanie urządzeń dźwigowych i transportowych, wprowadzanie progresywnych metod wytwarzania produktu zwiększających wartość produkcji produktu na jednostkę powierzchni.

1. Skrócenie głównego czasu spędzonego na jednej jednostce produktu.

Postępujące zmiany w technologii i technologii, stosowanie elastycznych, zintegrowanych procesów, koordynacja i specyfikacja pracy, podnoszenie kwalifikacji personelu ma bezpośredni wpływ na zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa i jej poziom. praktyczne zastosowanie przy zmniejszonym czasie spędzonym na jednostkę produkcji.

Najbardziej znaczące jest wprowadzanie innowacji technologicznych skracających etapy cyklu produkcyjnego. Przykładami metod intensyfikujących produkcję są zwiększenie mocy lub prędkości jednostek, podwyższenie standardów ciśnienia i temperatury, zastosowanie katalizatorów chemicznych itp.

Ważna w ograniczaniu pracy zespołów maszynowych jest jakość surowców.

2. Zmniejszenie dodatkowego czasu spędzonego na jednej jednostce produktu.

Dodatkowy czas spędzony w produkcji jest eliminowany przez następujące środki: wykorzystanie bardziej produktywnego sprzętu, narzędzi i zasobów technologicznych, wykorzystanie automatyzacji na etapach cyklu produkcyjnego.

Opierając się na praktycznych doświadczeniach wielu firm produkcyjnych, koniecznie analizuje się zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa, której zdefiniowanie i badanie struktury wykazało, że produkcja in-line jest najskuteczniejszą formą organizacji procesu technologicznego. Lokalizacja jednostek i stanowisk pracy w trakcie procesu produkcyjnego, rytmiczność i ciągłość operacji głównych i pomocniczych, zastosowanie specjalistycznego sprzętu do przenoszenia produktów pomiędzy operacjami cyklicznymi – to wszystko znacznie ogranicza dodatkowe koszty czasowe (oczekiwanie na narzędzie, przestoje, awarie itp.)

Zdolność produkcyjna to obliczony wskaźnik maksymalnej lub optymalnej wielkości produkcji na określony okres (dekada, miesiąc, kwartał, rok).

Optymalna wielkość produkcji wyliczyć moment, w którym zostanie osiągnięty fakt zaspokojenia potrzeb rynku oraz niezbędnego zapasu produkt końcowy w przypadku zmiany sytuacji rynkowej lub działania siły wyższej.

Obliczanie maksymalnej wielkości produkcji niezbędne do analizy zapasu produktów, gdy firma pracuje na granicy swoich możliwości. W praktyce, aby zobrazować możliwości produkcyjne, sporządzany jest roczny plan produkcji (program produkcji).

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa oceniać w celu analizy poziomu technicznego wyposażenia produkcji, identyfikacji rezerw wewnątrzprodukcyjnych dla zwiększenia efektywności wykorzystania zdolności produkcyjnych.

Jeżeli zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa nie są w pełni wykorzystane, prowadzi to do wzrostu udziału kosztów stałych, wzrostu kosztów i spadku rentowności. Dlatego w procesie analizy konieczne jest ustalenie, jakie zmiany zaszły w zdolnościach produkcyjnych przedsiębiorstwa, w jakim stopniu są one wykorzystywane i jak wpływa to na koszt, zysk, próg rentowności i inne wskaźniki.

Obliczanie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa

Zdolności produkcyjne określa się zarówno dla całego przedsiębiorstwa jako całości, jak i dla poszczególnych warsztatów lub zakładów produkcyjnych. Aby określić maksymalną możliwą wielkość produkcji, za podstawę przyjmuje się wiodące zakłady produkcyjne, które biorą udział w głównych operacjach technologicznych służących do wytwarzania produktów i wykonują największą ilość pracy pod względem złożoności i pracochłonności.

Obliczanie mocy

Ogólnie zdolność produkcyjna (PO POŁUDNIU) przedsiębiorstwa można obliczyć za pomocą następującego wzoru:

PM \u003d EPI / Tr,

gdzie EPI jest efektywnym funduszem czasu pracy przedsiębiorstwa;
Tr - złożoność wytwarzania jednostki produkcji.

Efektywny fundusz czasu pracy obliczany na podstawie liczby dni roboczych w roku, liczby zmian roboczych w jednym dniu roboczym, czasu trwania jednego zmiany roboczej minus planowana strata czasu pracy.

Z reguły przedsiębiorstwa prowadzą statystyki dotyczące utraty czasu pracy (absencja chorobowa, urlop naukowy itp.), co może znaleźć odzwierciedlenie w bilansie czasu pracy niezbędnym do analizy wykorzystania czasu pracy przez pracowników przedsiębiorstwa.

Obliczmy moce produkcyjne Alfa LLC, która produkuje krzesła. Jeśli przedsiębiorstwo pracuje na ośmiogodzinnych zmianach roboczych tylko w dni powszednie, wykorzystamy dane z kalendarza produkcji na odpowiedni rok i znajdziemy dane o liczbie dni roboczych w roku.

Efektywnym funduszem przedsiębiorstwa będzie:

EFI \u003d (247 dni roboczych x 8 godzin) - 14,2% \u003d 1693 godz.

Złożoność wytwarzania jednostki produkcji powinny znaleźć odzwierciedlenie w wewnętrznych dokumentach regulacyjnych przedsiębiorstwa. Z reguły dla każdego rodzaju produktu przedsiębiorstwo produkcyjne tworzy standardową pracochłonność mierzoną w standardowych godzinach. W naszym przypadku rozważmy standard produkcji jednego drewnianego krzesła w przedsiębiorstwie produkcyjnym, równy 34 standardowym godzinom.

Zdolność produkcyjna Alpha LLC będzie:

PM = 1693 h / 34 godziny standardowe = 50 jednostek.

Obliczenia uwzględniają ilość wyposażenia. Im więcej sprzętu posiada przedsiębiorstwo, tym więcej produktów o tej samej nazwie może wyprodukować. Jeśli przedsiębiorstwo ma jedną maszynę potrzebną do produkcji krzeseł drewnianych, to będzie produkować tylko 50 sztuk rocznie, jeśli dwie maszyny - 100 sztuk. itp.

notatka

Wartość zdolności produkcyjnych jest dynamiczna, w okresie planistycznym może ulec zmianie w związku z uruchamianiem nowych mocy, modernizacją i wzrostem wydajności urządzeń, ich zużyciem itp. Dlatego też kalkulację zdolności produkcyjnych przeprowadza się w odniesieniu do określony okres lub konkretną datę.

W zależności od czasu obliczeń wyróżnia się nakłady, produkcję oraz średnioroczną zdolność produkcyjną.

1. Wejściowa zdolność produkcyjna (PM w) - maksymalna możliwa wielkość produkcji na początku okresu sprawozdawczego lub planowania (na przykład 1 stycznia). Obliczony powyżej wskaźnik warunkowo uznamy za nakładową zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa.

2. wyjściowa zdolność produkcyjna (PM na zewnątrz) jest obliczany na koniec okresu sprawozdawczego lub planowania, z uwzględnieniem zbycia lub uruchomienia nowego sprzętu lub nowych zakładów produkcyjnych (na przykład 31 grudnia). Wzór obliczeniowy:

PM out \u003d PM in + PM pr - PM vyb,

gdzie PM pr to wzrost mocy produkcyjnych (np. w wyniku uruchomienia nowego sprzętu);
PM vyb - wycofane moce produkcyjne.

3. Średnioroczna zdolność produkcyjna (PM sr/g) oblicza się jako średnią z mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa w określonych okresach:

PM sr / g \u003d PM w + (PM pr x T fakt1) / 12 – (wybrać PM? T fakt2) / 12,

Gdzie T fakt1 - okres (liczba miesięcy) wkładu zdolności produkcyjnej;
T fakt2 - okres (liczba miesięcy) zbycia mocy produkcyjnych.

Przy obliczaniu zdolności produkcyjnych bierze się pod uwagę cały dostępny sprzęt (z wyjątkiem sprzętu rezerwowego), biorąc pod uwagę pełne obciążenie, maksymalny możliwy fundusz czasu jego pracy, a także najbardziej zaawansowane metody organizacji i zarządzania produkcją . Nie uwzględniają przestojów sprzętu spowodowanych brakami w wykorzystaniu siły roboczej, surowców, paliwa, energii elektrycznej itp.

Kompleksowa ocena zdolności

W celu kompleksowej oceny wykorzystania mocy produkcyjnych badana jest dynamika powyższych wskaźników, przyczyny ich zmiany oraz realizacja planu. Aby przeanalizować wykorzystanie mocy produkcyjnych, możesz skorzystać z danych w tabeli. 1.

Tabela 1. Wykorzystanie mocy produkcyjnych Alfa LLC
Indeks	Wartość wskaźnika		Zmiana
	ostatni rok	rok sprawozdawczy
Objętość wyjściowa, szt.
Zdolność produkcyjna, szt.
Zwiększenie mocy produkcyjnych w związku z uruchomieniem nowych urządzeń, szt.
Stopień wykorzystania mocy produkcyjnych, %

Według danych w tabeli. 1 w okresie sprawozdawczym zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa wzrosły o 522 wyroby w związku z uruchomieniem nowego sprzętu, a poziom jego wykorzystania spadł. Rezerwa mocy produkcyjnych w roku sprawozdawczym wynosi 11,83% (w roku poprzednim - 4%).

Za rezerwę mocy produkcyjnych uznaje się 5 % (w celu wyeliminowania awarii i normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa). W ta sprawa okazuje się, że stworzony potencjał produkcyjny nie jest w pełni wykorzystany.

Zdolność produkcyjna jest materialną podstawą planu produkcyjnego, dlatego uzasadnienie programu produkcyjnego kalkulacją zdolności produkcyjnej jest głównym ogniwem w planowaniu produkcji. Do planowania produkcji wykorzystują również kalkulację zdolności produkcyjnej urządzeń typu maszynowego na podstawie efektywnego funduszu czasu każdego typu maszyny (tab. 2).

Tabela 2. Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa w podziale na rodzaje urządzeń
Indeks	Rodzaj wyposażenia
	numer wyposażenia 1	numer wyposażenia 2	numer wyposażenia 3
Ilość wyposażenia, szt.
Fundusz czasu efektywnego sprzętu, h
Całkowity efektywny fundusz czasu sprzętu, godz
Norma czasu dla produktu, h
Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa według rodzajów sprzętu, szt.

W praktyce jest również używany analiza stopnia wykorzystania powierzchni produkcyjnych, obliczając wskaźnik produkcji wyrobów gotowych w przeliczeniu na 1 m2 powierzchni produkcyjnej, co w pewnym stopniu uzupełnia charakterystykę wykorzystania zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa (tab. 3).

Tabela 3. Analiza wykorzystania powierzchni produkcyjnej przedsiębiorstwa
Indeks	Wartość wskaźnika		Zmiana
	ostatni rok	rok sprawozdawczy
Objętość wyjściowa, szt.
Powierzchnia produkcyjna, m 2
Wielkość produkcji na 1 m 2 powierzchni produkcyjnej, szt.

Jeśli wskaźnik produkcji na 1 m2 powierzchni produkcyjnej wzrasta, przyczynia się to do wzrostu wielkości produkcji i spadku jej kosztów. W rozpatrywanym przypadku (tabela 3) obserwujemy spadek wskaźnika, który świadczy o niedostatecznym wykorzystaniu powierzchni produkcyjnej.

notatka

Niepełne wykorzystanie mocy produkcyjnych prowadzi do zmniejszenia wielkości produkcji, wzrostu jej kosztów, ponieważ na jednostkę produkcji przypada więcej kosztów stałych.

Analiza zużycia floty urządzeń

Analizując stan sprzętu, szczególną uwagę zwraca się na jego fizyczne i moralne zużycie (sprzęt może całkowicie ulec awarii z powodu zużycia).

Pogorszenie stanu fizycznego- jest to utrata wartości konsumenckiej lub zużycie materiału (zmiana właściwości konsumenckich lub wskaźników technicznych i ekonomicznych). Zużycie fizyczne charakteryzuje się stopniowym zużywaniem się poszczególnych elementów wyposażenia pod wpływem różnych czynników: żywotności, stopnia obciążenia, jakości napraw, korozji, utleniania itp.

Ocena stopnia fizycznego zużycia jest konieczna, gdyż skutki zużycia przejawiają się w różnych aspektach działalności przedsiębiorstwa (obniżenie jakości wyrobów, spadek mocy urządzeń i spadek ich parametrów technicznych, wzrost kosztów utrzymania i eksploatacji urządzeń).

Starzenie się To odzież funkcjonalna. Sprzęt zużywa się z powodu pojawiania się nowych środków pracy, w porównaniu z którymi spada społeczna i ekonomiczna efektywność starego sprzętu.

Istotą dezaktualizacji jest obniżenie początkowego kosztu sprzętu w wyniku pojawienia się bardziej nowoczesnych, produktywnych i ekonomicznych typów.

Główne czynniki determinujące stopień starzenia się:

• częstotliwość tworzenia nowych rodzajów sprzętu;
• długość okresu rozwojowego;
• stopień poprawy właściwości technicznych i ekonomicznych nowej technologii.

Sytuację uważa się za idealną, gdy okres zużycia fizycznego pokrywa się z okresem moralnym, ale w prawdziwe życie jest to niezwykle rzadkie. Starzenie się zwykle następuje znacznie wcześniej niż kończy się okres eksploatacji sprzętu.

Aby zapewnić ciągły proces produkcji, istnieją następujące główne formy amortyzacji: naprawy, wymiany i modernizacje. Dla każdego rodzaju sprzętu służby techniczne przedsiębiorstwa określają optymalny stosunek form kompensacji zużycia, który spełnia wymagania rozwoju organizacyjno-technicznego przedsiębiorstwa w nowoczesnych warunkach.

Deprecjacja

Sprzęt jako przedmiot trwały zużywa się i przenosi swoją wartość na produkty stopniowo, poprzez amortyzację. Innymi słowy, jest to gromadzenie środków na renowację sprzętu, który jest wykonany w częściach z powodu zużycia.

Zgodnie z Kodeksem podatkowym Federacji Rosyjskiej majątek podlegający amortyzacji to majątek o okresie użytkowania dłuższym niż 12 miesięcy i początkowym koszcie przekraczającym 100 000 rubli.

Odpisy amortyzacyjne- jest to pieniężny wyraz stopnia amortyzacji środków trwałych (OS), który jest wliczany w koszty wytworzenia i stanowi źródło środków na zakup sprzętu w celu wymiany zużytego sprzętu lub sposób na zwrot kapitału włożonego w sprzęt .

Grupy amortyzacyjne i odpowiadające im okresy użytkowania są ustalane zgodnie z Dekretem Rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 1 stycznia 2002 r. Nr 1 (ze zmianami z dnia 7 lipca 2016 r.) „W sprawie klasyfikacji środków trwałych wchodzących w skład grup amortyzacyjnych”. Jednocześnie wartość rezydualną środków trwałych ustala się jako różnicę między kosztem początkowym a kwotą amortyzacji środków trwałych.

Oblicz kwoty amortyzacji w latach (metoda liniowa) (Tabela 4).

Tabela 4. Rozliczanie amortyzacji sprzętu w firmie „Alfa”
Nazwa środka trwałego	Grupa amortyzacji	Użyteczne życie	Koszt początkowy, rub.	Roczna kwota amortyzacji, rub.	Lata eksploatacji środków trwałych
					Pierwszy	drugi
Wyposażenie nr 1
Wyposażenie nr 2
Całkowity			103 664,88	51 832,44

Gdy cały koszt środka trwałego zostanie przeniesiony na koszt wytworzonych produktów kosztem amortyzacji, wówczas kwota odliczeń będzie odpowiadać pierwotnemu kosztowi środka trwałego, amortyzacja nie będzie już naliczana.

Ekonomiczna efektywność wykorzystania środków trwałych

Do analizy wydajność ekonomiczna wykorzystania środków trwałych stosuje się szereg wskaźników. Niektóre wskaźniki dają ocenę stanu technicznego, inne mierzą produkcję wyrobów gotowych w stosunku do środków trwałych.

Wskaźniki charakteryzujące stan techniczny sprzętu

Współczynnik zużycia (wyjść) odzwierciedla rzeczywistą amortyzację środków trwałych:

K out \u003d Am / C pierwszy x 100%,

gdzie Am - kwota naliczonej amortyzacji, ruble;
Od pierwszego - początkowy koszt środków trwałych, ruble.

Spółka Alpha nabyła w styczniu 2016 r. środki trwałe (patrz Tabela 4) o okresie użytkowania wynoszącym dwa lata. Zużycie to:

51.832,44 rubli / 103 664,88 RUB x 100% = 50%.

Wskaźnik ten charakteryzuje się wysokim stopniem zużycia. Wynika to z faktu, że środki trwałe przedsiębiorstwa należą do pierwszej grupy amortyzacyjnej o krótkim okresie użytkowania.

Okres trwałości środka trwałego (Za rok) jest odwrotnością współczynnika zużycia. Pokazuje, jaka jest proporcja wartości rezydualnej środków trwałych do ich pierwotnego kosztu:

K dobry \u003d 100% - Do noszenia.

Oblicz trwałość majątek trwały Alfa: 100% - 50% = 50 % .

Poziom odpowiednich środków trwałych wynosi 50%, co wskazuje na silną amortyzację środków trwałych ze względu na krótki okres użytkowania.

Skład wiekowy wyposażenia

W celu opracowania działań poprawiających wykorzystanie sprzętu konieczna jest kontrola składu wiekowego wg różne rodzaje sprzęt do określenia przydatności. Scharakteryzowano skład wiekowy poprzez pogrupowanie urządzeń według okresu ich eksploatacji (tab. 5). Analiza składu wiekowego według grup sprzętu prowadzona jest w kontekście warsztatów i zakładów produkcyjnych.

Tabela 5. Analiza składu wiekowego sprzętu, %
Grupy wiekowe sprzętu	Wartość wskaźnika		Zmiana
	ostatni rok	rok sprawozdawczy
5 do 10 lat
10 do 20 lat
Ponad 20 lat

Pozytywną tendencją jest wzrost udziału sprzętu młodego (1 i 2 grupa wiekowa) o żywotności do 10 lat. W tym przypadku (patrz tabela 5) można stwierdzić, że przedsiębiorstwo oddało do eksploatacji nowy sprzęt, w wyniku czego udział młodego sprzętu w roku sprawozdawczym wyniósł 27,20 % (5,70% + 21,50%) w porównaniu do 27% (5,10% + 21,90%) w roku ubiegłym.

Uwagi

1. Kiedy długi termin usługi znacznie przekraczające normy, pogarszają się parametry techniczne i ekonomiczne działania sprzętu (dokładność obróbki części, wydajność sprzętu, tempo wzrostu wielkości produkcji), pogarsza się jakość produktów i zwiększa się liczba wad produkcyjnych. Jednocześnie znacząco rosną koszty naprawy sprzętu i jego eksploatacji.

2. Wraz ze wzrostem zużycia fizycznego zwiększa się nieplanowany przestój związany z awarią sprzętu, zmienia się czas trwania cyklu naprawy, rosną koszty konserwacji i napraw.

Wskaźniki ekonomiczne charakteryzujące efektywność wykorzystania środków trwałych

zwrot z aktywów (F otd) - uogólniający wskaźnik charakteryzujący produkcję gotowych produktów na 1 rub. środki trwałe. Jeśli współczynnik spada, można to wytłumaczyć faktem, że wzrost wydajności pracy jest mniejszy niż wzrost środków trwałych (przyczyną tej sytuacji jest amortyzacja środków trwałych i wysokie koszty ich naprawy i konserwacji). Ogólnie rzecz biorąc, współczynnik pokazuje, jak efektywnie wykorzystywane są wszystkie grupy sprzętu:

F otd = Q rzeczywisty / C sr / y,

Gdzie Q real - wielkość sprzedaży produktów w okresie sprawozdawczym, rub.;
C sr/y - średni roczny koszt środków trwałych, rub. (średnia arytmetyczna między kosztem środków trwałych na początek i na koniec okresu sprawozdawczego).

Oblicz zwrot z aktywów dla Alpha LLC pod następującymi warunkami:

• planowana wielkość sprzedaży - 3190 sztuk. krzesła w cenie 24 000 rubli. dla jednostki;
• średni roczny koszt środków trwałych wynosi 25 916,22 rubli.

F dep \u003d 3190 jednostek. x 24 000 rub. / 25.916,22 RUB = 2954,13 rubli.

Jest to bardzo wysoka liczba, wskazująca, że ​​​​za 1 pocieranie. środki trwałe stanowią 2954,13 rubli. produkt końcowy. Istnieją dwa wyjaśnienia tej sytuacji: 1) produkcja krzeseł nie jest zautomatyzowana, pracownicy wykonują większość prac ręcznie; 2) koszt niektórych urządzeń jest niższy niż 100 000 rubli i nie podlega amortyzacji zgodnie z przepisami podatkowymi.

Uwagi

1. Za pozytywny trend uważa się wzrost wolumenu sprzedaży produktów przy spadku kosztu środków trwałych. W tym przypadku dochodzą do wniosku, że efektywne wykorzystanie środków trwałych.

2. Na wskaźnik rentowności majątku można wpływać optymalizując obciążenie sprzętu, zwiększając wydajność pracy i liczbę zmian roboczych.

kapitałochłonność (F emk) - wskaźnik będący zwrotem z aktywów, charakteryzujący koszt środków trwałych przypadający na 1 rub. produkt końcowy. Wskaźnik pozwala na ustalenie wpływu zmian w wykorzystaniu środków trwałych na ogólne zapotrzebowanie na nie. Zmniejszenie zapotrzebowania na środki trwałe można postrzegać jako warunkowo osiągnięte oszczędności w dodatkowych długoterminowych inwestycjach finansowych. Formuła obliczania kapitałochłonności:

F emk \u003d C sr / g / Q prawdziwy.

Oblicz wartość wskaźnika dla analizowanego przedsiębiorstwa:

F emk \u003d 25 916,22 rubli. / (3190 jednostek x 24 000,00 rubli) = 0,00034.

Współczynnik pokazuje, że za 1 pocieranie. gotowe produkty stanowią 0,00034 rubla. koszt środków trwałych. Wskazuje to na efektywność wykorzystania środków trwałych.

Ważny szczegół: spadek wartości kapitałochłonności oznacza wzrost efektywności organizacji procesu produkcyjnego.

stosunek kapitału do pracy (F wrz) charakteryzuje stopień wyposażenia pracy głównych pracowników produkcyjnych i pokazuje, ile rubli kosztu wyposażenia przypada na jednego pracownika:

F vrzh \u003d C sr / g / C liczba,

gdzie liczba C - średnie zatrudnienie pracownicy, os.

Obliczmy stosunek kapitału do pracy dla firmy Alfa, jeśli średnia liczba pracowników wynosi 52 osoby.

F vrzh = 25 916,22 rubli. / 52 osoby = 498,39 rubli.

Na jednego głównego pracownika produkcyjnego firmy Alpha przypada 498,39 rubli. wartość środków trwałych.

Uwagi

1. Stosunek kapitału do pracy zależy bezpośrednio od wydajności pracy pracowników w głównej produkcji, jest mierzony liczbą produktów wytwarzanych przez jednego pracownika.

2. Pozytywną tendencją jest wzrost relacji kapitału do pracy wraz ze wzrostem wydajności pracy głównych pracowników produkcyjnych.

Rentowność środków trwałych (zwrotu z kapitału, R system operacyjny) - charakteryzuje rentowność środków trwałych przedsiębiorstwa. Ten wskaźnik zawiera informacje o tym, ile zysku (przychodu) uzyskano na 1 rubel. środki trwałe. Wskaźnik obliczany jest jako stosunek zysku netto (przychody ze sprzedaży, zysk przed opodatkowaniem) do średniorocznego kosztu środków trwałych (średnia arytmetyczna między kosztem środków trwałych na początek i na koniec okresu sprawozdawczego):

R OS \u003d PE / C sr / y,

gdzie PE - zysk netto, rub.

Obliczmy wartość wskaźnika zwrotu z inwestycji dla analizowanego przedsiębiorstwa, przy założeniu, że jego zysk netto w okresie sprawozdawczym wynosi 4 970 000,00 rubli.

R OS = 4 970 000,00 RUB / 25.916,22 RUB = 191,77 .

Uwagi

1. Wskaźnik rentowności środków trwałych nie ma wartości standardowej, ale jego dynamika wzrostu jest dodatnia.

2. Im wyższa wartość współczynnika, tym wyższa efektywność wykorzystania środków trwałych przedsiębiorstwa.

Częstotliwość odświeżania (K o) - charakteryzuje tempo i stopień odnowienia środków trwałych, oblicza się jako stosunek wartości księgowej otrzymanych środków trwałych do wartości księgowej środków trwałych na koniec okresu sprawozdawczego (dane wyjściowe do obliczeń pobierane są z sprawozdania finansowe):

K około \u003d C nowy. OS / S k,

gdzie C nowy. OS - koszt nabytych środków trwałych za okres sprawozdawczy, rub.

C do - koszt środków trwałych na koniec okresu sprawozdawczego, rub.

Wskaźnik odnowienia środków trwałych pokazuje, jaka część środków trwałych dostępnych na koniec okresu sprawozdawczego to nowe środki trwałe. Pozytywnym efektem jest tendencja do wzrostu współczynnika dynamiki (świadectwo wysokiego tempa odnowy środków trwałych).

Ważny szczegół: analizując odnowienie środków trwałych, należy jednocześnie ocenić ich zbycie (np. w wyniku sprzedaży, umorzenia, przeniesienia do innych przedsiębiorstw itp.).

Stawka emerytury (k sb) – wskaźnik charakteryzujący stopień i tempo zbywania środków trwałych z sektora produkcyjnego. Jest to stosunek wartości wycofanych środków trwałych ( Od kogoś) do wartości środków trwałych na początek okresu sprawozdawczego ( C n) (wstępne dane do obliczeń pochodzą ze sprawozdań finansowych):

Do vyb = Z vyb / Z n.

Wskaźnik ten pokazuje, jaka część środków trwałych przedsiębiorstwa była na początku okresu sprawozdawczego wycofana z eksploatacji w wyniku sprzedaży, zużycia, przeniesienia itp. Współczynnik wycofania z eksploatacji jest analizowany równolegle z analizą wskaźnika odnowienia środków trwałych. Jeżeli wartość współczynnika odnowienia jest wyższa niż wartość współczynnika wycofania, wówczas występuje tendencja do unowocześniania taboru sprzętowego.

Współczynnik wykorzystania pojemności- wskaźnik określony przez stosunek rocznej wielkości planowanej lub rzeczywistej produkcji produktów do jej średniorocznej zdolności produkcyjnej.

Planowana produkcja przedsiębiorstwa to 3700 szt., średnioroczna zdolność produkcyjna (maksymalna ilość wyrobów) to 4200 szt. Stąd stopień wykorzystania mocy produkcyjnych:

3700 szt. / 4200 szt. = 0,88 lub 88%.

Uwagi

1. Współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych może być zastosowany również na wstępnych etapach tworzenia programu produkcyjnego.

2. Wartość współczynnika wykorzystania nie może przekraczać 1 lub 100%, gdyż zdolność produkcyjna to maksymalna możliwa produkcja przy najlepsze warunki produkcja.

3. Idealnie przyjmuje się stopień wykorzystania na poziomie 95%, a pozostałe 5% ma zapewnić elastyczność i ciągłość procesu produkcyjnego.

Współczynnik zmiany (Kcm) - wskaźnik odzwierciedlający stosunek faktycznie przepracowanych godzin do maksymalnego możliwego czasu pracy urządzenia dla analizowanego okresu (można go obliczyć dla całego warsztatu lub grupy urządzeń). Wzór obliczeniowy:

K cm = F cm / Q całkowity,

gdzie F cm - liczba faktycznie przepracowanych zmian maszyny;
Q total - całkowita liczba urządzeń.

Firma zainstalowała 61 urządzeń. Na pierwszej zmianie pracowało tylko 48 jednostek sprzętu, a na drugiej 44 sztuki. Oblicz przełożenie: (48 jednostek + 44 jednostki) / 61 jednostek. = 1,5 .

Uwagi

1. Współczynnik zmianowy charakteryzuje intensywność użytkowania środków trwałych i pokazuje, ile zmian średnio rocznie (lub dziennie) pracuje każdy element wyposażenia.

2. Wartość współczynnika przesunięcia jest zawsze mniejsza wartość liczba zmian.

Współczynnik obciążenia sprzętu (K godz. o) - wskaźnik obliczany na podstawie programu produkcji i norm technicznych dotyczących czasu produkcji wyrobów. Charakteryzuje wykorzystanie efektywnego funduszu czasu pracy sprzętu przez określony czas i pokazuje, jakie obciążenie sprzętu przewiduje program produkcyjny. Można go obliczyć dla każdej jednostki, maszyny lub grupy urządzeń. Wzór obliczeniowy:

K godz. około \u003d Tr pl / (F pl x K vnv),

gdzie Tr pl – planowana pracochłonność programu produkcyjnego, godziny standardowe;

Ф pl - planowany fundusz czasu pracy sprzętu, h;
K vnv - współczynnik wydajności norm produkcyjnych, który jest określany na podstawie średniego procentu wydajności norm produkcyjnych.

Ważny szczegół: spełnienie norm produkcyjnych zakłada się pod warunkiem, że 25% zaawansowanych pracowników produkcji głównej spełnia te normy powyżej średniej procentowej.

Powiedzmy, że pracownicy montowni w ilości 50 osób. spełniają normy produkcyjne w następujący sposób: 25 osób spełniło normę produkcyjną w 100%, 15 osób w 110%, 10 osób w 130%.

W pierwszym etapie określamy średni procent spełnienia standardów produkcji:

(25 osób x 100%) + (15 osób x 110%) + (10 osób x 130%) / 50 osób = 109 % .

Tak więc 25 osób można uznać za zaawansowanych pracowników, którzy osiągnęli wskaźnik produkcji o ponad 109%. Udział pracowników spośród zaawansowanych, którzy zrealizowali wskaźnik produkcji o 130%, wynosi 40% (10 osób / 25 osób x 100%). Dlatego współczynnik spełnienia normy wyjściowej należy przyjąć w kwocie 130 % .

Aby obliczyć współczynnik obciążenia sprzętu, konieczne jest określenie pracochłonności programu produkcyjnego, biorąc pod uwagę aktualne standardy dotyczące typów sprzętu. W przypadku Alpha LLC pracochłonność programu produkcyjnego wynosi 99 000 standardowych godzin(ilość sprzętu - 61 sztuk).

Fundusz efektywnego czasu pracy (EFV na sztukę sprzętu obliczono wcześniej) wyniesie 103 273 godz(1693 h x 61 elementów wyposażenia).

Znajdźmy współczynnik obciążenia sprzętu dla analizowanego przedsiębiorstwa:

K godz. vol \u003d 99 000 godzin standardowych / (103 273 h x 1,3) \u003d 99 000 / 134 254,90 \u003d 0,74 .

Jak wynika z obliczeń, poziom obciążenia urządzeń pozwala na realizację programu produkcyjnego w planowanym okresie.

Uwagi

1. Obliczony współczynnik obciążenia sprzętu ma dużą wartość, bliską jedności. Jego wartość nie powinna przekraczać jednego, w przeciwnym razie konieczne będzie podjęcie działań w celu zwiększenia wydajności sprzętu i zwiększenia przełożenia. Jednocześnie należy zachować pewną rezerwę stopnia wykorzystania urządzeń na wypadek nieprzewidzianych przestojów, zmian operacji technologicznych i restrukturyzacji procesu produkcyjnego.

2. W przypadku wahań na rynku (wzrost/spadek popytu) lub wystąpienia okoliczności siły wyższej, przedsiębiorstwo musi niezwłocznie reagować na wszelkie zmiany. Za osiągnięcie najwyższa jakość produkcja i poprawa jej konkurencyjności, konieczne jest monitorowanie wykorzystania mocy produkcyjnych, a do tego konieczne jest ciągłe doskonalenie i aktualizacja działania sprzętu oraz zwiększanie wydajności pracy (te dwa czynniki leżą u podstaw pracy każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego).

Jak poprawić wykorzystanie mocy produkcyjnych

Jeżeli planowana wielkość sprzedaży jest mniejsza niż wielkość produkcji, należy odpowiedzieć na pytanie, jak poprawić wykorzystanie mocy produkcyjnych.

Aby poprawić wykorzystanie mocy produkcyjnych niezbędny:

• skrócić czas przestoju sprzętu lub wymienić go na nowy. W przypadku zmiany sprzętu warto skalkulować korzyść ekonomiczną, gdyż koszty pozyskania nowego sprzętu mogą być wyższe niż korzyści z jego wdrożenia;
• zwiększyć liczbę kluczowych pracowników produkcyjnych kto będzie w stanie wytworzyć więcej produktów (jednocześnie wzrosną koszty pracy w ramach kosztów zmiennych warunkowo);
• zwiększyć produktywność pracowników poprzez ustalenie zmianowego harmonogramu pracy lub zwiększenie produkcji z udziałem systemu premiowego za realizację planu zwiększonej produkcji (w tym przypadku nastąpi wzrost kosztów warunkowo zmiennych na jednostkę produkcji);
• doskonalenie umiejętności kluczowych pracowników produkcji. Sposoby realizacji: przeszkolenie dotychczasowych specjalistów lub zatrudnienie nowych wysoko wykwalifikowanych specjalistów (w obu przypadkach przedsiębiorstwo poniesie dodatkowe koszty);
• zmniejszyć pracochłonność wytwarzania jednostki produkcji. Najczęściej osiąga się to poprzez zastosowanie wyników postępu naukowo-technicznego oraz przezbrojenie produkcji.

1. Pojęcie zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa. Czynniki, które o tym decydują. Obliczanie zdolności produkcyjnych. Wskaźniki wykorzystania mocy produkcyjnych

2. Klasyfikacja przedsiębiorstw i ich miejsce w otoczeniu zewnętrznym

Lista wykorzystanych źródeł

1. Pojęcie zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa. Czynniki, które o tym decydują. Obliczanie zdolności produkcyjnych. Wskaźniki wykorzystania mocy produkcyjnych

Zdolność produkcyjna to szacowana, maksymalna możliwa w określonych warunkach wielkość produkcji przedsiębiorstwa (jego działów, wyposażenia) w jednostce czasu. Pod pewnymi warunkami rozumie się: pełne wykorzystanie sprzętu i obszarów produkcyjnych, wprowadzenie nowego sprzętu i zaawansowanej technologii, optymalne tryby pracy, naukową organizację produkcji i pracy, zastosowanie technicznie uzasadnionych norm dotyczących użytkowania maszyn i urządzeń, koszt surowców i materiałów. Jego obliczenie jest niezbędne do uzasadnienia programu produkcyjnego, określenia wewnętrznych rezerw na jego zwiększenie oraz zwiększenia efektywności produkcji, jej współpracy.

Wartość zdolności produkcyjnych jest dynamiczna i zróżnicowana w zależności od warunków produkcji i charakteru produktów (roboty, wykonane usługi), bezpieczeństwa siła robocza i jego kwalifikacje, sposób działania przedsiębiorstwa oraz inne czynniki. Oblicza się go na podstawie asortymentu i asortymentu produktów ustalonych w planie lub odpowiadających rzeczywistej produkcji i co do zasady na rok. W tym przypadku stosuje się te same jednostki miary, w których planowana jest produkcja, czasami w jednostkach miary przetwarzanych surowców lub w jednostkach konwencjonalnych.

Zdolność produkcyjną należy odróżnić od projektowej przewidzianej w projekcie przedsiębiorstwa, której rzeczywista wartość może być mniejsza lub większa niż program produkcyjny, ale mniejsza niż zdolność produkcyjna. Na początkowych etapach funkcjonowania przedsiębiorstw ich program produkcyjny z reguły jest mniejszy niż zdolności produkcyjne przez pewien czas (okres), gdy następuje rozwój procesów technologicznych, powstaje niezbędny backlog produkcji w toku, kształtuje się wykwalifikowana kadra, nawiązują się relacje kooperacyjne itp. Okresy takie nazywane są zwykle okresem rozwoju produkcji (rozwoju zdolności projektowych).

Okresy rozwoju produkcji są charakterystyczne nie tylko dla nowo powstających przedsiębiorstw i ich jednostek produkcyjnych. W związku z rozwojem nowych rodzajów produktów lub procesów ich wytwarzania, można je okresowo powtarzać na istniejących. Pod koniec okresu rozwoju produkcji jej wielkości osiągają możliwości projektowe.

W przyszłości, w związku z wprowadzeniem do produkcji zdobyczy postępu naukowo-technicznego, np. bardziej zaawansowanej techniki i zaawansowanej technologii, środków mechanizacji lub automatyzacji itp., lub odwrotnie, unieszkodliwiania w wyniku niszczenia warsztatów, jednostek , budynków i budowli, zdolność produkcyjna może ulec zmianie (zwiększeniu lub zmniejszeniu). W tym zakresie rozróżnia się średnioroczne oddane do użytku i wycofane na koniec roku (produkcja) oraz średnioroczną zdolność produkcyjną.

Średnioroczne oddane M s.vv lub wycofane M s.vyb zdolności produkcyjne są definiowane jako suma nowo oddanych lub wycofanych mocy M sb pomnożona przez liczbę pełnych miesięcy ich użytkowania w danym roku T i podzielona do 12, tj.

M svv = ∑ M iv T ja /12; M s.vyb \u003d I M vyb (12 - T i) / 12.

Zdolność produkcyjna na koniec roku (produkcja) M out jest zdefiniowana jako suma algebraiczna mocy wejściowej działającej na początku danego roku (stan na 1 stycznia), M in, nowe moce wprowadzone w ciągu roku, M in i wyjeżdżając w tym roku M:

M out \u003d M in + M in -M vyb.

Średnia roczna zdolność produkcyjna M s.g. to zdolność produkcyjna, jaką przedsiębiorstwo, warsztat, zakład dysponuje średniorocznie, z uwzględnieniem przyrostu nowych i zbycia dostępnych zdolności. Definiuje się ją jako sumę mocy wejściowej dostępnej na początku danego roku, M in, średniorocznej mocy wprowadzonej w ciągu roku, M s.vv oraz średniej rocznej mocy wycofanej M s. vyb (porównywalna w nazewnictwie, asortymencie i jednostkach miary):

M s.g \u003d M in + M s.vv - M s.out \u003d M in + ∑ M inv T ja / 12 - ∑ M vyb (12 - T ja) / 12.

Przy określaniu zdolności produkcyjnych zaleca się uwzględnienie całego dostępnego sprzętu produkcyjnego, w tym m.in. nieczynne z powodu awarii, naprawy, modernizacji, przypisane do przedsiębiorstwa (wymienione w jego bilansie, niezależnie od lokalizacji), warsztat, sekcja. Nie uwzględnia się rezerwowego, przeterminowanego wyposażenia w ilości określonej obowiązującymi normami oraz wyposażenia sklepów pomocniczych i konserwacyjnych, jeżeli jest ono zbliżone do wyposażenia sklepów głównych.

Jednym z ważnych czynników przy obliczaniu zdolności produkcyjnej są technicznie uzasadnione normy dotyczące wydajności urządzeń, wykorzystania powierzchni produkcyjnych, zużycia surowców itp. Uwzględniane normy powinny przewidywać produkcję bardzo produkcja na jednostkę czasu (na jednostkę powierzchni, surowce itp.). Wartość zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa zależy również od jego specjalizacji, wykazu i ilościowego stosunku produktów do wytworzenia. Zastąpienie jednego z nich drugim powoduje odpowiednią zmianę mocy.

Istotny wpływ na wartość mocy ma również tryb pracy przedsiębiorstwa. Zgodnie z tym wyróżnia się następujące fundusze czasu: kalendarzowy, reżimowy lub nominalny, ważny (pracujący). Dla każdego urządzenia kalendarzowy fundusz czasu obliczany jest jako iloczyn liczby dni kalendarzowych w roku (okresie rozliczeniowym) przez liczbę godzin dziennie; fundusz nominalny (reżimowy) jest równy funduszowi kalendarzowemu minus weekendy i święta uwzględniając skrócony dzień pracy w dni ustawowo wolne od pracy. Przy ciągłym procesie fundusz reżimowy jest równy kalendarzowemu. Rzeczywisty zasób czasu jest maksymalnym możliwym dla danego trybu pracy, uwzględniającym czas poświęcony na konserwację i naprawę sprzętu.

W przedsiębiorstwach o nieciągłym procesie produkcyjnym maksymalny możliwy roczny fundusz czasu oblicza się na podstawie trzyzmianowej (a przy pracy na cztery zmiany - czterozmianowej) pracy sprzętu i biorąc pod uwagę ustalony czas trwania zmian w godzinach . Od obliczonego w ten sposób funduszu rocznego odejmuje się standardowy czas potrzebny na konserwację, naprawy bieżące i inne, czas weekendów i świąt oraz czas wolny od pracy w skróconych zmianach w weekendy i święta. W przypadkach, gdy konserwacja i naprawa sprzętu odbywa się w godzinach pracy i jest to uwzględnione w normach jego wydajności, czas poświęcony na ich realizację nie jest odliczany od ogólnego funduszu czasu.

W przedsiębiorstwach o sezonowym charakterze produkcji fundusz czasu pracy sprzętu ustalany jest zgodnie z zatwierdzonym (zaakceptowanym) trybem pracy, z uwzględnieniem optymalnej liczby zmian (dni) funkcjonowania sklepów technologicznych lub zgodnie z projektem . W przypadku tych przedsiębiorstw nie zaleca się uwzględniania czasu na główne i inne rodzaje napraw, które mają znaczny czas trwania.

Należy również pamiętać, że przy obliczaniu zdolności produkcyjnych nie należy wykluczać przestojów urządzeń związanych np. z brakiem pracowników, paliwa (energii) oraz różnymi problemami organizacyjnymi, a także różnymi stratami czasu z powodu wad produkcyjnych z funduszu pracowniczego. Powierzchnie produkcyjne uwzględniane przy obliczaniu zdolności produkcyjnych obejmują np. powierzchnie zajmowane przez urządzenia produkcyjne, stoły warsztatowe, stanowiska montażowe, pojazdy, półwyroby i części na stanowiskach pracy, przejścia między urządzeniami a stanowiskami pracy (z wyjątkiem przejść głównych) itp. powierzchnie pomocnicze to m.in. powierzchnie narzędziowni, warsztatów naprawczych itp. Całkowita powierzchnia warsztatu ustalana jest jako suma powierzchni produkcyjnej i pomocniczej.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa zależy od zdolności wiodących warsztatów; warsztaty – z możliwością prowadzenia sekcji (linii); działek - pojemność wiodących grup sprzętu. Przez sklepy wiodące rozumie się sklepy (obszary), w których skoncentrowana jest znaczna część głównego wyposażenia i które mają największy udział w całkowitej pracochłonności wytwarzania produktów lub wykonywane są najbardziej złożone i pracochłonne operacje procesów technologicznych. Tak więc w zakładach metalurgii żelaza takie sklepy obejmują wielkie piece, huty stali, walcownie; na obrabiarkach, budowie maszyn, elektrotechnice - mechanicznej i montażowej.

Jeżeli przedsiębiorstwo posiada kilka głównych (wiodących) warsztatów produkcyjnych (działów, jednostek, instalacji lub grup urządzeń) realizujących poszczególne etapy procesu technologicznego, to o zdolności produkcyjnej decydują te, które wykonują największą ilość pracy w naturalnych jednostkach miary lub pracochłonności. Jeżeli istnieje kilka warsztatów (sekcji itp.) o zamkniętym (zakończonym) cyklu produkcyjnym, wytwarzającym jednorodne wyroby, to oblicza się je jako sumę ich zdolności.

W przypadku stwierdzenia rozbieżności między zdolnościami poszczególnych warsztatów wyznaczany jest współczynnik kontyngencji – stosunek zdolności zakładu wiodącego (lokal, grupy urządzeń) do zdolności pozostałych warsztatów (pozostałe ogniwa produkcyjne). W tym przypadku identyfikowane są tak zwane „wąskie gardła” - warsztaty, sekcje itp., których zdolności produkcyjne są mniejsze niż wiodąca grupa urządzeń (sklep, sekcja), co prowadzi do naruszenia zasady proporcjonalności w organizacji procesów produkcyjnych, tj. do naruszenia tej samej względnej przepustowości poszczególnych działów przedsiębiorstwa.

Jaka jest zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa? Pojęcie to obejmuje wielkość produkcji maksymalnej prawdopodobnej. W takim przypadku należy przestrzegać pewnych warunków. Po pierwsze, wszystkie wydawane towary z pewnością muszą być wysokiej jakości. Ponadto sprzęt musi być w pełni zaangażowany w proces produkcji.

Kalkulacja dokonywana jest z uwzględnieniem wprowadzonej zaawansowanej i nowoczesnej technologii, na najwyższym poziomie organizacji wszystkich łączy, a także w innych optymalnych warunkach.

Odmiany wskaźników

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa mierzona jest w tych samych jednostkach, co wielkość produkcji. Należą do nich wyrażenia kosztowe produkcji globalnej, jednostki warunkowo naturalne i naturalne. W toku funkcjonowania przedsiębiorstwa wartość wskaźnika zdolności produkcyjnej ulega pewnym zmianom. Dzieje się tak w związku z uruchamianiem nowych urządzeń oraz likwidacją zużytych urządzeń. Takie działania prowadzą do zmiany wartości ilościowych wolumenu towarów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo. Istnieją tylko 3 rodzaje mocy. Wszystkie są klasyfikowane jako przemysłowe. Przede wszystkim jest to moc wejściowa. Oblicza się go na początek okresu, na który przeprowadza się planowanie. Jest moc wyjściowa. Jest obliczany na koniec zaplanowanego okresu. I wreszcie trzeci typ to średni roczny wskaźnik.

Obliczanie wartości zdolności produkcyjnych

W celu prawidłowego zaplanowania pracy przedsiębiorstwa konieczne jest określenie ilości produktów, które będą przez nie wytwarzane. Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa jest bezpośrednio zależna od mocy produkcyjnych wiodących działów. Należą do nich te sekcje lub warsztaty, którym powierzono zadanie wykonania najbardziej masywnej, odpowiedzialnej i pracochłonnej pracy. Jeśli weźmiemy przemysł maszynowy, to wiodącymi działami jego przedsiębiorstw są warsztaty montażowe i mechaniczne. W hutnictwie są to piece martenowskie, wielkie i topielne.

Warunki obliczeń

Przy określaniu objętości gotowych produktów z pewnością należy wziąć pod uwagę kilka punktów:

1. Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa obliczana jest od dołu do góry. Ten łańcuch przechodzi od jednorodnego sprzętu do określonego miejsca produkcji. Po zgrupowaniu wszystkich informacji kalkulacja obejmuje każdy warsztat i kończy się na całym przedsiębiorstwie.
2. Przy obliczaniu wartości zdolności produkcyjnej każdej jednostki brane są pod uwagę normy akordowe, a także produkcja. Jednocześnie cała gama wytwarzanych produktów jest uwzględniana w specjalnych formułach.

3. Ilość wyrobów gotowych ustalana jest w terminie docelowym. Jest to konieczne ze względu na zmienność wskaźnika podczas likwidacji lub rozruchu urządzeń, a także ze względu na konieczność zastosowania nowych warunków procesu itp.
4. Obliczenia dla montowni należy dokonywać nie według dostępnego w nich wyposażenia, ale według obszaru ich produkcji.
5. Wstępne określenie wielkości produkcji nie powinno uwzględniać strat czasu pracy spowodowanych pewnymi brakami w technicznym i organizacyjnym wsparciu procesu produkcyjnego. Małżeństwo nie jest brane pod uwagę. Tylko te nieuniknione straty czasu, które mieszczą się w zatwierdzonym standardzie, podlegają rachunkowości.

Przypadki specjalne

W praktyce zdarzają się sytuacje, gdy moce produkcyjne poszczególnych jednostek różnią się od mocy ogniwa wiodącego. W takim przypadku rozbieżności mogą być zarówno w górę, jak iw dół. W tej sytuacji istnieją działy przedsiębiorstwa, które nie są zsynchronizowane pod względem wydajności.

W przypadku, gdy obliczenia wykażą przekroczenie tego wskaźnika jednej z dywizji nad tym samym wskaźnikiem ogniwa prowadzącego, należy niezwłocznie podjąć określone działania. Administracja przedsiębiorstwa musi albo zmaksymalizować wykorzystanie dostępnej nadwyżki mocy, albo uzgodnić, że rezerwowy sprzęt zostanie zlokalizowany w tej jednostce. Jeżeli wykonane obliczenia wskazują na większy wskaźnik zdolności produkcyjnych na głównym ogniwie wiodącym, wówczas pojawia się problem tzw. wąskiego gardła. Następnie kierownik musi podjąć decyzję o rozbudowie problematycznej jednostki. W tym celu można wprowadzić dodatkowe zlecenia, wydłużyć czas korzystania ze sprzętu lub przenieść jednorazowe zlecenia na bok.

Sekwencja obliczeń

Określenie ilości produktów wytwarzanych przy użyciu sprzętu dostępnego w przedsiębiorstwie przebiega w następujących etapach:

Wskaźnik zdolności produkcyjnych oblicza się dla wiodącej grupy maszyn i urządzeń pracujących w sekcji wiodącej;
- analizowana jest zdolność przedsiębiorstwa określona w obliczeniach w celu zidentyfikowania wąskich gardeł całego kompleksu produkcyjnego;
podejmowane są pewne decyzje zarządcze w celu wyeliminowania obszarów problemowych;

Nowo pojawiające się wąskie gardła są instalowane;
- obliczenie wartości zdolności produkcyjnych;
- ustala się współczynniki charakteryzujące wykorzystanie całości zdolności produkcyjnych, zarówno dla poszczególnych jednostek, jak i dla całego przedsiębiorstwa.

Wskaźniki zdolności produkcyjnych

Maksymalna prawdopodobna objętość gotowych produktów jest obliczana pod warunkiem najlepsza organizacja pracy iw idealnych warunkach przebiegu procesu technologicznego. W rzeczywistości jest to niemożliwe do osiągnięcia. Dlatego rzeczywista wielkość produkcji jest zawsze mniejsza niż ta, która odpowiada obliczonemu wskaźnikowi. Aby dostosować planowanie, konieczne staje się określenie poziomu wykorzystania zdolności przedsiębiorstwa. W ujęciu ilościowym wartość ta jest równa relacji rzeczywistej produkcji rocznej do wskaźnika produkcji wyznaczonego dla tego samego okresu. Uzyskany w obliczeniach poziom, obrazujący procentowe wykorzystanie całości zdolności produkcyjnych, zależy bezpośrednio od czynników wewnętrznych i zewnętrznych, które przejawiają się w odniesieniu do procesu technologicznego. Do pierwszych z nich należą te, które są bezpośrednio związane z wydawaniem produktów (modernizacja sprzętu, tryb działania itp.). A czynniki zewnętrzne reprezentują stan rynku, konkurencyjność towarów, popyt na nie itp.

Warunki zwiększenia wielkości produkcji

W warunkach rynkowych najważniejszym czynnikiem zwiększania efektywności przedsiębiorstwa jest wzrost wykorzystania mocy produkcyjnych. Ma to jednak sens tylko wtedy, gdy cała ilość wyprodukowanych towarów będzie przedmiotem popytu konsumpcyjnego. W przeciwnym razie nastąpi przepełnienie przedsiębiorstwa produktami.

Jeżeli rynek jest dobrze rozwinięty, a popyt na produkty duży, to można wykorzystać osiemdziesiąt do osiemdziesięciu pięciu procent mocy produkcyjnych. Jeśli niezbędne warunki nie zostaną spełnione, ilość sprzętu zaangażowanego w proces może spaść do współczynnika 0,3.

Parametr wskazujący na możliwość wzrostu

Potencjał produkcyjny przedsiębiorstwa jest wskaźnikiem charakteryzującym zdolność przedsiębiorstwa do wytwarzania towarów. Niektórzy ekonomiści uważają tę koncepcję za analogiczną do zdolności produkcyjnej. Jednak w tej kwestii nie ma zgody. W odrębnych pracach potencjał produkcyjny jest rozpatrywany jako pewien zespół zasobów przedsiębiorstwa bez uwzględnienia procesów technologicznych. W innej interpretacji koncepcja ta uwzględnia tylko te zasoby, których wykorzystanie przyczynia się do reprodukcji bogactwa materialnego.

Zdolność produkcyjna bezpośrednio wpływa na wielkość produktów, które przedsiębiorstwo może wytworzyć, tj. na program produkcyjny, a więc jest potężnym narzędziem strategicznym w walce konkurencyjnej.

Co to jest „zdolność produkcyjna”?

Ogólnie zdolność produkcyjną można zdefiniować jako maksymalną możliwą produkcję w odpowiednim okresie czasu przy określonych warunkach wykorzystania sprzętu i zasobów produkcyjnych (powierzchnia, energia, surowce, praca ludzka).

W praktyce istnieje kilka rodzajów zdolność produkcyjna:

• projekt;
• wyrzutnia;
• opanowany;
• rzeczywisty;
• zaplanowany;
• wejście i wyjście;
• wejście i wyjście;
• balansować.

Zdolność produkcyjna z reguły mierzy się w tych samych jednostkach, w których planowana jest produkcja tego produktu w ujęciu fizycznym (tony, sztuki, metry itp.).

Im pełniej jest wykorzystywany w czasie, im więcej wytwarza się produktów, tym niższy jest jego koszt, tym szybciej producent gromadzi środki na reprodukcję produktów i poprawę system produkcyjny: wymiana urządzeń i technologii, realizacja przebudowy produkcji oraz innowacje organizacyjno-techniczne.

Jakie czynniki wpływają na wartość zdolności produkcyjnych?

Zdolność produkcyjna jest zdeterminowany poziomem technologii produkcji, asortymentem i jakością produktów, a także specyfiką organizacji pracy, dostępnością niezbędnych zasobów, poziomem specjalizacji i współpracy itp. Niestabilność czynników wpływających zdolność produkcyjna, powoduje wielość tego wskaźnika, dlatego podlegają okresowym przeglądom. Wiodący czynnik wpływający zdolność produkcyjna i określającym jego wartość, jest wyposażenie.

Zdolność produkcyjna może ulec zmianie w każdym okresie planowania. Im dłuższy okres planowania, tym większe prawdopodobieństwo takich zmian. Zidentyfikowano następujące główne przyczyny zmiany zdolność produkcyjna:

• instalacja nowych jednostek w miejsce przestarzałych lub awaryjnych;
• amortyzacja sprzętu;
• uruchomienie nowych mocy;
• zmiana wydajności sprzętu w wyniku intensyfikacji trybu jego pracy lub w wyniku zmiany jakości surowców;
• modernizacja (wymiana węzłów, bloków itp.);
• zmiany w strukturze surowców, składzie surowców lub półproduktów;
• czas eksploatacji sprzętu w planowanym okresie, z uwzględnieniem instalacji do napraw, konserwacji zapobiegawczej, przerw technologicznych;
• specjalizacja produkcyjna;
• tryb pracy sprzętu;
• organizacja napraw i bieżących przeglądów.

Jakie dane trzeba mieć, aby obliczyć zdolność produkcyjną?

Do obliczeń zdolność produkcyjna Będziesz potrzebował następujących danych początkowych:

• wykaz i jego numer według rodzaju;
• tryby użytkowania sprzętu i;
• postępowe standardy wydajności sprzętu i pracochłonności produktów;
• kwalifikacje pracowników;
• planowane nazewnictwo i asortyment produktów, które bezpośrednio wpływają na pracochłonność produktów przy danym składzie wyposażenia.

Jakie są podstawowe zasady obliczania zdolności produkcyjnych?

podczas obliczania zdolność produkcyjna Musisz przestrzegać następujących zasad:

• Uwzględnij wszystkie dostępne urządzenia, niezależnie od ich stanu: działające lub nieaktywne z powodu awarii, w naprawie, w rezerwie lub w przebudowie, nieaktywne z powodu braku surowców, energii i sprzętu do zainstalowania. Przy obliczaniu mocy nie należy uwzględniać sprzętu rezerwowego przeznaczonego do wymiany sprzętu naprawianego.
• Przy uruchamianiu nowych mocy przewiduje się rozpoczęcie ich eksploatacji w kolejnym kwartale po uruchomieniu.
• Weź pod uwagę efektywny maksymalny możliwy fundusz czasu pracy sprzętu dla danego trybu zmianowego.
• Zastosuj zaawansowane standardy techniczne dotyczące wydajności sprzętu, pracochłonności produktu, standardów wydajności produktu z surowców.
• Skoncentruj się na najbardziej zaawansowanych sposobach organizowania produkcji i porównywalnych miernikach wydajności sprzętu i bilansu wydajności.
• Przy obliczaniu zdolności produkcyjnych na planowany okres należy kierować się możliwością zapewnienia ich pełnego wykorzystania.
• Zapewnij niezbędne rezerwy mocy, aby szybko reagować na zmiany popytu na rynku produktowym.
• podczas obliczania wartości mocy nie uwzględniają przestojów sprzętu, które mogą być spowodowane brakiem siły roboczej, surowców, paliwa, energii elektrycznej lub problemami organizacyjnymi, a także stratą czasu związaną z usuwaniem usterek.

Jak obliczyć wartość zdolności produkcyjnej?

Na podstawie obliczeń zdolność produkcyjna, jak już powiedzieliśmy, akceptują wzorcowe lub paszportowe standardy wydajności sprzętu i technicznie uzasadnione standardy czasowe. W przypadku przekroczenia przez pracowników ustalonych norm, wówczas kalkulacja mocy dokonywana jest zgodnie z zaawansowanymi osiągniętymi normami, z uwzględnieniem trwałych osiągnięć.

W ogólnym przypadku M definiuje się jako iloczyn znamionowej produktywności sprzętu w jednostce czasu H i planowanego (efektywnego) funduszu czasu jego pracy T eff:

Z kolei efektywny fundusz czasu pracy urządzenia T eff definiowany jest jako kalendarzowy fundusz czasu T cal (rok trwa 365 dni) minus weekendy i święta oraz czas między zmianami T wolny od pracy, a także przestoje sprzętu w planowych naprawach zapobiegawczych T ppr oraz przestoje sprzętu z przyczyn technologicznych (załadunek, rozładunek, czyszczenie, mycie itp.) T tech:

Definicja określonych wartości zdolność produkcyjna przeprowadza się dla każdej jednostki produkcyjnej (działu, sklepu) z uwzględnieniem planowanych działań. Zgodnie z wydajnością wiodącej grupy sprzętu ustala się zdolność produkcyjną zakładu, zgodnie z wiodącą sekcją - zdolności produkcyjne warsztatu, według wiodącego warsztatu - zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa. Tworząc moce produkcyjne, można opracować środki identyfikacji „wąskich gardeł” w celu osiągnięcia najlepszej równowagi produkcji zdolności produkcyjne struktur produkcyjnych przedsiębiorstwa m.in. stosując równolegle-sekwencyjne metody przetwarzania produktów

Jak określić optymalną wartość zdolności produkcyjnej?

Aby określić najbardziej optymalny zdolność produkcyjna Musisz to uzasadnić. Najpopularniejsza metoda przypadek biznesowy zdolność produkcyjna jest analizą punkt krytyczny. Metoda ta jest z powodzeniem stosowana w planowaniu pojemności. Korzystając z tej metody, musisz wykreślić koszty i przychody w stosunku do wielkości produkcji na podstawie danych produkcyjnych:

Celem analizy jest znalezienie punktu (w jednostkach pieniężnych lub jednostkach produkcji), w którym koszty równają się dochodowi. Punkt ten jest punktem krytycznym (punktem rentowności), od którego obszar zysku leży na prawo, a obszar strat na lewo. Analiza punktów krytycznych ma na celu uzasadnienie wydajności poprzez wybór wielkości produkcji, która z jednej strony będzie optymalna z punktu widzenia jej wdrożenia na rynek, a z drugiej strony zapewni najniższy całkowity koszt przy jednoczesnym osiągnięciu największych wynik.

Czy małe przedsiębiorstwo jest w stanie zwiększyć moce produkcyjne bez znacznych inwestycji finansowych?

Oczywiście wielu właścicieli przedsiębiorstw produkcyjnych ma raczej ograniczone środki finansowe i po prostu nie stać ich na regularne kupowanie nowego, mocniejszego i nowoczesnego sprzętu. Jednak kwestie wzrasta zdolność produkcyjna muszą zostać rozwiązane, najlepiej przy minimalnych kosztach. Dlatego zalecamy uważne zapoznanie się z poniższą tabelą, w której staraliśmy się wymienić różne sposoby na zwiększenie mocy produkcyjnych, także takie, które nie wymagają znacznych nakładów finansowych.

Poprzez zwiększenie dostępnego funduszu czasu pracy:	Zmniejszając złożoność produkcji:
1. Wzrost liczby jednostek zainstalowanego sprzętu. 2. Zwiększenie pracy zmianowej sprzętu. 3. Poprawiona organizacja naprawy sprzętu. 4. Skrócenie cykli produkcyjnych. 5. Popraw wykorzystanie przestrzeni produkcyjnej i przestrzeni. 6. Racjonalne planowanie pracy, eliminacja „wąskich gardeł” w produkcji. 7. Pogłębianie specjalizacji, rozwój współpracy pomiędzy działami i przedsiębiorstwami.	1. Doskonalenie technologii wytwarzania wyrobów. 2. Zwiększenie produkcji seryjnej. 3. Rozszerzenie unifikacji, normalizacji, standaryzacji wyrobów i ich komponentów. 4. Aktualizuj i ulepszaj sprzęt. 5. Podwyższenie poziomu wyposażenia technologicznego produkcji. 6. Ciągła aktualizacja i rewizja norm czasu. 7. Racjonalna organizacja pracy w zakładzie pracy.

jeśli to możliwe, utwórz dodatkowe ; zidentyfikować przyczyny i wyeliminować utratę czasu pracy; szukać sposobów na zwiększenie wydajności pracy (zachęty pracownicze itp.); wykorzystywać doskonalenie struktury personelu, promować wzrost kwalifikacji personelu; poprawić organizację produkcji i pracy itp. w miarę możliwości wyposażyć nowe stanowiska pracy w sprzęt; zidentyfikować przyczyny i wyeliminować utratę czasu pracy urządzeń; szukaj sposobów na poprawę wydajności sprzętu (modernizacja itp.); wdrażać działania na rzecz poprawy technologii i organizacji produkcji i pracy; poprawić strukturę środków trwałych itp. podjąć działania w celu obniżenia kosztów materiałów; wprowadzać progresywne typy surowców i materiałów itp.