Wielka encyklopedia ropy i gazu. Etap opracowania dokumentacji projektowej (RD) do wytworzenia wyrobu prototypowego

Ważny Redakcja z 17.10.2000

„SYSTEM DO ROZWOJU I WPROWADZENIA DO PRODUKCJI. WYROBY DO PRODUKCJI I CELÓW TECHNICZNYCH. PROCEDURA ROZWOJU I WPROWADZENIA DO PRODUKCJI. GOST R 15.201-2000” (zatwierdzony uchwałą normy państwowej Federacji Rosyjskiej z dnia 17 października 2000 r. N 263- st.)

6. Opracowanie dokumentacji, produkcja i testowanie prototypy produkty

6.1 Opracowanie dokumentacji projektowej i technologicznej oraz, jeśli to konieczne, programowej wyrobów odbywa się zgodnie z zasadami określonymi w normach Ujednolicony system dokumentacji projektowej (USKD), Jednolitego Systemu Dokumentacji Technologicznej (USTD) i Jednolitego Systemu Dokumentacji Programowej (USPD).

Ogólne wymagania dotyczące zarządzania projektowaniem - zgodnie z 4.4 GOST R ISO 9001.

Zasady opracowywania dokumentacji technicznej materiałów i substancji ustala deweloper, biorąc pod uwagę aktualne normy państwowe, specyfikę produktu i organizację jego produkcji.

6.2 W procesie opracowywania dokumentacji dotyczącej wyboru i weryfikacji nowych rozwiązania techniczne zapewniających osiągnięcie podstawowych właściwości konsumenckich wyrobów, można prowadzić badania laboratoryjne, laboratoryjne i inne, a także badania rozwojowe próbek doświadczalnych i przedprodukcyjnych wyrobów w warunkach symulujących rzeczywiste warunki eksploatacyjne (zużyciowe), przy jednoczesnym pod uwagę patentowe i prawne aspekty ekonomicznego wykorzystania tych decyzji technicznych.

Dla poszczególne gatunki testowanie prototypów produktów lub ich komponentów może być przeprowadzane w warunkach eksploatacyjnych (w tym w przedsiębiorstwach będących konsumentami produktów).

Konieczność opracowania, wykonania i badania prototypów (modeli), próbek doświadczalnych i przedprodukcyjnych wyrobów, ich wykaz i ilość określa specyfikacja techniczna oraz umowa (kontrakt) na prace badawczo-rozwojowe (integralna część prac badawczo-rozwojowych). Nie wyklucza to możliwości wykonania takich prac przez dewelopera w przypadku późniejszego ujawnienia się jego potrzeby, przy jednoczesnym wprowadzeniu odpowiednich zmian w specyfikacjach technicznych i umowie (umowie), za zgodą klienta.

Wymagania dotyczące procedur kontroli i badań są ustalone zgodnie z 4.10 -4.12 GOST R ISO 9001.

6.3 Dla wyrobów naprawialnych wskazane jest, aby w umowie (umowie) i specyfikacjach technicznych prac rozwojowych uwzględnić opracowanie dokumentacji naprawczej przeznaczonej do przygotowania produkcji, naprawy i kontroli wyrobów po naprawie.

6.4 Potwierdzenie zgodności opracowanej dokumentacji technicznej z wymaganiami wyjściowymi i wyborem najlepsze rozwiązanie(jeśli istnieją opcje) prototypy (partie pilotażowe) produktów są wytwarzane, jeśli produkty są przeznaczone do produkcji masowej (przy przewidywanym stałym zapotrzebowaniu). W przypadku nieseryjnej produkcji wyrobów wykonywane są również próbki głowic.

Tworząc pojedynczy produkt, prototypowe próbki produktów z reguły podlegają sprzedaży klientowi (chyba że w umowie i specyfikacjach technicznych prac rozwojowych określono inaczej).

6.5 Testowanie produktów prototypowych

6.5.1 Ocena i kontrola jakości wyników uzyskanych na poszczególnych etapach prac rozwojowych (integralna część prac rozwojowych), prototypów (partia pilotażowa) produktów (próbki głowicy<*>produkty) poddawane są badaniom kontrolnym w kategoriach:

<*>Główne próbki produktów to obiekty rozwojowe, które jednocześnie pełnią rolę pierwszych próbek produktów nieseryjnych i małoseryjnych sprzedawanych klientowi na specjalne warunki zaopatrzenie.

Badania wstępne przeprowadzane w celu wstępnej oceny zgodności wyrobu prototypowego z wymaganiami specyfikacji technicznych oraz określenia gotowości prototypu do badań odbiorczych;

Test wstępny, przeprowadzane w celu oceny wszystkich właściwości wyrobu określonych w specyfikacjach technicznych, sprawdzenia i potwierdzenia zgodności wyrobu prototypowego z wymaganiami specyfikacji technicznych w warunkach możliwie najbardziej zbliżonych do warunków rzeczywistej eksploatacji (zastosowania, użytkowania) produktu, a także do podejmowania decyzji o możliwości produkcji przemysłowej i sprzedaży produktów.

6.5.2 Jeżeli wyroby podlegają obowiązkowym wymaganiom, które następnie podlegają obowiązkowemu potwierdzeniu zgodności (certyfikacji), wyniki badań akceptacyjnych wyrobów pod względem wymagań obowiązkowych, przeprowadzonych w laboratoriach (ośrodkach) akredytowanych w określony sposób, mogą być służy do uzyskania potwierdzenia zgodności zgodnie z ustalonymi wymaganiami.

Miejsce testowania prototypów produktów ustala twórca wspólnie z producentem produktów seryjnych (jeżeli funkcje konstruktora i producenta pełnią różne przedsiębiorstwa i nie ma określonych warunków testowania ustalonych przez państwowe organy nadzoru).

6.5.3 Przy tworzeniu wyrobów według modelu organizacji pracy 1 (4.3) przeprowadzane są państwowe testy odbiorcze, dla modeli 2 i 3 - testy akceptacyjne z udziałem odpowiednich państwowych organów nadzoru i innych zainteresowanych organizacji.

Dla części składowych produktów opracowanych według specyfikacji technicznych wiodącego wykonawcy prac badawczo-rozwojowych przeprowadzane są niezależne testy akceptacyjne z udziałem zainteresowanych organizacji. Ostatecznym celem tych badań jest ocena zgodności z wymaganiami specyfikacji technicznych, dla których zostały opracowane, oraz określenie możliwości zamontowania elementów w wyrobie prototypowym przeznaczonym do jego wstępnych badań.

6.5.4 Próbki ołowiane wyrobów nieseryjnych poddawane są badaniom akceptacyjnym w celu rozstrzygnięcia kwestii dopuszczalności ich stosowania zgodnie z przeznaczeniem i do powtarzania wyrobów nieseryjnych oraz rozstrzygnięcia kwestii celowości stosowania produkt do produkcji nieseryjnej.

6.5.5 Próbki produktów ołowianych są testowane zgodnie z zasadami niniejszej normy, biorąc pod uwagę cechy ustalone dla nich w odpowiednich dokumentach regulacyjnych.

6.5.6 Wstępne testy produktów organizuje wykonawca prac badawczo-rozwojowych.

Państwowe badania odbiorcze wyrobów (wzór 1 do 4.3) organizuje Klient państwowy, chyba że w umowie (umowie) określono inaczej.

Testy odbiorcze wyrobów według modeli organizacji pracy 2 i 3 do 4.3 z udziałem zainteresowanych organów i organizacji określonych w 6.5.3 organizuje deweloper.

Testy akceptacyjne prototypów komponentów produktu (opracowanych według specyfikacji technicznych wiodącego wykonawcy prac badawczo-rozwojowych) z udziałem zainteresowanych organizacji są organizowane przez wiodącego programistę w celu stworzenia produktu. W pozostałych przypadkach testowanie prototypów komponentów produktu organizuje ich twórca.

Jeśli prace badawczo-rozwojowe prowadzone są w trakcie proaktywnego rozwoju (bez konkretnego klienta), testy akceptacyjne organizuje deweloper.

Za przeprowadzenie testów odpowiedzialny jest organizator.

6.5.7 Badania wstępne i odbiorcze przeprowadza się według odpowiednich programów i metod badań (zwanych dalej programami badań), opracowanych i zatwierdzonych przez podmiot odpowiedzialny za przeprowadzenie tych badań.

Programy testów opracowywane są w oparciu o wymagania specyfikacji technicznych, dokumentacji projektowej z wykorzystaniem, w razie potrzeby, programów standardowych, standardowych (standaryzowanych) metod testowych i innych dokumentów regulacyjnych dotyczących organizacji i przeprowadzania testów. Program testów obejmuje:

obiekt testowy,

cel testów,

zakres testów

warunki i tryb przeprowadzania badań,

wsparcie logistyczne testów,

wsparcie badań metrologicznych,

raportowanie testów.

Programy testów zawierają wykazy konkretnych kontroli (zadań do rozwiązania, ocen), które należy przeprowadzić podczas testów w celu potwierdzenia zgodności z wymaganiami specyfikacji technicznych, wraz z odnośnikami do odpowiednich metod badań. Program i metodyka badań akceptacyjnych wyrobów prototypowych musi ponadto zawierać kontrolę jakości roboczej dokumentacji projektowej i eksploatacyjnej (w tym projektu warunków technicznych produkcji przemysłowej wyrobów) w celu podjęcia decyzji o przydatności dokumentacji do produkcji przemysłowej .

Procedura testowa obejmuje:

oceniane cechy (właściwości, wskaźniki) produktów;

warunki i procedura testowania;

metody przetwarzania, analizy i oceny wyników badań;

Stosowane narzędzia do testowania, monitorowania i pomiaru;

raportowanie.

Metody badawcze stosowane do określenia zgodności produktu z obowiązkowymi wymaganiami, jeśli nie są metodami znormalizowanymi, muszą być certyfikowane w wymagany sposób i uzgodnione z właściwymi państwowymi organami nadzoru.

6.5.8 Badania przeprowadza się po sprawdzeniu gotowości ośrodków badawczych (laboratoriów, ośrodków badawczych itp.) do spełnienia wymagań technicznych, wymagań bezpieczeństwa oraz po wyznaczeniu specjalistów odpowiedzialnych za wszelkie prace podczas przygotowania i przeprowadzania badań, oceniających cechy produktu wraz z ustaloną dokładność pomiarów, a także rejestrowanie ich wyników.

6.5.9 Do przeprowadzenia testów akceptacyjnych co do zasady powołuje się komisję, która monitoruje kompletność, rzetelność i obiektywność wyników testów, a także kompletność informacji, dotrzymanie terminów testów i dokumentowanie ich wyników. Za zgodą zainteresowanych organizacji dozwolone jest przeprowadzanie testów bez powoływania komisji, ale z przydzieleniem jej funkcji i obowiązków odpowiednim służbom organizacji przeprowadzającej testy, co musi znaleźć odzwierciedlenie w specyfikacjach technicznych i (lub ) umowa (kontrakt) na wykonanie prac rozwojowych.

6.5.10 Przed rozpoczęciem prób należy zakończyć działania przygotowawcze, w tym:

Dostępność, przydatność i gotowość na miejscu testów zaplecza logistycznego i metrologicznego, które gwarantują stworzenie warunków i reżimów testów odpowiadających określonym w programie testów;

Szkolenie i, jeśli to konieczne, certyfikacja personelu dopuszczonego do testów;

Powołanie komisji lub odpowiednich organizacji (przedsiębiorstw) i ich usług (jeżeli komisja nie zostanie powołana);

Terminowe przesłanie na miejsce testów prototypowego produktu wraz z kompletem dokumentacji projektowej, regulacyjnej, referencyjnej i innej przewidzianej w programie testów.

6.5.11 W trakcie procesu testowania przebieg i wyniki testów dokumentuje się w formie i terminach przewidzianych w programie testów.

W uzasadnionych przypadkach badania mogą zostać przerwane lub zakończone, co jest udokumentowane.

6.5.12 Określone i rzeczywiste dane uzyskane podczas testów znajdują odzwierciedlenie w protokole(ach).

6.5.13 W sprawozdaniach z badań teksty dotyczące weryfikacji wymagań obowiązkowych powinny być sformatowane zgodnie z wymaganiami zasad oceny zgodności.

6.5.14 Badania uważa się za zakończone, jeżeli ich wyniki udokumentowane są w akcie potwierdzającym realizację programu badań i zawierającym ocenę wyników badań opatrzoną konkretnym, precyzyjnym sformułowaniem odzwierciedlającym zgodność badanego wyrobu prototypowego z wymaganiami specyfikacji technicznych .

Po zakończeniu badań odbiorczych prototypy lub próbki partii pilotażowej uznaje się za spełniające swoje funkcje. O ich dalszym wykorzystaniu (jako jednostki produktów nieseryjnych), recyklingu lub zniszczeniu decyduje specjalna decyzja, zgodna z obowiązującymi przepisami.

6.5.15 Podczas badań odbiorczych państwowe organy nadzoru określają stopień zgodności wyrobu z obowiązkowymi wymaganiami i na podstawie wyników badań wystawiają wniosek końcowy, który znajduje odzwierciedlenie w ustawie lub w odrębnej udokumentowanej konkluzji.

Certyfikat gotowości produkcji przedsiębiorstwa do wykonania partii prototypowej/pilotażowej, zrealizowanej w ramach kontraktu rządowego na prace badawcze

Próbki na temat: Ustawa. Nauka

Załącznik nr 14 do Regulaminu odbioru prac realizowanych w ramach Programu, zatwierdzonego Zarządzeniem Rosnauka z dnia 5 czerwca 2006 r. nr 63

powołany zarządzeniem z dnia (nazwa organizacji) od (dzień, miesiąc do dopełniacz) 200 (cyfra) N (cyfry),

w okresie od (dzień, miesiąc w przypadku dopełniacza) 200 (cyfra) do (dzień, miesiąc w przypadku dopełniacza) 200 (cyfra) sprawdził gotowość produkcyjną przedsiębiorstwa „_________” do wykonania prototypu/ Partia pilotażowa (nazwa w dopełniaczu zgodnie z głównym dokumentem projektowym) dla (rodzaju badań).

W wyniku kontroli ustalono:

1. RKD (numer zbioru dokumentacji projektowej) został opracowany w objętości wystarczającej do wykonania prototypów wyrobów, jest zgodny z wymaganiami ESKD i jest gotowy do przedstawienia do (rodzaj badań)

2. BRT do wytwarzania wyrobów (numer zestawu dokumentacji technologicznej) został opracowany w zakresie zestawu głównego i jest zgodny z wymaganiami ESTD

3. urządzenia technologiczne i procesy technologiczne przewidziane przez BRT zostały przetestowane i wdrożone (szczegóły świadectw gotowości)

4. personel zaangażowany w produkcję, testowanie i kontrolę prototypów jest przeszkolony i certyfikowany (oznaczenie i szczegóły dokumentu komisji kwalifikacyjnej)

5. dostępne są wnioski dotyczące zgodności produkcji z obowiązkowymi wymaganiami państwowych organów nadzoru (szczegóły dokumentu)

6. prace budowlano-montażowe zakłady produkcyjne zakończone (szczegóły aktów).

Przedsiębiorstwo „________” jest gotowe do wykonania prototypów/partii pilotażowej (nazwa i oznaczenie wyrobu zgodnie z głównym dokumentem projektowym) do (rodzaju badań).

Reklama

AKT WSTĘPNEGO BADANIA PRÓBKI DOŚWIADCZALNEJ WYKONANEJ W RAMACH UMOWY PAŃSTWOWEJ NA PRACE BADAWCZE

Załącznik nr 5

do Regulaminu Przyjęć Prac,

realizowanych w ramach Programu,

zatwierdzony przez Order Rosnauka

Badania przeprowadzono w (miejscu badania) zgodnie z Programem i metodami (oznaczenie dokumentu).

1. W wyniku badań wstępnych komisja ustaliła:

1.1. Skład i kompletność obiektu badań odpowiada dokumentacji technicznej.

1.2. Obiekt badań przeszedł wstępne badania zgodnie z Programem i metodami (oznaczenie dokumentu).

2.1. Obiekt badań (nazwa) spełnia wymagania określone w specyfikacjach technicznych i wymienione w Programie i metodach.

2.2. Obiekt testowy nadaje się do prezentacji do państwowych testów odbiorczych.

Przypisz roboczą dokumentację projektową (nazwa w mianownik i oznaczenie zgodne z głównym dokumentem projektowym) litera „O”.

Aplikacje

A. Sprawozdanie z badań patentowych (w formie załącznika D GOST R 15.011-96 „SRPPP. Badania patentowe. Treść i procedura”).

B. Zestaw raportów z testów dla ukończonych pozycji PM.

B. Oświadczenie o zgodności obiektu badań z wymaganiami specyfikacji technicznych.

Formularze: Świadectwo przyjęcia próbki prototypowej (doświadczalnej) (partii pilotażowej)

akceptacja próbki prototypowej (doświadczalnej) (partii pilotażowej)

(stanowe, międzyresortowe lub departamentalne)

komisja odbiorcza w składzie:

przewodniczący _

oraz członkowie komisji: 1. __________________________________________________________

(nazwisko, inicjały, stanowisko, organizacja)

2. __________________________________________________________

(nazwisko, inicjały, stanowisko, organizacja)

powołany zarządzeniem z dnia ____________________________________________________

(nazwa organizacji, stanowisko, imię i nazwisko)

na podstawie protokołu testu (inspekcji) ______________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

uznaje zaprezentowane produkty za, które na podstawie protokołu testu (kontroli) przeszły (nie przeszły) testów akceptacyjnych ____________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

(nazwa produktu zgodna z dokumentem głównym)

uważa, że ​​prezentowane produkty przeszły (nie przeszły) testów akceptacyjnych (przeglądów) (niepotrzebne skreślić).

Oferowane: ____________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

W załączeniu protokół odbioru (oględzin) z dnia ________________________.

Przewodniczący komisji __________________________________ __________________________

Członkowie komisji: __________________________________ __________________________

Podpis osobisty Odszyfrowanie podpisu

DZIAŁAĆ

__________________________________________________________________

(nazwa DKR)

__________________________________________________________________

(szyfr, indeks, numer rejestracyjny DKR)

Prowizja magazynowa:

__________________________________________________________________

członkowie komisji:

__________________________________________________________________

(inicjały, pseudonim, posada, organizacja)

(inicjały, pseudonim, posada, organizacja)

Co robiłeś na platformie?

__________________________________________________________________,

(imię i nazwisko, data i numer dokumentu uznania prowizji)

w okresie od „___” ____________ 200_ rub. przez „___” ____________ 200_ rub. przeprowadził wstępne badania

Testowanie prototypu dźwigu

Prototyp jest testowany w celu określenia możliwości masowej produkcji żurawi tego modelu. W tym celu ministerstwo (wydział) kierujące zakładem produkcyjnym powołuje komisję, w skład której musi wchodzić przedstawiciel organu dozoru technicznego.

Test przeprowadza się zgodnie z programem opracowanym przez organizację projektującą i zatwierdzonym w sposób ustalony przez ministerstwo lub departament. W wyniku badań komisja musi ustalić, że dźwig jest wykonany zgodnie z projektem, specyfikacjami technicznymi, Przepisami Dźwigowymi, standardy państwowe, a konstrukcja żurawia pozwala na jego bezpieczną eksploatację. Wyniki dokumentowane są w protokole, którego jeden egzemplarz przedstawia się lokalnemu organowi nadzoru technicznego w celu uzyskania pozwolenia na produkcję żurawi.

Protokół z badań odbiorczych prototypu podpisuje przedstawiciel organu dozoru technicznego po usunięciu wszystkich uchybień stwierdzonych przez komisję.

Próby obciążeniowe prototypu na stoisku producenta lub na placu prób są obowiązkowe dla wszystkich typów suwnic, z wyjątkiem suwnic.

Żurawie wieżowe, żurawie portalowe i żurawie samobieżne należy sprawdzić pod kątem stabilności, podnosząc ładunek o masie równej 1,4 udźwigu, przy wysięgniku ustawionym względem platformy jezdnej i na wysięgu odpowiadającym najmniejszej stabilności żurawia. dźwig. W przypadku żurawi kolejowych, samochodowych, gąsienicowych i pneumatycznych najmniejsza stabilność będzie, gdy wysięgnik będzie ustawiony prostopadle do osi wzdłużnej żurawia.

Badanie przeprowadza się na platformie poziomej o twardej nawierzchni (asfalt, beton itp.), a w przypadku żurawi szynowych – na poziomym odcinku toru. Dźwig uważa się za zaliczony pozytywnie, jeżeli przy podnoszeniu ładunku o masie przekraczającej 40% udźwigu znamionowego na wysokość 100-200 mm ładunek pozostaje w zawieszeniu przez 10 minut, przy jednoczesnym odłączeniu podpory żurawia nie jest uważany za oznakę utraty stabilności.

Według PC 5526-76 „Żurawie do podnoszenia ładunków typu wysięgnikowego. Obliczanie stateczności na przewrócenie się. Żuraw uważa się za stabilny, jeżeli przy obciążeniu statycznym nie nastąpi jednoczesne oddzielenie od podstawy wszystkich podpór żurawia, które nie leżą na krawędzi wywrócenia, a przy uderzeniu dynamicznym krótkotrwałe oddzielenie się tych podpór podpory są dozwolone.

Badania dynamiczne prototypu żurawia samojezdnego, wieżowego i portalowego przeprowadza się wykonując wszystkie operacje z ładunkiem o masie równej 1,25 udźwigu znamionowego żurawia.

Badania statyczne i dynamiczne prototypowej suwnicy bramowej, a także innych suwnic, które nie są badane pod względem stateczności, przeprowadza się z obciążeniem przekraczającym udźwig znamionowy odpowiednio o 25 i 10%. Testowanie prototypu suwnicy z obciążeniem nie jest konieczne.

Prototypowy żuraw wieżowy można zarejestrować w organach nadzoru technicznego na podstawie paszportu i protokołu komisji (z udziałem inspektora) z wyników badań (jeśli pozytywne rezultaty testy).

Strona 1

Produkcji prototypu towarzyszy produkcja minimalnego niezbędnego wyposażenia technologicznego.

Produkcja prototypów (partii) odbywa się według roboczej dokumentacji projektowej w ilości określonej w specyfikacjach technicznych. Prototypy produktów poddawane są badaniom wstępnym i akceptacyjnym. Wstępne testy przeprowadza dział kontroli technicznej producenta (QC) lub komisja fabryczna. Badania odbiorcze przeprowadzają komisje wydziałowe i międzywydziałowe. Dla próbki (partii) przyjętej i zalecanej do produkcji przemysłowej komisja sporządza świadectwo odbioru oraz protokół z badań.

Państwowy Komitet Planowania RSFSR powierzył produkcję prototypowego separatora Radzie Gospodarczej w Swierdłowsku.

Wytwarzając prototyp nowej maszyny rozwiązuje się następujące główne zadania: a) przeprowadzenie kompleksowych testów eksploatacyjnych prototypu zgodnie z określonymi warunkami technicznymi; b) odpowiednie testy najbardziej krytycznych podzespołów i części maszyny; c) praktyczna weryfikacja i wyjaśnienie tych elementów projektu: części i zespołów, których nie można było dokładnie ustalić na podstawie wstępnych obliczeń; tom; d) identyfikacja i eliminacja wad konstrukcyjnych i niespójności, sprawdzenie dokładności działania poszczególnych mechanizmów i maszyny jako całości, uzyskanie pełnej koordynacji wszystkich rysunków; e) identyfikacja braków technologicznych w konstrukcji maszyny: dokonanie odpowiednich zmian na rysunkach w celu poprawy wykonalności projektu; f) weryfikacja eksperymentalna i ustalenie kolejnych racjonalne metody wytwarzanie najbardziej skomplikowanych części podzespołów maszyn.

Do produkcji prototypów urządzeń automatycznych i hydromechanicznych utworzono warsztaty eksperymentalne w Instytucie Badawczym Przemysłu Naftowego w Kujbyszewie i Instytucie Giprovostokniefti.

Celem wytworzenia prototypu jest eksperymentalne sprawdzenie działania systemu w oczekiwanych warunkach pracy. Z reguły cel ten osiąga się poprzez organizację testów prototypów w różne warunki używać. Jakość badań, ich kompletność oraz adekwatność wniosków i podjętych decyzji determinują możliwość przejścia do produkcji wyrobów seryjnych.

Przed wykonaniem prototypu systemu przeprowadza się szczegółowe badania przyjętego wariantu metodą modelowania. Analiza wyników modelowania pozwala ujawnić słabe punkty projektu i ocenić spójność poszczególnych elementów. Opracowanie takie pozwala na dokonanie ostatecznych poprawek w projekcie i udoskonalenie przyjętej wersji systemu.

Przy wytwarzaniu prototypów (partii pilotażowej) określa się warunki zapewnienia wymagań produkcyjnych, w tym stosowanie standardowych procesów technologicznych i urządzeń technologicznych, biorąc pod uwagę rodzaj i skalę produkcji. W ramach przygotowań do wydania serii instalacyjnej sprawdzana jest zdolność produkcyjna półfabrykatów i oryginalnych części, biorąc pod uwagę wykorzystanie minimalnej wymaganej ilości sprzętu do ich produkcji; jednocześnie należy wprowadzić niezbędne poprawki zidentyfikowane podczas testowania prototypu na rysunkach i przeprowadzić końcowe testy projektu pod kątem wykonalności. Przygotowując się do produkcji seryjnej lub masowej, ostatecznie sprawdzana jest wykonalność projektu zgodnie z opracowywanym procesem roboczym. Przy starannym opracowaniu rysunków na poprzednich etapach, poprawki zidentyfikowane podczas przygotowania technologii wykonania będą stosunkowo niewielkie i będą dotyczyć głównie wymiarowania.

Przy wykonywaniu prototypów oraz przy produkcji na małą skalę grawerowanie łusek i tabliczek znamionowych odbywa się zwykle na specjalnych maszynach grawerujących.

Przy wytwarzaniu prototypów (partii pilotażowej) określa się warunki zapewnienia wymagań produkcyjnych, w tym stosowanie standardowych procesów technologicznych i urządzeń technologicznych, biorąc pod uwagę rodzaj i rodzaj produkcji. W ramach przygotowań do wydania serii instalacyjnej sprawdzana jest zdolność produkcyjna półfabrykatów i oryginalnych części, biorąc pod uwagę wykorzystanie minimalnej wymaganej ilości sprzętu do ich produkcji; w takim przypadku należy dokonać niezbędnych poprawek stwierdzonych podczas testów prototypu na rysunkach. Przygotowując się do produkcji seryjnej lub masowej, ostatecznie sprawdzana jest wykonalność projektu zgodnie z opracowywanym procesem roboczym. Przy starannym opracowaniu rysunków na poprzednich etapach, poprawki zidentyfikowane podczas przygotowania technologii wykonania będą stosunkowo niewielkie i będą dotyczyć głównie wymiarowania.

Przy wytwarzaniu prototypów należy zwrócić uwagę na końcową kontrolę komponentów i bezwarunkowe wykonanie wszystkich prac zgodnie z opracowaną dokumentacją techniczną.

Przy wytwarzaniu prototypów należy zadbać o wysoką jakość, a dopuszczalne odchyłki należy zapisać i uwzględnić w dokumentacji powykonawczej, a w razie potrzeby uwzględnić w obliczeniach. Próbki produktów seryjnych muszą być reprezentatywne dla partii, z której zostały pobrane.

Robocza dokumentacja projektowa do wytworzenia wyrobu prototypowego (prototyp produktu średniej klasy) opracowywana jest zgodnie z wymaganiami specyfikacji technicznych na podstawie zatwierdzonego GP lub (jeżeli nie opracowano TP) – na podstawie podstawie ES.

Celem i treścią tego etapu prac jest opracowanie dokumentacji projektowej dotyczącej wytworzenia i przetestowania wyrobu prototypowego, obejmującej specjalne wyposażenie technologiczne oraz naprawę wyrobu w trakcie eksploatacji, a także dokumentacji programowej. Dokumentację projektową uważa się za gotową do wytworzenia wyrobu prototypowego po wykonaniu odtworzenia wymaganej liczby egzemplarzy w celu przekazania producentowi wyrobu prototypowego (prototypowy produkt średniotonowy).

Etap wykonania prototypu produktu (prototypu produktu średniej półki) i przeprowadzenia testów wstępnych

Celem tego etapu jest wykonanie prototypu produktu (prototyp produktu średniej klasy) oraz przeprowadzenie wstępnych testów w celu określenia jego zgodności z wymaganiami specyfikacji technicznych oraz możliwości zgłoszenia go do oceny państwowej (międzyresortowej) testy.

Zestaw prac polegający na wykonaniu prototypu produktu i przeprowadzeniu badań wstępnych:

Przygotowanie produkcji pilotażowej;

Opracowanie kompletu dokumentacji operacyjnej;

Koordynacja ED przez przedstawicielstwo klienta;

Wykonanie prototypu produktu i przeprowadzenie testów akceptacyjnych;

Przeprowadzenie wstępnych testów produktu prototypowego (prototypowy produkt średniotonowy);

Przeprowadzenie innych niezbędnych badań w przewidziany sposób;

Udoskonalenie w razie potrzeby produktu prototypowego (prototyp produktu średniotonowego) lub wykonanie nowych egzemplarzy;

Odbiór logistyczny i techniczny produktu prototypowego (prototyp produktu klasy średniej) w celu poddania go badaniom państwowym (międzywydziałowym).

Zapewnienie właściwości eksploatacyjnych części maszyn i ich połączeń podczas projektowania

Głównym wskaźnikiem jakości maszyny jest niezawodność i zależy ona od właściwości eksploatacyjnych części i ich połączeń:

wytrzymałość;

wytrzymałość zmęczeniowa;

siła lądowań;

sztywność styku, współczynnik tarcia;

odporność na zużycie;

szczelność połączeń;

odporność na korozję;

powierzchniowa przewodność cieplna;

wytrzymałość cieplna.

Wszystkie właściwości operacyjne decydujące o niezawodności produktów zależą od następujących parametrów:

Charakterystyka właściwości materiału:

wytrzymałość na rozciąganie;

granica plastyczności;

• twardość hb=hrc.

Wymiary i ich dokładność:

Układy parametrów geometrycznych powierzchni roboczych:

odchylenia makro;

falistość;

chropowatość.

Właściwości fizyczne warstw wierzchnich:

mikrotwardość;

stopień utwardzenia;

W związku z tym jednym z zadań optymalizacyjnych projektanta jest zadanie doboru materiałów na części maszyn, obliczenie wymiarów, przypisanie parametrów chropowatości w oparciu o cel funkcjonalny.

Dobór przez projektanta materiału części, a także dokładność wymiarów i parametrów warstwy wierzchniej powinien opierać się na wnikliwej analizie, jej przeznaczeniu funkcjonalnym i warunkach eksploatacji.

Schemat blokowy doboru materiałów przez projektanta, dokładności wymiarów i parametrów wymiarów powierzchni roboczych i części maszyn.

Na podstawie wspólnej analizy warunków pracy ( blok 1) i specyfikacje produktu ( blok 2), określić właściwości eksploatacyjne części maszyn i ich połączeń ograniczające niezawodność ( blok 3).

Przenieść z bloki 1 I 2 Do blok 3 jest niesformalizowany, ponieważ nie poddaje się algorytmizacji, co oznacza, że ​​on na tym etapie ważnymi czynnikami w projektowaniu są dane statystyczne dotyczące działania prototypów, a także doświadczenie projektanta.

Po określeniu parametrów właściwości eksploatacyjnych poszukuje się zależności i danych tabelarycznych charakteryzujących ilościową zależność pomiędzy właściwościami eksploatacyjnymi ( blok 4).

W blok 5 Rozwiązywane są różne zadania:

mając znane wymiary części, wybierz materiał i powierzchnię;

na podstawie podanego materiału określić wymiary, ich dokładność oraz parametry składu warstwy wierzchniej;

przy znanych wymiarach w materiale określa się ich dokładność i parametry stanu warstwy wierzchniej (SSLS);

Znając rozmiar, materiał i dokładność, określa się stan warstwy wierzchniej.

Rozwiązując te problemy, napotykają szereg ograniczeń:

Właściwości fizyczne i mechaniczne materiałów określa obecność stanu środka, a dokładność wymiarów i parametrów warstwy wierzchniej określają możliwości technologiczne, rozwiązanie problemów jest wielowymiarowe, dlatego w bloku 6 są one szukam najlepsza opcja(zwykle za opłatą).

Zapewnienie jakości i konkurencyjności ustalane jest już na etapie przygotowania projektu do produkcji.