GOST 12730.4-78 establece requisitos para los métodos para determinar los indicadores de porosidad de las mezclas de hormigón utilizadas en todo tipo de construcciones. Los indicadores de porosidad del hormigón mediante cálculos matemáticos se determinan a partir de los resultados de las pruebas de muestras de hormigón para determinar la densidad (GOST 12730.1), la absorción de agua (GOST 12730.3) y la humedad de sorción (GOST 12852.6). GOST 12730.4-78 entró en vigor el 01/01/80.

GOST 12730.4-78

Grupo W19

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Métodos para determinar los indicadores de porosidad.

Concreto. Métodos de determinación de parámetros de porosidad.

ISS 91.100.30

Fecha de introducción 1980-01-01

DATOS DE INFORMACIÓN

1. DESARROLLADO por el Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS, el Ministerio de Industria de Materiales de Construcción de la URSS, el Ministerio de Energía y Electrificación de la URSS

PRESENTADO por el Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS

2. APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Resolución del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS de 22 de diciembre de 1978 N 242

3. EN LUGAR DE GOST 12730-67 sobre la determinación de la porosidad

4. DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS Y TÉCNICOS DE REFERENCIA

5. REPUBLICACIÓN. diciembre de 2003

1. Esta norma se aplica a todo tipo de concreto y establece métodos para determinar los indicadores de porosidad basados en los resultados de determinar su densidad, absorción de agua y contenido de humedad por sorción de acuerdo con GOST 12730.1, GOST 12730.3 y GOST 12852.6.

2. Para determinar el volumen de los poros abiertos no capilares del hormigón (el volumen de los huecos intergranulares), las muestras se saturan en agua durante 24 horas según GOST 12730.3, luego se mantienen en una rejilla durante 10 minutos, después de lo cual se determina su volumen en un medidor de volumen según GOST 12730.1 (sin secado ni encerado previo).

3. El volumen de poros total del hormigón de una serie de muestras en porcentaje se determina con un error de hasta el 0,1% según la fórmula

, (1)

¿Dónde está la densidad del hormigón en polvo, determinada mediante un picnómetro o un dispositivo Le Chatelier según el método GOST 8269.0, kg/m?

Densidad del hormigón seco en una serie de muestras, determinada según GOST 12730.1, kg/m.

4. El volumen de poros capilares abiertos del hormigón en una serie de muestras en porcentaje está determinado por la fórmula

¿Dónde está la absorción volumétrica de agua del hormigón en una serie de muestras, determinada según GOST 12730,3, %?

5. El volumen de poros abiertos no capilares del hormigón en muestras individuales (volumen de huecos intergranulares) como porcentaje en volumen está determinado por la fórmula

, (3)

¿Dónde está el volumen de la muestra, determinado según GOST 12730.1, cm;

El volumen de muestra determinado según la cláusula 2 de esta norma, ver

El volumen de poros abiertos no capilares del hormigón en una serie de muestras se determina como la media aritmética de los resultados de las pruebas de todas las muestras de la serie.

6. El volumen de poros de hormigón condicionalmente cerrados en una serie de muestras en porcentaje está determinado por la fórmula

. (4)

7. El índice de microporosidad del hormigón en una serie de muestras está determinado por la fórmula

, (5)

¿Dónde está el contenido de humedad de sorción del hormigón en una serie de muestras con una humedad relativa del aire del 95-100%, determinada según el método GOST 12852.6, % en volumen?

8. Los indicadores del tamaño medio de los poros y la uniformidad de los tamaños de los poros en el hormigón deben determinarse por la cinética de su absorción de agua según la aplicación.

SOLICITUD

DETERMINACIÓN DE INDICADORES DE POROSIDAD DEL CONCRETO MEDIANTE LA CINÉTICA DE SU ABSORCIÓN DE AGUA

1. La cinética de absorción de agua del hormigón se caracteriza por un aumento de su masa con el tiempo.

2. Las curvas de absorción de agua se expresan mediante la ecuación.

¿Dónde está la absorción de agua de la muestra a lo largo del tiempo, % en masa?

Absorción de agua de la muestra, determinada según GOST 12730.3, % en peso;

La base del logaritmo natural es 2,718;

Tiempo de absorción de agua, h;

Un indicador del tamaño promedio de los poros capilares abiertos, igual al límite de la relación entre la aceleración del proceso de absorción de agua y su velocidad, determinado a partir de los nomogramas que se muestran en la Fig. 1-4;

Un indicador de la uniformidad de los tamaños de los poros capilares abiertos, determinado por los nomogramas que se muestran en la Fig. 1 y 2.

Nomograma y ejemplo de cálculo de parámetros de porosidad basados en la cinética de saturación del material con líquido (método continuo)

Nomograma y ejemplo de cálculo de parámetros de porosidad basados en la cinética de saturación del material con líquido (método discreto)

%; gramos/cm3; %;

%. ; ; %;

; ; .

Nomograma y ejemplo de determinación del valor del indicador (en )

3. La cinética de absorción de agua se determina pesando de forma continua o discreta muestras previamente secas durante su absorción de agua según el método GOST 12730.3.

4. Con pesaje hidrostático continuo, se construye una curva de incremento de masa en el tiempo en las coordenadas: absorción de agua (en porcentaje en masa) - tiempo (en horas). Además, al final de las pruebas, se realiza un pesaje hidrostático y convencional de la muestra saturada de agua para determinar su volumen según el método GOST 12730.1.

Según los resultados de la prueba, se encuentran puntos en la curva de absorción de agua en los que la absorción de agua es y y correspondiente a estos puntos el tiempo y . Con base en los valores y usando el nomograma (Fig. 1), se encuentran los parámetros de la estructura de los poros.

Un ejemplo del uso del nomograma se muestra en la Fig.

5. Con el método discreto el pesaje se realiza 0,25 y 1,0 horas después de sumergir la muestra seca en agua, y luego cada 24 horas hasta peso constante. Se considera masa constante aquella masa de una muestra en la que los resultados de dos pesadas sucesivas difieren no más del 0,1%. Al finalizar las pruebas se realiza el pesaje hidrostático de la muestra. Con base en los resultados de la prueba, se calcula la absorción relativa de agua en masa en los momentos de 0,25 y 1 hora. Con estos valores, utilizando nomogramas (Fig.2), se determina el parámetro auxiliar y el parámetro mediante el cual se calcula el parámetro. u obtenidos a partir de nomogramas (Fig. 3 y 4). En la Figura 3 se muestra un ejemplo del uso del nomograma.

6. Los parámetros de porosidad de una serie de muestras de hormigón se determinan como la media aritmética de los resultados de las pruebas de todas las muestras de la serie.

7. Las muestras básicas para determinar los parámetros de porosidad con base en la cinética de absorción de agua son un cubo con una arista de 7 cm o un cilindro con un diámetro y una altura de 7 cm.

Es posible determinar la cinética de absorción de agua en muestras cúbicas, muestras cilíndricas con una altura igual a su diámetro, así como en muestras de forma irregular, pero cercanas a un cubo, bola o cilindro. En este caso, es necesario determinar experimentalmente los coeficientes de transición a las muestras base para los parámetros y .

Texto de documento electrónico

preparado por Kodeks JSC y verificado con:

publicación oficial

Concreto. Métodos para determinar la densidad.

humedad, absorción de agua, porosidad

y resistente al agua: sáb. GOST. -

M.: Editorial de Normas IPK, 2004

NORMAS NACIONALES

PRODUCTOS IGNÍFUGOS

Métodos de prueba

Parte 2

PRODUCTOS IGNÍFUGOS

Método de determinación
densidad aparente y porosidad total
productos de aislamiento térmico

GOST 24468-80

Moscú

EDITORIAL DE NORMAS IPC

2004

DEL EDITOR

Colección “Productos resistentes al fuego. Métodos de prueba. La Parte 2" contiene normas aprobadas antes del 1 de agosto de 2004.

Las normas fueron modificadas y adoptadas antes del plazo especificado.

La información actualizada sobre las normas recientemente aprobadas y revisadas, así como los cambios adoptados a las mismas, se publica en el índice de información mensual "Normas Nacionales".

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Resolución Comité Estatal de Normas de la URSS del 22 de diciembre de 1980 No. 5908, se ha establecido la fecha de introducción

01.01.81

El período de validez fue levantado según el Protocolo No. 7-95 del Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación (IUS 11-95)

Esta norma especifica un método para determinar la densidad aparente y la porosidad total de productos de aislamiento térmico con una porosidad total del 45% o más.

La esencia del método es medir dimensiones lineales, calcular el volumen de una muestra en forma de paralelepípedo rectangular y pesarla. A partir de los resultados obtenidos se calcula la densidad aparente de la muestra y, teniendo en cuenta la densidad del material, la porosidad total.

La norma cumple plenamente con ST SEV 981-78.

Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en el Apéndice.

La norma internacional ISO 5016-86 se ha introducido en la norma.

1. PREPARACIÓN DE MUESTRAS

1.1 . La prueba se realiza sobre un producto rectangular completo o sobre muestras cortadas del producto.

1.2 . Las muestras deberán tener la forma de un paralelepípedo rectangular con un volumen superior a 500 cm 3 . El tamaño lineal más pequeño de la muestra debe ser de al menos 50 mm, a menos que en la documentación reglamentaria y técnica para productos refractarios se especifique otro tamaño más pequeño. Los resultados de medir las cuatro líneas centrales de caras paralelas de la muestra no deben diferir en más de 1 mm.

(Edición modificada, Enmienda No. 2).

1.3 . (Eliminado, Enmienda No. 2).

1.4 . Las muestras no deben tener esquinas ni bordes rotos, ni poros superficiales con un diámetro superior a 10 mm.

1.5 . La planitud de los bordes de la muestra se garantiza mediante un pulido cuidadoso con un abrasivo plano. Se debe eliminar el polvo de la superficie de la muestra.

2. EQUIPO

Armario de secado eléctrico con temperatura nominal de 250 °C.

Balanzas técnicas con un límite de error permitido no superior a ± 0,5 g.

Instrumento de medición con un límite de error permitido de no más de ± 0,5 mm.

(Edición modificada, Enmienda No. 1, 2).

3. PRUEBAS

3.1 . Las muestras se secan hasta peso constante a una temperatura de 110 - 135 °C. La masa se considera constante si el resultado del pesaje posterior, realizado después de 1 hora de secado, difiere del anterior en no más del 0,1%. Las muestras obtenidas a partir de productos directamente después de la cocción en un horno no se secan.

3.2 . El pesaje se realiza con un error de no más de ± 0,5 g.

3.3 . La determinación de las dimensiones lineales de la muestra se lleva a cabo promediando los resultados de la medición de las cuatro líneas medias de todas las caras paralelas de la muestra según el dibujo.

Las dimensiones lineales de la muestra se calculan mediante las fórmulas:

3.4 . Todas las mediciones se realizan con un error de no más de ± 0,5 mm.

4. RESULTADOS DEL PROCESAMIENTO

4.1 . La densidad aparente ρ de cada uno, g/cm 3, se calcula mediante la fórmula

Dónde metro seco - masa de muestra seca, g;

V- volumen de muestra, cm 3.

Volumen de la muestra V, cm 3, calculado por la fórmula

V = a· b· C, centímetros 3

Dónde A, b, Con- dimensiones lineales de la muestra, cm.

4.2 . Porosidad total PAG total, %, calculado por la fórmula

donde ρ - densidad del material de muestra, g/cm 3, determinada según GOST 2211-65.

4.3 . El valor de la densidad aparente se redondea al segundo decimal, la porosidad total, al primer decimal.

Las discrepancias en los resultados de las determinaciones de densidad aparente y porosidad total no deben exceder el 4% del valor medido cuando se analiza la misma muestra en un laboratorio y el 6% en diferentes laboratorios.

4.4 . Se permite redondear los valores de la densidad aparente de los refractarios termoaislantes al primer decimal, si así lo prevé la documentación reglamentaria y técnica de los productos refractarios.

4.5 . Los resultados de la prueba se presentan en forma de tabla que figura en el Apéndice. , y un protocolo en el que indican:

designación de esta norma;

nombre y marca del producto;

resultados de las pruebas de cada muestra y el resultado promedio de las pruebas;

lugar y fecha de la prueba;

firma del intérprete.

ANEXO 1

Información

TÉRMINOS Y EXPLICACIONES

Densidad evidente- la relación entre la masa de una muestra seca y su volumen.

Volumen de la muestra - la suma de los volúmenes de la fase sólida, de poros abiertos y cerrados.

Porosidad total- la relación entre el volumen total de poros cerrados y abiertos de la muestra y su volumen.

Densidad relativa El material caracteriza el grado de llenado de su volumen con materia sólida. La densidad relativa se calcula mediante la fórmula:

Pl=, (6.1)

Dónde: ρ 0 - densidad media del material, kg/m3;

ρ - densidad real del material, kg/m 3 ;

Porosidad de un material caracteriza el grado en que el volumen del material está lleno de poros. La porosidad se calcula mediante las fórmulas:

Por=(1-pl) . 100, [%] o (6,2)

Por=(1 -) . 100 , [%]. (6.3)

Vacío caracteriza el grado de llenado del volumen de material a granel con huecos. El vacío se calcula mediante la fórmula:

V PAG = (1-) . 100 , [%], (6.4)

Dónde: ρ norte- densidad aparente del material en estado suelto, kg/m 3 ;

ρ 0 - densidad media del material, kg/m3.

7. Determinación de la abrasión

Abrasión caracteriza la capacidad de un material para cambiar de masa bajo la influencia de fuerzas abrasivas. Los materiales utilizados para la construcción de losas, escalones, suelos, etc. se someten a pruebas de abrasión.

Al determinar la abrasión, se utilizan GOST 13087-81 o GOST 30629-99. La abrasión se determina en 5 muestras cúbicas con un borde de 40 a 50 mm o en cilindros con un diámetro y una altura de 40 a 50 mm.

La prueba se lleva a cabo en un círculo de abrasión (Fig. 7.1). La parte principal del dispositivo es un círculo de acero, que es accionado por un motor eléctrico. La muestra se coloca en el soporte del círculo de abrasión y se presiona firmemente contra la superficie del círculo con un peso especial a razón de 600 g por cm 2 de área de abrasión. Durante las pruebas, las muestras de material deben recorrer 150 m con una velocidad de rotación de la rueda de no más de 35 rpm. Como material abrasivo se utiliza arena de cuarzo normal a razón de 20 g por cada 30 m de vía. Para garantizar una abrasión uniforme, cada 30 m de recorrido se gira la muestra 90 0 y se vierte debajo una nueva porción de material abrasivo. Se retira del círculo el material abrasivo previamente añadido.

La abrasión de un material se caracteriza por la pérdida de masa de muestra por unidad de área de su abrasión y está determinada por la fórmula:

Y =
, [g/cm 2 ], (7.1)

Dónde metro 1 - peso seco de la muestra, kg;

metro 2 - masa de la muestra en estado saturado de agua, kg;

F– área de abrasión, cm 2.

Arroz. 7.1. Círculo de abrasión:

1 - disco abrasivo; 2 - dispositivo de carga; 3 - muestras analizadas; 4 - cuentarrevoluciones

8. Determinación de la resistencia a la compresión y a la flexión.

Durabilidad Llame a la propiedad de un material de resistir la destrucción de fuerzas externas que causan tensión interna. Bajo la influencia de diversas cargas externas, los materiales de edificios y estructuras experimentan diversas tensiones internas de compresión, tensión, flexión, etc. La resistencia es una propiedad importante para muchos materiales de construcción; la carga que un elemento determinado puede absorber en una sección transversal determinada depende de su magnitud. Si el material tiene mayor resistencia, entonces se puede reducir el tamaño de la sección transversal del elemento de construcción.

La resistencia de los materiales de construcción suele caracterizarse por la resistencia última a la compresión (R com), a la flexión (R bend) y a la tracción (R p). Se determina probando muestras de material de la forma adecuada (Fig. 8.1 a-g) en prensas hidráulicas (Fig. 8.2), máquinas de ensayo de flexión o tracción.

Arroz. 8.1. Muestras para materiales de prueba:

I - para compresión; II - flexión; III - tracción;

a - piedra natural densa; b - piedra natural porosa; c - hormigón; g - ladrillo (el cubo está pegado por dos mitades); d - mortero de cemento; e - ladrillo; f - madera; y - acero; k – plástico.

Arroz. 1.5. Diagrama de una prensa hidráulica para pruebas de compresión:

1 - cama; 2 - dispositivo de tornillo para sujetar la muestra; 3 - placa de soporte superior; 4 - muestra de prueba; 5 - placa de soporte inferior con superficie esférica; 6 - pistón

8.1. Determinación de la resistencia a la compresión.

Fuerza compresiva de un material se llama tensión correspondiente a la carga de compresión a la que se produce la destrucción del material. La resistencia a la compresión está determinada por la fórmula:

R szh = , [MPa (kgf/cm 2)], (8.1)

Dónde: R

F- área de la sección transversal de la muestra, m 2 (cm 2).

Las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con GOST para los materiales relevantes.

Para determinar la resistencia a la compresión, se someten muestras de material a fuerzas externas de compresión y se las lleva a fallar. La forma y dimensiones de las muestras de diversos materiales de construcción deben cumplir con los requisitos GOST para este tipo de material. Las muestras analizadas deben tener la forma geométrica correcta en forma de cubo, cilindro o paralelepípedo. Se pueden tomar muestras de materiales de piedra natural con forma de cubo con un borde de 50, 70, 100, 150 y 200 mm. Se pueden tomar muestras de materiales densos en tamaños más pequeños y de materiales porosos, en tamaños más grandes. Estas muestras cúbicas se fabrican con sierras circulares de corindón o diamante, y las muestras cilíndricas se fabrican con brocas huecas especiales. Después de la fabricación, las muestras se rectifican de modo que las caras cargadas opuestas sean estrictamente paralelas. La corrección de los planos se comprueba con una escuadra y un calibre, se marcan las muestras y en ellas se indica la dirección de foliación (fibrosidad). Las prensas hidráulicas se utilizan para probar la compresión de muestras de material (Fig. 8.2). Las muestras presecadas antes de la prueba se miden con una precisión de 1 mm. Cada dimensión lineal del cubo se calcula como la media aritmética de los resultados de la medición de dos líneas medias de las superficies opuestas de la muestra. El diámetro del cilindro se calcula como la media aritmética de los resultados de cuatro mediciones: en cada extremo en dos direcciones mutuamente perpendiculares. Con base en los resultados de la medición, se calcula el área de la sección transversal de la muestra perpendicular a la dirección de la fuerza destructiva. La dirección de la fuerza destructiva durante el ensayo debe tomarse paralela a la dirección de foliación o fibrosidad de la muestra. Para realizar la prueba, la muestra se coloca exactamente en el centro de la placa de soporte inferior de la prensa. La placa de soporte superior se baja sobre la muestra mediante un tornillo, se fija firmemente entre dos placas de soporte, se enciende la bomba de presión y se aplica una carga a la muestra, controlando la velocidad de su aumento. Debe ser de 0,5 a 1 MPa por 1 segundo y garantizar la destrucción dentro de los 20 a 60 segundos posteriores al inicio de la prueba. El valor de la carga de rotura debe ser al menos el 10% de la fuerza máxima desarrollada por la prensa. En el momento de la destrucción de la muestra, la aguja del manómetro de la prensa se detendrá y retrocederá. La lectura máxima de la carga de rotura se registra mediante una flecha de control.

Para cada material, se realizan pruebas con al menos tres muestras. El resultado final se toma como la media aritmética de los resultados de todas las pruebas.

Después de calcular la resistencia a la compresión de muestras de cubos y cilindros de piedra natural, se deben volver a calcular y convertir a un cubo estándar de 150x150x150 mm. Para hacer esto, los resultados de la prueba se multiplican por el factor de escala (K m) indicado en la Tabla 8.1.

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

ROCAS DE MONTAÑA

MÉTODOS PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES DEL DEPÓSITO

Método para determinar el coeficiente.
saturación de líquido de porosidad abierta

GOST 26450.1-85

COMITÉ ESTATAL DE NORMAS DE LA URSS

DESARROLLADO por el Ministerio de Geología de la URSS, el Ministerio de la Industria del Petróleo, el Ministerio de la Industria del Gas

ARTISTAS

V. I. Petersilye, Ph.D. g.-m. ciencias; EG Rabitz, Ph.D. g.-m. ciencias; LA Kotseruba, Ph.D. g.-m. ciencias; A. G. Kovalev, Ph.D. g.-m. ciencias; Ya. R. Morozovich, Ph.D. g.-m. ciencias

INTRODUCIDO por el Ministerio de Geología de la URSS

Diputado Ministro V. F. Rogov

APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS de 27 de febrero de 1985 r. N° 424

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS de 27 de febrero de 1985 No. 424, se estableció el período de validez

desde 01/07/86

hasta el 01/07/91

El incumplimiento de la norma está penado por la ley.

Esta norma se aplica a rocas naturalmente saturadas con petróleo, gas o agua y establece un método para determinar el coeficiente de porosidad abierta de muestras de rocas saturadas de líquido.

La norma no se aplica a las rocas sueltas.

La esencia del método es determinar el volumen del espacio vacío de la muestra (por la diferencia en las masas de la muestra seca y saturada con líquido), su volumen externo (por la diferencia en las masas de la muestra saturada con líquido) en aire y en el líquido saturado) y calculando el coeficiente de porosidad dividiendo el primer volumen por el segundo.

1. MÉTODO DE MUESTREO

1.1. Método de muestreo: según GOST 26450.0-85.

2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y REACTIVOS

2.1. Equipos, herramientas y reactivos: según GOST 26450.0-85 con la siguiente adición:

dispositivo para saturar muestras (), cuyo diseño proporciona:

Diagrama esquemático de un dispositivo para saturar muestras.

4.3.2. en el barco 1 llenar con fluido de trabajo.

4.3.3. Las muestras y el fluido de trabajo se evacuan por separado. El líquido se evacua hasta que cesa la intensa liberación de burbujas de gas. El tiempo de evacuación de la muestra se selecciona de acuerdo con el recomendado.

4.3.4. Una vez transcurrido el tiempo de evacuación, cerrar la válvula de la bomba de vacío. 8 y drenar una pequeña cantidad del líquido evacuado por el grifo 2 de modo que una capa de líquido cubra el fondo del cristalizador hasta una altura de 1,0 cm para crear las condiciones para la impregnación capilar.

4.3.5. Eleve el nivel del líquido en pasos a medida que aumenta el nivel de impregnación capilar. Cuando aumenta la presión residual en el sistema, la bomba de vacío se enciende por un corto tiempo.

4.3.6. Al final de la impregnación capilar, elevar el nivel del líquido a una altura de al menos 1,0 cm por encima de la superficie de las muestras y aspirar hasta que cese la intensa liberación de burbujas de gas.

4.3.7. Apague la bomba de vacío y abra lentamente el grifo. 8 y retirar el cristalizador con las muestras.

4.3.8. Las muestras se dejan en el líquido para su saturación a presión atmosférica o se colocan en un aparato de alta presión y se saturan a una presión de 5,0 a 15,0 MPa. El tiempo de saturación de la muestra se selecciona de acuerdo con el recomendado. Después de esto, la masa de la muestra saturada se controla pesándola en aire hasta obtener un valor constante (se realizan pesajes de control de 2-3 muestras del lote).

4.3.9. Cuando las muestras están sobresaturadas y durante todas las operaciones posteriores, las muestras se mantienen por debajo del nivel del líquido para que no haya contacto con la atmósfera. El cristalizador se cierra con una tapa. Si las muestras se saturan con un modelo de agua de formación, el cristalizador con las muestras se coloca en un desecador para evitar la evaporación del agua y, como consecuencia, cambios en la salinidad del líquido.

4.4. El pesaje de muestras saturadas se realiza con un error de hasta 0,001 g (para muestras con una masa inferior a 20 gy con un error de hasta 0,01 g) para muestras con una masa superior a 20 g.

4.4.1. Una vez finalizado el proceso de saturación y re-saturación, las muestras se pesan hidrostáticamente, determinando la masa de la muestra sumergida en el líquido.METRO 2 . Para ello, encima del platillo izquierdo de la balanza se coloca un puente, sobre el cual se coloca un vaso con el fluido de trabajo evacuado, con el que se saturan las muestras. Del cristalizador donde se encuentran las muestras saturadas, se retira la muestra y se coloca en una canasta hecha de alambre fino o un lazo de hilo de pescar, que se suspende del mango del platillo izquierdo de la balanza. En este caso, la muestra debe sumergirse en un vaso con líquido por debajo del nivel de este último y no debe tocar las paredes y el fondo del vaso en el momento de pesar. El nivel del líquido en el vaso en el momento de alcanzar el equilibrio debe ser igual para todas las muestras. Determinar la masa de una muestra colocada en un líquido suspendido. ( METRO 2 +a).La muestra se vuelve a colocar en el cristalizador por debajo del nivel del líquido. Al final del pesaje hidrostático de cada lote de muestras, se determina la masa hidrostática de la suspensión (canasta, hilo de pescar): A.

4.4.2. Una vez finalizado el pesaje hidrostático de todo el lote, las muestras saturadas se pesan en aire. Para ello, se retira la muestra del cristalizador y se elimina el exceso de líquido de su superficie. Esta operación se realiza utilizando papel de filtro empapado en el mismo líquido o haciendo rodar la muestra sobre vidrio hasta que la superficie de la muestra pierde brillo y se vuelve opaca. Determine la masa de una muestra saturada de líquido en el aire.METRO 3 .

5. RESULTADOS DEL PROCESAMIENTO

5.1. Los resultados del pesaje, la determinación de la densidad del fluido de trabajo y el cálculo de la porosidad abierta se registran en un diario o en una tarjeta perforada especial de acuerdo con lo recomendado.

5.2. Relación de porosidad abierta (A PAG ) como porcentaje calculado por la fórmula

Dónde METRO 1 - masa de muestra de roca seca, g;

METRO 2 es la masa de una muestra de roca saturada de líquido en un líquido saturado, g;

METRO 3 - Masa de una muestra de roca saturada con líquido en aire, g.

5.3. Al determinar el coeficiente de porosidad abierta por saturación de líquido, la densidad aparente ( δp), g/cm 3, según la fórmula

Dónde δ f- densidad del fluido de trabajo, g/cm 3

y densidad mineralógica aparente ( δ k.m.p.), g/cm 3, según la fórmula:

5.4. Los errores permitidos al determinar el coeficiente de porosidad abierta mediante el método de saturación de líquido no deben exceder los errores máximos, cuyo cálculo se proporciona en el libro de referencia.

Tabla de modos de saturación de muestras recomendados para determinar el coeficiente de porosidad abierta por saturación de líquido

Peso muestra, g	Permeabilidad, µm 2	tiempo, horas
		evacuación de muestras	impregnación capilar al vacío	hasta la saturación
		evacuación de muestras	impregnación capilar al vacío	a presión atmosférica	bajo presión
De 20 a 60



De 300 a 800				24-48
				48-72
				72-96
				96-192

Forma y ejemplo de registro de resultados al determinar el coeficiente de porosidad abierta con un ejemplo de registro de resultados

Número de muestra de laboratorio	Peso en seco METRO 1	Pesaje hidrostático				Masa de líquido en los poros de la muestra ( M 3 -m1) GRAMO	Masa de fluido desplazado ( M 3 -m2) GRAMO	Porosidad abierta Kp, %	Densidad del fluido de trabajo δ f gramos/cm3	Densidad a Granel δp, gramos/cm3	Densidad mineralógica aparente ( δ kmp), g/cm 3
Número de muestra de laboratorio	Peso en seco METRO 1	Masa de una muestra saturada suspendida en líquido. (M2+a), GRAMO	Masa de suspensión en líquido. A, GRAMO	Masa de muestra saturada en líquido. M2, GRAMO	Masa de muestra saturada de líquido en el aire. M 3, GRAMO		Masa de fluido desplazado ( M 3 -m2) GRAMO	Porosidad abierta Kp, %	Densidad del fluido de trabajo δ f gramos/cm3	Densidad a Granel δp, gramos/cm3	Densidad mineralógica aparente ( δ kmp), g/cm 3
	34,944	21,161	0,005	21,155	35,907	0,963	14,751		1,06	2,51	2,69
	48,134	29,107	0,005	29,102	50,592	2,458	21,490	11,4	1,06	2,37	2,68
	609,13	361,23	0,05	351,18	651,74	42,61	230,55	14,7	1,08	2,26	2,65
	551,53	326,42	0,05	323,37	578,92	27,39	252,55	10,8	1,08	2,35	2,63

APÉNDICE 3
Información

ERROR AL DETERMINAR EL COEFICIENTE DE POROSIDAD ABIERTA

1. El error en la determinación del coeficiente de porosidad abierta se compone de:

errores de pesaje, g;

errores al preparar una muestra saturada para pesar, g;

Error causado por saturación incompleta.

El error relativo total se expresa mediante la fórmula

donde Δ kp- error absoluto en la determinación de la porosidad, %;

Δ k p / k p -error relativo al determinar la porosidad;

Δ m 1- error de pesaje;

Δ m 3 1- error al preparar una muestra saturada para pesarla en el aire;

φ - error por saturación incompleta.

1.1. Valor Δ METROpequeño, cuando se pesa en básculas técnicas de primera clase no supera ±0,02 g, el doble del umbral de sensibilidad de estas básculas.

1.2. El error al preparar una muestra saturada para pesarla en aire depende de la experiencia del técnico de laboratorio. Según datos experimentales, que consisten en repetidos secados superficiales y pesajes de las mismas muestras, este error no excede el error de pesaje. puede ser aceptadoΔ M 3 1 =Δ METRO=±0,02 gramos.

1.3. El error debido a una saturación incompleta puede modificarse como resultado del trabajo experimental y se expresa como:

Dónde Vn - volumen total de espacio poroso;

Δ V- Volumen subsaturado.

Según datos experimentales, sujeto a regímenes de saturación (ver), el error debido a una saturación incompleta es extremadamente pequeño ( φ ≈0).

2. El error relativo total al determinar el coeficiente de porosidad abierta es: .

GOST 9391-80*
(ST SEV 2947-81 y ST SEV 2952-81)

Grupo B59

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

ALEACIONES DURAS SINTERIZADAS

Métodos para determinar la porosidad y la microestructura.

Metales duros sinterizados. Métodos para la determinación de porosidad y microestructura.

Fecha de introducción 1983-01-01

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 19 de mayo de 1980 N 2191, el período de validez se estableció del 01/01/83 al 01/01/88**
_______________
** El período de validez fue levantado según el protocolo del Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación (IUS No. 2, 1993). - Nota del fabricante de la base de datos.

EN LUGAR DE GOST 9391-67

*REEDICIÓN Agosto de 1985 con Enmienda No. 1, aprobada en octubre de 1982; Rápido. N 3963 del 13.10.82 (IUS 1-83)

Esta norma especifica métodos para determinar la porosidad, el carbono libre y la microestructura de aleaciones de carburo cementado de tungsteno, titanio-tungsteno y titanio-tantalio-tungsteno.

Los símbolos y definiciones se dan en el Apéndice 1 obligatorio. La norma cumple totalmente con ST SEV 2947-81 y ST SEV 2952-81.

1. MUESTREO

1.1. El muestreo se realiza de acuerdo con GOST 20559-75.

2. EQUIPO

2.1. Un microscopio metalográfico que permite realizar observaciones a los aumentos requeridos.

2.2. El equipo para preparar muestras de prueba se proporciona en el Apéndice 2 recomendado.

3. PREPARACIÓN PARA LA PRUEBA

3.1. La muestra preparada para el examen metalográfico no debe tener rastros de esmerilado, pulido o desconchado de componentes estructurales.

4. PRUEBAS

4.1. El grado de porosidad de poros de hasta 10 µm de tamaño se determina observando la superficie sin grabar de la sección con un aumento de 100 o 200.

Una sección característica, una sección que representa completamente el área de la sección delgada en estudio, se compara con microfotografías de escala A con el aumento seleccionado (Fig. 1, 2) *.
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* Ver paquete postal.

La valoración se realiza mediante la micrografía adecuada, indicando el porcentaje volumétrico de poros, por ejemplo, A 0,02; Un 0,04.

4.1.1. El grado de porosidad de los poros que varían en tamaño de 10 a 25 μm se determina observando la superficie sin grabar de la sección con un aumento de 100. El área que representa completamente el área de la sección en estudio se compara con microfotografías de la Escala E (Figura 1 del Apéndice 5 de referencia). La valoración se realiza consultando la micrografía correspondiente de la escala E, por ejemplo, E 0,02, E 0,06.

4.1.2. El grado de porosidad de poros de hasta 30 µm de tamaño se determina observando la superficie sin grabar de la sección con un aumento de 100.

Un área que representa completamente el área investigada de la sección delgada se compara con microfotografías de escala B (Fig. 3). La valoración se realiza consultando la micrografía correspondiente de la escala B, indicando el porcentaje volumétrico de poros, por ejemplo, B 0,08; B 0.4.

4.1.3. El grado de porosidad de poros de hasta 50 µm de tamaño se determina observando la superficie sin grabar de la sección con un aumento de 100.

Un área que representa completamente el área investigada de la sección delgada se compara con microfotografías a escala (Fig. 4). La valoración se realiza consultando la micrografía correspondiente de la escala, indicando el porcentaje volumétrico de poros, por ejemplo, 0,2; 0.4.

4.1.4. Si el contenido de poros no corresponde a dos micrografías adyacentes que difieren en contenido volumétrico, entonces la estimación se da como la media aritmética de estos dos valores.

4.1.5. Si los poros en el área estudiada de la sección delgada se distribuyen de manera desigual, se determinan áreas que difieren de las características.

4.1.5.1. Si el grado de porosidad se evaluó utilizando las escalas A o E, entonces los poros mayores de 25 µm se determinan observando la superficie sin grabar de la sección con un aumento de hasta 100 en toda la superficie de la sección. La longitud total de los poros se calcula, indicando el número de poros por unidad de área (1 cm) y el tamaño de los poros (μm) a lo largo de la longitud máxima en los rangos: 25-50 μm, 51-75 μm, 76-100 μm, más 100 µm. Por ejemplo, 1 poro con un tamaño de 25 micras, 2 poros con un tamaño de 80 micras en un área de 1 cm.

(Introducida adicionalmente, Enmienda No. 1).

4.1.6. Los poros de más de 50 µm se determinan observando la superficie no grabada de la sección con un aumento de 50 a 100 en toda la superficie de la sección, si el área de la sección es menor o igual a 1 cm.

Si la sección tiene un área de más de 1 cm, se examina toda la superficie de la sección o un área de 1 cm adyacente a la parte de trabajo de la muestra.

La longitud total de los poros se calcula, indicando el número de poros por unidad de área (1 cm) y el tamaño de los poros (μm) a lo largo de la longitud máxima en los rangos: 51-75; 76-100 y más de 100; por ejemplo, 1 poro con un tamaño de 55 μm, 2 poros con un tamaño de 80 μm en un área de 1 cm. En el Apéndice de referencia 3 se proporciona una micrografía de un poro con un tamaño de más de 50 μm (Figura 1 ).

4.2. Determinación del carbono libre.

4.2.1. El contenido de carbono libre se determina viendo una sección sin grabar con un aumento de 100 o 200. Un área característica, una sección que representa completamente el área de la sección en estudio, se compara con microfotografías de escala C1 (Fig. 5 , 6 del Apéndice 2) o C2 (Fig. 1 del Apéndice 6 de referencia). La cantidad de carbono libre se estima a partir de la micrografía correspondiente en la escala C1 o C2, indicando el porcentaje volumétrico de carbono.

(Edición modificada, Enmienda No. 1).

4.2.2. Si el contenido de carbono libre no corresponde a dos micrografías adyacentes que difieren en contenido volumétrico, entonces la estimación se da como la media aritmética de estos dos valores.

4.2.3. Si el contenido de carbono libre es desigual en el área estudiada de la sección delgada, entonces se determinan áreas que difieren de las características.

4.3. Identificación del tipo de fase

4.3.1. Para identificar la fase tipo, se utiliza el grabado de la sección usando el modo 1 (ver tabla). Este tipo de fase se puede distribuir a lo largo de la periferia, en el centro o en toda el área de la sección en forma de “lago”, “encaje” o a lo largo de los límites de fase. Las microfotografías de secciones delgadas con tipo de fase se proporcionan en el Apéndice 3 de referencia (Fig. 2, 3, 4). Después del grabado, se examina toda el área de la sección bajo un microscopio con un aumento bajo (hasta 100) y, si es necesario, con un aumento de hasta 1500 en diagonal durante al menos 10 campos de visión. Se señala la presencia, naturaleza de distribución y forma de inclusión de la fase tipo.

modo intimidación secciones delgadas	Composición del grabador y método de grabado.	Condiciones de grabado	Propósito del grabado	Efecto del grabador	Datos adicionales
		Temperatura 18-20 °C, duración 2-3 s	Para identificar el tipo de fase	La fase tipográfica está pintada en un color naranja rojizo y está bordeada a lo largo de los límites, las fases - y - permanecen claras.	La película de óxido se borra fácilmente, por lo que el corte después del grabado debe secarse sobre papel de filtro.
	Solución saturada de cloruro férrico en ácido clorhídrico concentrado.	Temperatura 18-20 °C, duración 20-30 s	Para identificar la fase - en aleaciones del grupo del tungsteno.	Sólo la fase -está grabada y se vuelve negra. El grabador no tiene efecto en otras fases. Sobre un fondo oscuro de la fase, se ven granos claros de la fase.
	Mezcla recién preparada de soluciones acuosas al 20% de sulfuro de hierro y potasio e hidróxido de potasio o hidróxido de sodio en volúmenes iguales	Temperatura 18-20 °C, duración 2-3 minutos para aleaciones del grupo tungsteno y 3-4 minutos para aleaciones de titanio-tungsteno y titanio-tantalio grupo de tungsteno	Identificar y determinar el tamaño de grano de la fase - en aleaciones del grupo del tungsteno y el tamaño de grano de la fase - en aleaciones de titanio-tungsteno y titanio-tantalio-tungsteno. grupos de aullidos	La fase está claramente delimitada a lo largo de los límites de las vetas, conservando su color azulado natural. La fase de tipo está grabada La fase sigue siendo brillante. La fase se vuelve amarilla.	Para tungsteno Las aleaciones de cobalto se utilizan después del grabado según el modo 2.
	Una mezcla de ácidos fluorhídrico y nítrico concentrados en una proporción de 1:2	Temperatura 18-20 °C, duración 15-20 minutos	Identificar la fase -en aleaciones de titanio-tungsteno y titanio-tantalio-tungsteno. grupos de aullidos	La fase está bordeada a lo largo de los límites de los granos, pero no está coloreada. La fase está grabada, volviéndose negra.	Aplicable sólo antes del grabado según el modo 5
	Oxidación en el aire cuando se calienta.	Calefacción en horno de mufla a una temperatura de 450-500 °C, duración 15 minutos	Identificar todas las fases en aleaciones de titanio-tungsteno y titanio-tantalio-tungsteno. grupos de aullidos. Para determinar el tamaño de grano de la fase en una sección de una sección grabada en los modos 4 y 5, y de la fase en una sección de una sección grabada en el modo 5	La fase se vuelve naranja. La fase sigue siendo ligera. La fase está bordeada a lo largo de los límites y se vuelve verdosa o marrón oscura.	Calentar en mufla hasta que aparezca una película amarilla en la sección.

Nota. En otras condiciones de temperatura, el investigador especifica con más detalle la duración del grabado.

4.4. Identificación de la fase (fase de unión)

4.4.1. -la fase se determina en una sección sin grabar o después del grabado según el modo 1 (ver tabla). El examen de la sección delgada se realiza con un aumento de 1250-1500, observando al menos 10 campos de visión en diferentes áreas de la sección delgada. Se anota la naturaleza de la distribución de las fases (uniforme o desigual), el número de áreas de conglomerados y su tamaño en 10 campos de visión (apéndice de referencia 3, dibujos 5, 6). Se considera acumulación de la fase α un área cuyo ancho máximo es al menos 5 veces mayor que el ancho máximo de las capas intermedias de la fase β uniformemente distribuida.

4.5. Identificación y evaluación del tamaño de grano de la fase - (carburo de tungsteno)

4.5.1. Para identificar la fase - en las aleaciones del grupo del tungsteno, el grabado se realiza según el modo 2 y luego, tras lavar con agua, según el modo 3 (ver tabla). En el Apéndice 3 se ofrecen microfotografías de secciones grabadas (Fig. 7-10). Las secciones grabadas de aleaciones de grano fino, medio y grueso se examinan con un aumento de 1250-1500, especialmente las de grano grueso con un aumento de 400-500.

4.5.2. Para identificar la fase - en aleaciones de titanio-tungsteno y titanio-tantalio-tungsteno, el grabado se realiza utilizando el modo 5. En el Apéndice de referencia 3 se proporcionan microfotografías de secciones grabadas según el modo 5 (Fig. 11, 12).

4.5.3. El tamaño de grano de la fase - se evalúa mediante el método puntual o mediante fotografías de referencia (Figuras 1, 2, 3 del Apéndice de referencia 7) en las secciones más características de la sección delgada, mientras se observan al menos 10 campos de visión. La estimación del tamaño de grano de la fase por el método puntual se realiza utilizando una rejilla ocular o una regla 1:100, determinando los tamaños de los lados más grandes de las secciones de grano que caen en los nodos de la rejilla. La medición se realiza para al menos 100 secciones de granos para aleaciones de grano fino y medio (Fig. 7, 8 del anexo 3); para 200 secciones de granos - para las de grano grueso (Figura 9 del Apéndice de referencia 3) y para 300 secciones de granos - para las aleaciones de grano extragrueso (Figura 10 del Apéndice de referencia 3), dividiéndolas por clases de tamaño de tamaño de grano.

La clase de grano corresponde al tamaño de la sección transversal de los granos de las fases de carburo (con una desviación permitida de ±0,5 µm).

El tamaño de grano de la fase α a partir de fotografías de referencia se determina comparando una sección que representa completamente el área de la sección delgada en estudio con microfotografías (Figuras 1, 2, 3 del Apéndice 7 de referencia) y se evalúa como la fase α. -fase de grano fino, de grano medio y de grano grueso.

(Edición modificada, Enmienda No. 1).

4.6. Identificación y evaluación del tamaño de grano - fase

4.6.1. Para estimar el tamaño de grano de la fase - en aleaciones del grupo titanio-tungsteno y titanio-tantalio-tungsteno, el grabado de una sección delgada se puede realizar de dos maneras.

Según el primer método, se graba la mitad del área de la sección usando el modo 4, y luego, después de un lavado minucioso con agua corriente y secado sobre papel de filtro, se graba toda la superficie de la sección usando el modo 5 (ver tabla) . Las microfotografías de las secciones grabadas se encuentran en el Apéndice 3 de referencia (Fig. 13, 14).

Según el segundo método, la mitad de la sección delgada se graba según el modo 3 (apéndice de referencia 3, dibujos 15, 16). En la superficie grabada de una sección delgada con un aumento de 1250-1500, los tamaños de grano de la fase - se estiman utilizando el método puntual o utilizando fotografías de referencia. La evaluación del tamaño de grano de la fase -mediante el método puntual se realizará como se indica en el punto 4.5.3. El tamaño de grano de la fase de las fotografías de referencia se determina comparando el área que representa completamente el área investigada de la sección delgada con microfotografías (Figuras 4, 5, 6 del Apéndice de referencia 7) y se evalúa como la fase fina. -de grano, de grano medio y de grano grueso.

(Edición modificada, Enmienda No. 1).

4.7. Determinación de granos grandes individuales de la fase - (carburo de tungsteno)

4.7.1. Se consideran granos grandes separados de la fase - aquellos granos cuyo tamaño de sección transversal es 10 veces mayor que el tamaño de sección transversal máximo de la masa principal de granos de aleación especificados en GOST 4872-75 y GOST 4411-79.

4.7.2. Los granos grandes individuales de la fase están determinados por un área característica que representa completamente el área investigada de la sección, grabada de acuerdo con los modos especificados en los párrafos 4.5.1 y 4.5.2. La superficie grabada de la sección se observa con un aumento de 100 o 200.

Se observa la presencia de secciones individuales de granos grandes de la fase -, lo que indica sus tamaños máximos.

En el Apéndice de referencia 3 se proporciona una microfotografía de una sección delgada con secciones individuales de granos grandes de la fase - (Fig. 17).

5. RESULTADOS DEL PROCESAMIENTO

5.1. Se lleva a cabo una evaluación del grado de porosidad, contenido de carbono libre y tamaño de grano y fases en un área característica como el promedio del número de muestras estudiadas de una muestra determinada.

Para cada muestra se lleva a cabo una evaluación de la presencia de la fase tipo y de los granos grandes individuales de la fase -.

5.2. Los poros mayores de 50 micrones se evalúan como el número y tamaño de poros por unidad de área (1 cm) de acuerdo con los rangos especificados en el párrafo 4.1.6. Se calcula la longitud total de poro por unidad de área.

Si el área en estudio es superior a 1 cm, el nuevo cálculo se realiza por unidad de área, las partes fraccionarias se redondean y el número de poros se expresa en números enteros.

Si el área de la sección es inferior a 1 cm, la valoración se realiza a partir de la suma de las muestras estudiadas, recalculadas por unidad de área, las partes fraccionarias se redondean y el número de poros se expresa en números enteros.

5.3. Los resultados de las pruebas se presentan en el Apéndice 4 recomendado.

ANEXO 1 (obligatorio). SÍMBOLOS Y DEFINICIONES

ANEXO 1
Obligatorio

Símbolo	Definición
	Carburo de wolframio
	Fase de unión (por ejemplo, basada en Co, Ni)
	Carburo complejo con red cúbica, por ejemplo (Ti, W) C; (Ti, W, Ta) s et al.
Tipo de fase	Carburos complejos compuestos de tungsteno y metales en fase aglutinante.

APÉNDICE 2 (recomendado). 1. MÉTODO PARA FABRICAR PERFILES A PARTIR DE ALEACIONES DURAS

1.1. La sección delgada se realiza a lo largo de la sección transversal (fractura) de todo el producto o parte del mismo con un área de no más de 2 cm.

1.2. Las secciones afiladas se montan en copas utilizando azufre o aleaciones de bajo punto de fusión de tal manera que solo la superficie de la aleación dura quede expuesta a una mayor acción abrasiva.

1.3. El esmerilado y pulido se realiza en una máquina especial de acabado vertical modelo 3803 y en el esmerilado y pulido modelo 3E881 u otras máquinas de tipo similar.

1.4. Para evitar el desconchado de los componentes estructurales, es necesario aplicar una presión sobre las muestras de aproximadamente 0,6-0,8 kgf/cm (6-8 mN/m).

1.5. Inicialmente, el rectificado se realiza en máquinas modelo 3803 con discos de hierro fundido, primero con polvo de diamante AM40/28 o ASM40/28 según GOST 9206-80, y luego con polvo de diamante AM14/10 o ASM14/10. Se aplica polvo en forma de suspensión con alcohol etílico de acuerdo con GOST 5962-67* sobre discos de hierro fundido con una varilla de vidrio y se frota cuidadosamente sobre el disco. En este caso, el disco se humedece con alcohol etílico.
_______________
* GOST R 51652-2000 está vigente en el territorio de la Federación de Rusia. - Nota del fabricante de la base de datos.

1.6. La siguiente operación: el pulido se realiza en una máquina modelo 3E881, primero con polvo de diamante (en forma de suspensión con aceite de transformador según GOST 982-80) con un tamaño de grano AM7/5 o ASM7/5, luego AM3 /2 o ASM3/2, aplicado a un disco con papel grueso o con papel fotográfico adherido con el lado de la emulsión al disco.

1.7. El pulido adicional se realiza con polvo de diamante AM1/0 o ASM1/0 (en forma de suspensión con aceite de transformador), aplicado a los discos con papel grueso o papel fotográfico adherido con el lado de la emulsión al disco.

1.8. Cada operación de esmerilado y pulido se realiza hasta que las huellas de la operación anterior desaparecen en la superficie de la sección pulida. Después de cada operación, las muestras se limpian minuciosamente con alcohol o gasolina. Es necesario asegurarse de que las muestras no se calienten durante el pulido.

1.9. La calidad del pulido se controla observando la sección bajo un microscopio con un aumento de 100. Si es necesario, para comprobar la ausencia de rastros de desconchado de los componentes estructurales, la sección se examina adicionalmente con un aumento de 1250-1500. La superficie de la sección debe ser similar a un espejo, libre de marcas, rayones y marcas de grabado, cuya formación es posible si se viola el método de fabricación de secciones. Las inclusiones y los poros de grafito deben ser claramente visibles y, con un pulido adicional, permanecer sin cambios visibles.

1.10. La velocidad de rotación del disco en las máquinas modelo 3803 debe ser de 70 a 140 rpm; 3E881 - 700 rpm.

1.11. Para aleaciones de titanio-tungsteno, titanio-tantalio-tungsteno, se recomienda un pulido adicional de las suspensiones de óxido de aluminio para una mejor identificación de la fase.