El surtido incluye varios tipos de productos: sólidos para mampostería de cimientos y bloques de hormigón huecos utilizados para muros de mampostería. Este material es una alternativa moderna a las paredes y cimientos de ladrillo, mientras que las características de los bloques permiten simplificar y agilizar la construcción de cualquier objeto.
¿Qué determina el costo de los bloques de hormigón?
Si comparamos el costo de los bloques de hormigón que hemos presentado con el precio de otros materiales de similares características, queda claro que el uso de bloques es mucho más rentable. El costo relativamente bajo de este material le permite mantener un precio asequible para los productos terminados.
Las asociaciones con fábricas líderes nos permiten mantener los precios de venta de los materiales a un nivel asequible para la mayoría de los clientes.
¿Cuánto cuestan los bloques de construcción?
La respuesta a esta pregunta depende de varios factores. Por ejemplo, los productos de núcleo hueco son menos costosos porque requieren menos cemento para su fabricación que los materiales de base sólida monolíticos. Se erigen bloques huecos:
- paredes
- estructuras portantes;
- tabiques interiores;
- Esgrima.
Los productos sólidos se utilizan para cimientos, sótanos, sótanos. Son mucho más resistentes y fiables, pero cuestan más. Además, el precio de los bloques de hormigón está influenciado por el tamaño de los productos, el grosor de la pared, los parámetros de resistencia, la resistencia a las heladas, etc. Todos los productos que ofrecemos tienen una clase de alta resistencia correspondiente a hormigón pesado y resistencia a las heladas al nivel de 50 ciclos, lo que los convierte en materiales de construcción fiables.
Incluso al construir una pequeña casa de campo hecha de ladrillo o madera, se requerirán considerables costos financieros. El trabajo de construcción de los cimientos requiere aproximadamente una quinta parte del costo total de construcción. En el caso de una cimentación formada por bloques de cimentación, se trata de la compra de material y el pago por el trabajo de los constructores y el costo de equipo especial. Algunos de los costos pueden reducirse, o incluso eliminarse por completo, si prepara de forma independiente los materiales para la construcción, es decir, hace bloques con sus propias manos. Para hacer esto, deberá realizar cálculos preliminares, así como abastecerse de materiales.
Un bloque de cimentación hecho a sí mismo no es inferior en calidad a un bloque comprado en una base de construcción.
El trabajo en la construcción de los cimientos, para los cuales los bloques se hicieron con nuestras propias manos, se puede hacer de esta manera: el encofrado preparado se instala en su lugar, la mezcla se vierte en él. Después de que la composición se endurece un poco, el encofrado se retira y se reorganiza. Se repite el proceso. Por tanto, un encofrado se utiliza varias veces. Pero es posible que el método descrito no siempre sea conveniente, incluso si se utilizan varios encofrados. La mayoría de las veces, los bloques de bricolaje se fabrican por separado y se almacenan.
En términos de confiabilidad y resistencia, los bloques de concreto hechos a sí mismos no son muy inferiores a los comprados sobre la base de materiales de construcción. Son bastante resistentes y fiables, y en cuanto a la tecnología de fabricación en casa, no es tan complicado. Lo principal es calcular correctamente las dimensiones más adecuadas para el futuro producto de cemento. Su longitud debe ser tal que sea fácil colocar el producto en la base sin serrar. Al calcular, es necesario seleccionar las dimensiones de tal manera que pueda mover los bloques con sus propias manos o con asistentes, sin usar equipo especial.
Herramientas y materiales para el trabajo
Para trabajar necesitará:
- encofrado desmontable, en el que será necesario verter la composición de cemento;
- arena gruesa, fracción 1,5 mm;
- piedra triturada de fracción 10 mm;
- Cemento Portland M300;
- pala;
- agua;
- paleta de construcción;
- sierra para madera;
- tijeras para metal;
- taladro eléctrico.
Para la autoproducción de encofrados, debe seleccionar los siguientes materiales:
- tableros o madera contrachapada resistente a la humedad;
- chapa de acero de 1 mm de espesor;
- varilla de metal con un diámetro de 12 mm;
- tuercas М12 - 2 uds.
Los tableros deben seleccionarse o procesarse de manera que tengan el mismo ancho que la altura del bloque. La longitud debe ser igual al valor de la longitud del bloque, a lo que se suman otros 20 cm. Para cada una de las tablas, un lado debe estar bien cortado y pintado con pintura impermeable. En el lado pintado, retroceda 10 cm desde el borde de cada lado y haga dos cortes transversales; deben tener una profundidad de 5-6 mm. Entre estos cortes se obtiene una distancia correspondiente a la longitud del producto futuro. En los lados, en la mitad de la distancia obtenida entre la muesca y el borde, se deben perforar agujeros para tirar del encofrado con un diámetro de 14 mm.
Se deben cortar dos piezas rectangulares de la chapa de acero. Su finalidad es cerrar los laterales del encofrado que se está construyendo. En un lado del rectángulo, la longitud debe ser igual a la altura del bloque, en el otro, se debe calcular agregando 10 cm al valor anterior.Prepare las varillas, serán necesarias para apretar. Su largo debe ser 80-90 cm mayor que el ancho de los bloques, debe haber un hilo al final de cada varilla - si no puede hacerlo usted mismo, comuníquese con el taller.
El montaje del encofrado es el siguiente. Los tableros preparados se instalan uno al lado del otro, sus bordes laterales deben estar paralelos entre sí. En este caso, las superficies pintadas deben girarse dentro del producto ensamblado. Pase las varillas desplegables a través de los orificios. Inserte elementos de metal rectangulares en las ranuras de los cortes; estos serán los extremos del encofrado. Coloque tuercas en las varillas, pero no las apriete completamente todavía. Primero, debe colocar inserciones de madera especiales al lado; son necesarias para fijar el ancho del producto.
Volver a la tabla de contenido
Hacer bloques de cemento
En la fabricación de bloques para la base, es mejor utilizar hormigón del grado M200 y clase B15. Con el debido apego a la tecnología, esta fuerza es suficiente para soportar una estructura de aproximadamente dos pisos de altura. Cuanto mayor sea el grado de cemento utilizado, más fuertes serán los bloques de cimentación. Para hacer un buen hormigón, necesita cemento Portland M300, arena y grava. Puede hacer bloques con sus propias manos más fuertes si refuerza los productos con alambre de metal.
Boris R., Balashikha
Me gustaría expresar mi gratitud a la empresa Avtostroy. Me consultaron sobre todas las preguntas que no me quedaban claras con respecto a las losas de pavimento, el tiempo de entrega fue conveniente para mí y, en general, es agradable cuando la gente hace bien su trabajo.
Elena L., Moscú
Para mí, como mujer, todos estos problemas de construcción son difíciles de entender, pero debido a las circunstancias actuales, hay muchas cosas que no puedes aprender. Cuando necesité comprar losas de pavimento para la parcela de mis padres, miré de cerca qué y dónde comprar. Los productos son básicamente los mismos en todas partes, pero la experiencia sugiere que no todo es tan simple. Como resultado, opté por la empresa Avtostroy, de la que no me arrepiento.
Alexey B., Korolev
Qué puedo decir. Todo está bien, no hay problema, pedí y compré losas y bordillos. Regular, gris, así que no te hablaré del color. La calidad es buena, sin chips, no, Dios no lo quiera, grietas. Se traen al día siguiente de realizar el pedido, sin prepago. Ellos mismos descargaron, el coche estaba con una grúa de carga. Esto fue especialmente útil, considerando que estaba solo y no especifiqué cómo se haría la descarga. Pero todo salió bien, descargaron tarimas con losas y bordillos en un lugar conveniente para mí.
Las estructuras prefabricadas ayudan a reducir significativamente el tiempo de construcción de cualquier estructura. Los bloques de cimentación generalmente están destinados a la construcción de edificios con sótanos. Forman los muros de la parte subterránea del edificio, siendo al mismo tiempo la base del futuro hogar. Los bloques de cimentación son sólidos y huecos. Y están hechos de hormigón pesado, poroso o de silicato.
Estándares
Los bloques de cimentación se fabrican teniendo en cuenta las normas prescritas en GOST 13579-78. Aquí se indican:
- tipos estructurales de productos de hormigón;
- especificaciones;
- parámetros dimensionales;
- requerimientos materiales;
- desviaciones permisibles;
- reglas relacionadas con la aceptación y el control;
- métodos de almacenamiento y transporte.
Los bloques huecos se producen bajo la marca FBP. En su cuerpo, a lo largo de una longitud igual a 2380 mm, se encuentran huecos ciegos que no llegan al borde cerrado de 30 mm. La altura de los productos es de 580 mm y los anchos son de 400, 500 y 600 mm. Los huecos en la entrada tienen una sección transversal rectangular, que se estrecha con la profundización. Sus tamaños:
- a lo largo de la entrada - 430 mm, en la parte inferior - 350 mm;
- de ancho en la entrada: 160, 220 y 320 mm, dependiendo del ancho de los bloques de cimentación;
- profundidad - 550 mm.
Cada FBP tiene cuatro agujeros que van desde una forma rectangular en la parte abierta a una redondeada en la cerrada.
Los bloques de cimentación tienen símbolos que indican el tipo de productos (en nuestro caso, FBP), tres tamaños en decímetros, redondeados, el tipo de hormigón y el número GOST. Por ejemplo: FBS 24.5.6-С GOST 13579-78. Este etiquetado se considera estándar, aunque las regulaciones de la industria tienen el derecho de cambiarlo ligeramente.
El tipo de hormigón significa:
- T - pesado;
- C - tiene una densidad media (silicato);
- P - fabricado con áridos porosos (hormigón de arcilla expandida).
Todos los tipos de material enumerados se utilizan para la producción de bloques de cimentación con huecos. La relación del tipo de hormigón y su clase en términos de resistencia a la compresión para FBP:
- para hormigones de arcilla pesada y expandida - B12.5;
- para silicato - B15.
El peso de referencia de los productos, en este caso, es:
- de hormigón pesado - 1,05 ... 1,4 t;
- de silicato - 0,88 ... 1,17 t;
- de hormigón de arcilla expandida - 0,79 ... 1,05t.
La resistencia a las heladas, así como la resistencia al agua del hormigón, se toma de acuerdo con los códigos de construcción, según las condiciones climáticas de la región y la opción de usar la base. Estas explicaciones se dan en la documentación de diseño. Se presta especial atención a las condiciones geológicas del sitio de construcción. En particular, la agresividad del medio ambiente es un parámetro importante. Después de la investigación, se realizan ajustes a los requisitos para la composición de la mezcla de hormigón, a partir de la cual se fabricarán los productos.
En todos los bloques de cimentación con huecos, se colocan dos bucles de montaje de la marca P2. Representan una barra de refuerzo con un diámetro de 10 mm doblada de cierta manera. GOST presenta dibujos y dimensiones de bucles. Se instalan en ranuras especiales a una distancia de 80 mm del extremo del bloque. En la superficie de la parte que sobresale de las varillas, no debe haber cordones de hormigón.
Desviaciones permitidas
Los estándares definen las tolerancias de las dimensiones lineales en ambas direcciones:
- a lo largo de la longitud - dentro de 13 mm;
- de ancho - dentro de 8 mm;
- de altura - dentro de 8 mm.
La rectitud de las superficies no debe desviarse más de 3 mm a lo largo o ancho de los bloques de cimentación. Además, no se permiten grietas en su cuerpo, excepto por defectos superficiales menores.
Peculiaridades
El uso de bloques huecos, a pesar de la aparente fragilidad de los productos, aumenta la fiabilidad de la cimentación. El caso es que su margen de seguridad aumenta por el refuerzo de la estructura con barras de refuerzo verticales y como consecuencia del llenado de los huecos con hormigón. Los bloques, en este caso, cumplen la función de encofrado permanente, entrando en una unión monolítica bastante rígida con el hormigón vertido en los huecos estructurales. La base es duradera y reacciona mal a las cargas laterales.
Los profesionales argumentan que los FBP no se justifican en la construcción de poca altura.
Sus argumentos son los siguientes. Es imposible levantar los bloques de cimentación manualmente, por lo tanto, para su instalación, debe solicitar una grúa de construcción. Su trabajo se estima en horas-máquina, teniendo en cuenta el tiempo de inactividad, que no es barato para un desarrollador privado. Además, se necesita un camión para transportar los productos al sitio de instalación, y para el mismo proceso de instalación de los bloques, se necesita una mezcla por lotes de la solución. Todos estos factores afectan el aumento en el costo de construir una base a partir de bloques huecos.
Los productos prefabricados tienen sus indudables ventajas. Pero todo su beneficio se manifiesta en la construcción de partes subterráneas de edificios de gran altura. En este caso, los bloques proporcionan:
- colocación rápida: no es necesario construir un encofrado y esperar el fraguado final del hormigón;
- geometría clara de las paredes del sótano debido a las dimensiones estándar de los productos industriales;
- la densidad y fuerza declaradas.
Los huecos de FBP se rellenan no solo con hormigón, sino también con aislamiento. Esto hace posible el uso de bloques al construir los muros de cimentación de sótanos sin calefacción e incluso estructuras de suelo de talleres industriales o cuartos de servicio que no cuentan con calefacción central. En ciertos casos, los bloques huecos se utilizan como cubiertas protectoras para tuberías de sistemas de calefacción o suministro de agua. En este caso, el espacio entre las tuberías y las paredes internas de los bloques de hormigón se rellena con espuma termoaislante.
Al construir una casa, uno de los elementos más importantes es una base de alta calidad, ya que es en ella donde se llevará a cabo la futura construcción. Por lo tanto, debe construirse no solo con materiales de calidad, sino también estar correctamente instalado. Hoy en día, las bases de bloques FBS son muy populares, esto se debe no solo a la alta calidad del material, sino también al costo relativamente asequible. Por supuesto, muchos se preguntan cómo construir una base a partir de bloques.
Construir una base a partir de bloques de cimentación es bastante simple y rápido, y para un trabajo más conveniente, puede elegir bloques de diferentes tamaños.
Se distingue por su durabilidad y alta confiabilidad, pero al mismo tiempo es necesario tener en cuenta que estos parámetros también están garantizados por una instalación correcta.
La principal ventaja de dicha base es que puede soportar altas y bajas temperaturas, por lo tanto, dicha base es adecuada para diferentes condiciones climáticas. Establecer una base de bloques es un proceso simple, pero requiere cuidado y atención.
Si planea por su cuenta, es recomendable utilizar las dimensiones de los bloques más pequeños, ya que el bloque pesa en promedio hasta 500 kg, por lo que necesitará equipo de elevación adicional. Una amplia selección de tamaños y modelos de bloques FBS es otra ventaja, gracias a tal variedad, puede colocar no solo una base de cimentación de bloques, sino también erigir paredes, pero los bloques de pared son necesarios para su erección.
FBS es un material confeccionado y solo necesita comprar losas de un tamaño adecuado, por lo que no es necesario esmerilar ni cortar nada.
Necesita las siguientes herramientas y materiales:
- bloques de cimentación (preferiblemente con agujeros prefabricados);
- guarniciones;
- material impermeabilizante;
- mezcla de hormigón;
- arena;
- pala;
- hormigonera;
- nivel del edificio y nivel del agua;
- soga;
- carretillas y contenedores para mover la solución;
- alambre fino de acero o cordel de nailon;
- Maestro OK;
- nivel;
- martillo;
- cincel;
- ruleta;
- Grúa de construcción.
Volver a la tabla de contenido
Dimensiones de los bloques de cimentación
Antes de construir una base de bloques, debe decidir el tipo de bloques para la construcción. Sus tamaños pueden variar significativamente. Los tamaños de bloque necesarios dependen del propósito del edificio. Entonces, por ejemplo, una base de bloques para una casa, especialmente una capital, debe soportar una carga de peso colosal. Para hacer esto, elija bloques masivos y anchos que solo se puedan colocar con una grúa de construcción.
Si los cimientos se están construyendo para una estructura pequeña, por ejemplo, para un garaje, una casa de baños, una casa de campo o una dependencia, se pueden usar bloques pequeños. La base de los bloques se está erigiendo con bastante rapidez, en contraste con la gelatina. Casi inmediatamente después de su construcción, puede comenzar a colocar las paredes.
Además de sus dimensiones, los bloques también difieren en densidad. Es mejor utilizar bloques con una densidad de 1500-1800 kg / m³.
Debe ser mayor que el espesor de pared de diseño del edificio.
También se tiene en cuenta el ancho de los bloques seleccionados para la construcción. Los bloques deben tener libertad para entrar en la zanja.
La profundidad de la zanja depende del tamaño de la estructura y la composición del suelo.
Volver a la tabla de contenido
Instalación de bloques de cimentación.
Es mejor instalar la base de FBS en la estación cálida. El verano es el momento ideal.
Los bloques de cimentación no deben instalarse en una superficie mojada o húmeda; en condiciones climáticas desfavorables, es mejor posponer la construcción. Antes de comenzar la construcción de la base del bloque, debe preparar la base, para esto debe instalar los ejes y luego hacer un desglose y cavar una zanja.
Para transferir los ejes, tire de las roscas de los ejes y, utilizando el kit de carrocería, transfiera los puntos de intersección al fondo de la excavación. Vale la pena pensar de antemano en una almohada para la base: debe estar hecha de arena, que primero debe tamizarse y compactarse. El grosor de la almohada es en promedio de 5-10 cm y su ancho debe exceder los 20-30 cm. Todo esto se refiere a la construcción de una base de tira de FBS.
Si planea hacer una base a partir de bloques de columnas, debe crear armarios y almohadas especiales. La almohada debe estar en todos los hoyos y hacerlo de acuerdo con un esquema especial. Se debe triturar el fondo del pozo, luego se debe hacer un cojín de escombros y arena, nivelado cuidadosamente. La almohada resultante se puede derramar con masilla bituminosa. La tarea principal es hacer todos los hoyos del mismo diseño y longitud. Una cuerda normal le ayudará con esto, que debe tirar entre los puntos de apoyo de la base.
La instalación de la cimentación debe comenzar con bloques que actúen como balizas, se colocan en las esquinas, en las intersecciones y en los dinteles. La correspondencia de la dirección y con el proyecto depende de la precisión con la que se instalen los bloques de balizas. Luego se debe subir el amarre, esto se debe hacer gradualmente, aumentando cada vez las filas de bloques colocados.
Las desviaciones se corrigen fácilmente con una palanca, con la ayuda de la cual los bloques de cimentación se mueven donde deberían estar. Con la ayuda del nivel, se verifica el cumplimiento de los dibujos y la colocación correcta de los bloques de balizas, aunque las desviaciones existentes se consideran la norma. Si el nivel muestra que se ha excedido la tasa permitida, la unidad debe sacarse de la mampostería y reinstalarse.
Volver a la tabla de contenido
El principio de la fundación de la FBS
Lo principal a lo que hay que prestar mucha atención es la adherencia de los bloques, que debe ser minuciosa, la adherencia se realiza con la ayuda de cemento. Antes de la colocación, es necesario preparar una solución, habiendo cuidado de antemano su consistencia deseada, ya que entonces no se le puede agregar agua, ya que esto afectará la calidad del trabajo.
La colocación de bloques es similar al ladrillo, las desviaciones horizontales no deben ser más de 10 mm. Para mayor durabilidad, la base está reforzada con una celosía de metal. El sellado de uniones y juntas es un requisito previo para la construcción de una base a partir de bloques, especialmente en la construcción de garajes, sótanos y sótanos.
Para esto, las juntas se llenan con una solución especial, que contiene un aditivo impermeabilizante, que aumenta significativamente sus propiedades operativas y. El espesor del mortero depende del tamaño de los bloques. Los huecos entre los bloques se rellenan con inserciones monolíticas de hormigón armado. Cuando necesite recordar que el cálculo se realiza en base a la altura máxima de la mampostería, que no debe ser superior a 5 bloques.
De acuerdo con los estándares y normas de construcción, se pueden hacer pequeños espacios entre los bloques de concreto para llevar a cabo las comunicaciones en la casa: este es un sistema de alcantarillado, electricidad y suministro de agua. De hecho, hoy las comunicaciones se realizan precisamente bajo tierra.
El trabajo se completa con la impermeabilización obligatoria de los cimientos, la instalación de un sistema de drenaje confiable y un área ciega de alta calidad con la pendiente necesaria desde el edificio principal. El drenaje se puede hacer usando un castillo de arcilla u otros métodos disponibles.
