Para gestionar un almacén, se puede utilizar un esquema de contabilidad de órdenes de almacén. El esquema de almacén de pedidos se puede habilitar para operaciones de envío y recepción de forma independiente. Las órdenes de almacén se emiten estrictamente sobre la base de documentos de pedido, que pueden ser pedidos o facturas. Se mantienen registros de las órdenes recibidas pero no ejecutadas; La tecnología operativa del almacén puede basarse íntegramente en pedidos electrónicos.

El subsistema prevé el almacenamiento específico de mercancías, es decir, el mantenimiento del equilibrio de mercancías en el contexto de los "lugares de almacenamiento" (celdas, estantes, estantes) y el embalaje de los productos. El sistema le permite gestionar la ubicación de las mercancías en los lugares de almacenamiento al recibirlas, el montaje desde los lugares de almacenamiento durante el envío, el movimiento y el desmontaje de las mercancías. Los algoritmos incluidos en el programa seleccionan automáticamente las ubicaciones de almacenamiento óptimas durante la colocación y el montaje, y garantizan que no haya colisiones durante las operaciones de almacén de alta intensidad.

El subsistema le permite crear diferentes zonas de trabajo para un acceso óptimo a las celdas del almacén y determinar el orden de recorrido por las celdas del almacén, por ejemplo, zonas de trabajo para la operación de montacargas y para la selección manual de mercancías por parte de un empleado del almacén. Al seleccionar productos, puede establecer diferentes estrategias de selección para optimizar la ubicación de los productos en las celdas. Por ejemplo, al seleccionar productos, primero vacíe las celdas donde se almacenan los productos en un volumen mínimo suficiente. Esto liberará las celdas para acomodar los productos recién llegados. El mecanismo de reposición proactiva de celdas de un almacén de direcciones (locales) le permite aumentar la velocidad de selección al enviar mercancías desde el almacén. Opcionalmente se puede utilizar el almacenamiento de mercancías dirigido. Además, se admite la vinculación de referencias de ubicaciones de almacenamiento de productos.

Se implementó un proceso de inventario de varios pasos, que incluye la generación de pedidos de inventario, la emisión de pedidos para recalcular los saldos en las áreas de almacenamiento y el reflejo separado de los excedentes y los déficits en la contabilidad operativa y financiera.

El subsistema le permite automatizar el proceso de entrega de mercancías a los clientes, así como el proceso de entrega de mercancías al mover mercancías entre almacenes. La entrega de la mercancía se puede realizar directamente a la dirección del cliente (almacén) o con la ayuda de una empresa de transporte (transportista). Las órdenes de entrega se generan teniendo en cuenta la zona de entrega, el orden de derivación de las direcciones de entrega y también teniendo en cuenta la capacidad de carga del vehículo.

Principales innovaciones de la solución y desarrollo de funcionalidades:

• Estructura jerárquica compleja de los almacenes.
• Gestión de almacén celular.
• Contabilidad separada de pedidos - reserva de necesidades.
• Lugares de trabajo móviles para trabajadores de almacén.
• Contabilización de envases reutilizables.
• Gestión de inventario de productos.
• Análisis estadístico de reservas, almacenamiento de resultados de análisis ABC/XYZ.
• Cálculo de la demanda prevista.
• Productos en almacenes según fechas de caducidad.
• Gestión de entregas.
• Calendario de productos.

Introducción

En los últimos años, Rusia ha tomado un rumbo hacia el desarrollo de su propia producción. La orden de defensa del Estado se financia activamente; la caída del tipo de cambio del rublo ha hecho rentable la apertura de nuevas empresas de producción.

En este sentido, existe una necesidad creciente de soluciones de software que puedan automatizar integralmente dichas empresas.

Si nos fijamos en la cantidad de implementaciones de sistemas ERP en el mercado ruso, los principales fabricantes de software para la automatización compleja de la gestión empresarial serán 1C y el conocido sistema occidental.

Tradicionalmente se cree que los productos de un proveedor occidental son cualitativamente superiores a 1C en términos de planificación de recursos. Existe la opinión de que los productos de la empresa 1C son sistemas de contabilidad en su forma más pura, y si surge la necesidad de calcular un cronograma de producción o determinar la necesidad planificada de personal o recursos materiales, entonces es necesario comprar algo ". más serio”, bueno o modificar significativamente la configuración estándar de 1C.

Hay algo de verdad aquí: los productos de software evolutivos de la empresa 1C surgen de las necesidades de la contabilidad rusa, y esto es, en primer lugar, contabilidad, y aquí la primacía de 1C es innegable. Pero ya en 2005, la empresa 1C lanzó la configuración 1C: Manufacturing Enterprise Management, que admitía los estándares MRP y, hasta cierto punto, los estándares MRP2.

"1C: Manufacturing Enterprise Management" resultó ser un producto bastante popular en el mercado. Combinó la confiabilidad y calidad tradicionales de los sistemas de contabilidad 1C y proporcionó herramientas intuitivas para planificar los requisitos de recursos. En primer lugar, los recursos materiales: materias primas, productos semiacabados, etc.

Junto con el subsistema de planificación de materiales de las necesidades de producción, el programa implementó un subsistema de presupuestación. Ahora ya no era posible decir que las configuraciones de 1C son solo sistemas de contabilidad.

Y en 2013, 1C lanzó una solución de software completamente nueva para la automatización compleja de empresas industriales: "1C: ERP Enterprise Management 2".

La solución resultó ser tan innovadora que el concepto de automatización propuesto en ella, en cierto momento, se adelantó a las necesidades del mercado. En el programa, el énfasis principal estuvo en la planificación y, sólo como consecuencia del plan establecido, fueron las actividades operativas de la empresa y su contabilidad. Además, la formación de asientos contables no se realiza en absoluto en línea. El contador forma la política contable de la empresa (reglas para mantener la contabilidad de rutina) y luego se convierte solo en un controlador que participa en la etapa final del trabajo, cuando se establecen, implementan planes y es necesario preparar informes regulatorios.

Llamar a una solución de este tipo simplemente otro programa de contabilidad de 1C es absolutamente incorrecto.

“1C:ERP Enterprise Management 2” es, en sentido pleno, un sistema de gestión de clase ERP.

Pero esto causó sus propias dificultades. Muchas empresas no estaban preparadas para esto. Durante los primeros proyectos de implementación de 1C:ERP, los clientes tuvieron bastantes quejas sobre el sistema.

Los motivos de las quejas son principalmente los siguientes:

Expectativas tradicionales de que, a pesar de toda la novedad, el programa seguirá siendo un programa de contabilidad. Si los documentos no generan transacciones inmediatamente, entonces “¿¿qué clase de programa es este???”

Falta de cultura de planificación en las empresas.

Falta de materiales de capacitación disponibles sobre las capacidades del programa 1C:ERP.

La razón número uno es una cuestión de tradiciones y de un enfoque "político" competente de la automatización: el nuevo programa no disminuye en modo alguno la importancia del contador en la empresa, sino que sólo lo libera de la rutina del trabajo operativo, llevándolo al nivel de estratega y controlador: determina las reglas de la contabilidad regulatoria y luego solo controla su ejecución. Para ello, el programa cuenta con todas las herramientas necesarias y no son menos fiables que antes.

Para ayudar a los clientes a comprender los mecanismos de planificación de 1C:ERP, nosotros, el Centro de Implementación de Razdolye, hemos preparado varios cursos introductorios sobre los subsistemas de gestión del programa.

Este curso se centra en la planificación de la producción. El curso le permite dominar el programa gradualmente, de simple a complejo. Comenzaremos con la gestión de producción al estilo “a la 1C:UPP” y pasaremos al uso de mecanismos MES. La explicación de la metodología operativa del programa se basa en ejemplos (casos) de negocios: se describe brevemente la tarea y se brinda una descripción abstracta de la empresa para la cual se configurará el programa. Luego se demuestra el flujo de documentos y los informes necesarios.

El enfoque iterativo del curso no implica que todas las empresas que utilizan 1C:ERP estén obligadas a utilizar mecanismos MES en su trabajo. Usted es libre de utilizar las herramientas del sistema que le resulten más convenientes.

El curso no contiene enlaces a la ubicación de ciertos libros de referencia, documentos, informes y otros objetos del programa. Prácticamente no hay imágenes ni capturas de pantalla. Para “vivir” y ver cómo funciona todo, se grabó un curso de videoconferencias temáticas, cuyos enlaces están presentes en el texto.

El curso no profundiza en detalles técnicos que son de interés sólo para especialistas. El principal objetivo del curso es brindar al lector una imagen holística de la posibilidad de utilizar los mecanismos 1C:ERP para obtener resultados comerciales prácticos.

A quién va dirigido este curso:

Para directivos y especialistas de departamentos de producción y planificación económica.

Para gerentes y especialistas de departamentos de TI que se enfrentan a la tarea de elegir un sistema integral de automatización empresarial.

Para directores y empresarios interesados ​​en nuevas herramientas de gestión.

Para todos los que estén interesados ​​en los métodos de gestión de empresas de producción.

¿Qué problemas puede resolver una empresa con la ayuda de 1C:ERP utilizando los materiales del curso?

Familiarícese con diferentes opciones para organizar la planificación y la contabilidad en producción.

Seleccionar una metodología de gestión de producción adecuada.

Determinar los próximos pasos para mejorar las herramientas de gestión empresarial.

Métodos modernos de gestión de la producción.

Antes de comenzar a describir las capacidades del programa 1C:ERP Enterprise Management 2, me gustaría hacer un breve recorrido por la terminología y la metodología.

Estándares de gestión

La gestión de la producción se puede dividir en varias secciones:

Planificar las necesidades de recursos materiales (materiales, productos semiacabados, piezas, etc., necesarios para la producción).

Planificación de la necesidad de personal de producción.

Planificación de la necesidad de equipos de producción.

Emisión de tareas de producción según determinados planes.

Control de calidad del trabajo realizado y de los productos elaborados.

Contabilización de los resultados del trabajo.

Uno de los estándares de gestión de producción más simples, MRP (Planificación de requisitos de materiales), cubre únicamente la planificación y contabilidad de los recursos materiales.

Un programa que cumpla con el estándar MRP debe, con base en un plan de producción determinado y los inventarios actuales en los almacenes, calcular un plan para el soporte material necesario (compras). Este estándar fue compatible con la configuración de 1C:Manufacturing Enterprise Management y se desarrolló aún más en 1C:ERP Enterprise Management 2.

El estándar MRP con el tiempo ha evolucionado hacia una nueva versión: MRP 2. Esta versión se ha ampliado significativamente, ahora es necesario gestionar no solo los inventarios, sino también otras necesidades de producción (personal, equipo), controlar la calidad del trabajo, crear Tareas de producción, llevar registros, evaluar resultados del trabajo. La gestión ha ido más allá de la producción y ahora es necesario vincular las capacidades de producción con las capacidades de suministro y comercialización. Las necesidades de la empresa deben corresponder al monto de financiamiento disponible.

Este estándar solo es compatible con un producto de software de la empresa 1C: "1C:ERP Enterprise Management 2".

Organizar el trabajo en una empresa de acuerdo con esta norma requiere una comprensión integral de todos los procesos en curso y sus interacciones. La planificación de acciones pasa a primer plano, y solo entonces su ejecución y contabilidad.

En el marco de este manual se demostrarán las capacidades del programa 1C:ERP, correspondiente únicamente a aquella parte del estándar MRP2 que se relaciona específicamente con la producción. No se describirán las capacidades de planificación financiera del programa. Se proporcionará información sobre compras, ventas y el subsistema de almacén en la medida necesaria para demostrar las capacidades del programa de gestión de producción.

Entre los términos anteriores falta el principal, que está contenido en el nombre del programa “1C:ERP Enterprise Management 2”. Esto es ERP (planificación de recursos empresariales).

El estándar de gestión ERP es una descripción general de un conjunto de prácticas de gestión necesarias para la gestión empresarial integrada. La parte de producción de esta norma está directamente relacionada con los requisitos de MRP2.

Este estándar (ERP) está respaldado por el programa 1C:ERP, al nivel de soluciones de software líderes en el extranjero. Debido a que el programa 1C:ERP apareció recientemente, en su desarrollo se utilizaron los requisitos más modernos para soluciones de esta clase, no contiene las inevitables cargas y restricciones históricas inherentes a los competidores.

Métodos de planificación

Imaginemos que nuestra empresa se ve así:

Producimos estructuras metálicas,

Hay tres talleres: adquisición, soldadura y montaje.

La cadena de producción se ve así:

¿Cómo se puede planificar el trabajo en una situación así?

La opción más sencilla es obtener el volumen de ventas planificado del servicio comercial, elaborar un plan de producción para el taller de montaje, en función de las necesidades del taller de montaje, elaborar un plan de producción para el taller de soldadura, luego un plan de producción para el tienda en blanco.

Así, hemos elaborado planes de trabajo para todos los talleres y podemos empezar a trabajar.

Este enfoque tiene una serie de limitaciones obvias:

Si nuestras ventas reales son inferiores a las planificadas, terminaremos con un exceso de inventario en el almacén de productos terminados. Lo contrario también es cierto: si la demanda excede el plan de ventas original, no podremos satisfacerla y no recibiremos ganancias adicionales.

Los problemas en la mitad de la cadena de producción pueden generar inventarios no comercializables de productos semiacabados. Por ejemplo, los problemas en el taller de soldadura conducirán al hecho de que los kits terminados del taller de adquisiciones se acumularán en los almacenes del taller. Y ese trabajo del taller de adquisiciones se vuelve esencialmente no rentable: no podremos vender los resultados de su trabajo, por lo que desperdiciamos materiales y pagamos salarios a los trabajadores sin obtener ganancias.

Este enfoque de la planificación de la producción se denomina "empuje": cada sitio de producción se esfuerza por cumplir su plan de trabajo, para "impulsar" el resultado de su trabajo a lo largo de la cadena de producción.

La característica principal del enfoque de gestión “push” es la presencia de planes de producción/suministro establecidos para un período determinado.

Un ejemplo sorprendente de una opción de planificación de “expulsión” es la economía planificada que existía en la URSS.

Una alternativa a este enfoque es la técnica de planificación “pull”.

Volvamos al ejemplo original. Imaginemos que hemos determinado para cada taller un cierto estándar de reservas de producción en los almacenes del taller. Hemos establecido un estándar similar para el almacén de productos terminados.

Si el volumen de inventario cae por debajo de lo normal, se genera una orden de reabastecimiento. Para el almacén de producto terminado, se genera una tarea de reabastecimiento para el taller de ensamblaje (una orden para la producción de productos terminados), desde el taller de ensamblaje la tarea pasa al taller de soldadura, y así sucesivamente a lo largo de la cadena de producción.

Nosotros, por así decirlo, "sacamos" los flujos de material necesarios, a partir de nuestras ventas reales.

Existen varios conceptos de gestión de la producción basados ​​en el método de planificación "pull":

Producción Lean

Justo a tiempo (JIT),

Esta técnica de planificación se considera la más óptima en cuanto a los recursos materiales involucrados. No desperdiciamos materiales, cada producción tiene un objetivo específico: las ventas.

Pero también existen ciertas desventajas:

Potencialmente, no estamos maximizando la capacidad de producción (el trabajo se realiza sólo si es necesario).

La técnica es difícil de implementar: es necesario determinar correctamente el volumen de reservas estándar para compensar las fluctuaciones de la demanda.

Por el momento, el método de planificación "pull" se considera el más progresivo y rentable, pero requiere bastante "conocimiento intensivo": la empresa debe equilibrar rápidamente la demanda, la carga de producción, los flujos de materiales y los inventarios.

"1C:ERP Enterprise Management 2" admite opciones "push" y "pull" para la construcción de planos.

Niveles de planificación

Cada taller de producción suele incluir varias áreas de producción.

Las áreas de producción de nuestro taller de soldadura pueden ser, por ejemplo, líneas de soldadura automatizadas en las que se fabrican componentes de futuras estructuras metálicas. Supongamos que tenemos tres líneas de este tipo en nuestro taller, para diferentes tipos de componentes, es decir, tres áreas de producción.

El plan de producción entregado al taller de soldadura contiene una lista de los componentes necesarios, pero no contiene instrucciones específicas sobre qué sección debe producir qué componente. Esto es simplemente un plan de lanzamiento para un período determinado. Este plan también se denomina “plan entre talleres”.

En el momento en que surge la pregunta sobre en qué áreas, qué trabajos se realizarán y en qué momento se debe realizar, ya estamos hablando del plan intra-taller.

Es decir, tenemos dos niveles de planificación:

Los planes de nivel superior son planes entre talleres; contienen volúmenes de producción para el taller en su conjunto.

Planos intra-taller, que descifran los planos del taller para las tareas de producción de un área de trabajo específica.

Este enfoque, por supuesto, es bastante condicional. Nada nos impide elaborar inmediatamente un plan detallado para toda la empresa, detallando cada sitio de producción. Pero desarrollar un plan de este tipo puede llevar mucho tiempo. Y si la ejecución real del trabajo en un área separada requiere un recálculo regular del plan para toda la empresa, entonces esto puede no ser físicamente factible debido a limitaciones en los recursos informáticos.

Un enfoque de planificación de dos niveles proporciona una cierta zonificación: los problemas de un taller que no van más allá de sus límites no afectan el trabajo de otros talleres.

Este enfoque fue generalmente aceptado en las grandes fábricas soviéticas. Había un servicio PDO (departamento de planificación y expedición), que formaba parte de la dirección de producción de la empresa. Preparó planes entre talleres para ese período.

Y en cada taller había uno o más despachadores (en ocasiones constituían la oficina de planificación y despacho del taller), quienes se encargaban de asignar las tareas de producción a los centros de trabajo (áreas de producción) de acuerdo con el volumen de trabajo planificado para todo el taller.

A partir de la descripción de este modelo de planificación de dos niveles, puede parecer que estamos hablando sólo del método "push" de gestión de la producción; después de todo, hablamos constantemente de planes. Esto no es así: el plan de trabajo del taller puede ser una solicitud de reposición de suministros para la técnica "pull". Y esta aplicación se detallará hasta las tareas de producción dentro del taller.

Este método de gestión de la producción todavía se utiliza en la actualidad. Para las medianas empresas, y especialmente para las grandes, es difícil ofrecer una mejor forma de trabajar. Por lo tanto, "1C:ERP Enterprise Management 2" apoya plenamente un enfoque de planificación de dos niveles. Además, a nivel de planificación interna del taller existe una amplia selección de herramientas de gestión de recursos de producción.

Planificación del trabajo dentro del taller.

El número de áreas de trabajo dentro del taller puede llegar a varias decenas. El trabajo de cada sección consta de un conjunto de operaciones: es necesario instalar el equipo necesario (por ejemplo, un taladro), asegurar la pieza, perforar la pieza, retirar la pieza, retirar el equipo. Cada operación tiene su propio tiempo de ejecución. Multiplicando las operaciones por el número de secciones, podemos obtener varios cientos de parámetros que deben tenerse en cuenta a la hora de planificar.

¿Cómo se puede planificar todo esto en un plazo razonable?

Existen dos metodologías de gestión de operaciones bien conocidas: MES y TOC.

La técnica MES (sistema de ejecución de fabricación) implica el uso de software especializado (más a menudo llamado sistemas MES).

El sistema MES recibe información de entrada sobre todos los parámetros del taller (áreas de producción, sus equipos, operaciones realizadas en ellos, su tiempo, tiempo de trabajo disponible para cada área), así como información sobre las necesidades de producción en forma de un plan de trabajo del taller. . Para cada artículo producido, se carga en el sistema MES un mapa de ruta del producto: una lista de operaciones por área (equipo de producción) que se deben realizar para su producción.

Posteriormente, el programa calcula el plan de trabajo óptimo para cada sección del taller, el cual se especifica en las tareas de producción (tareas diarias por turnos).

Según los resultados del trabajo real, el plan se puede recalcular rápidamente.

En general, esta es una muy buena técnica de gestión, si no fuera por una PERO: el cálculo de dicho plan operativo requiere buenos recursos informáticos y la necesidad de un nuevo cálculo regular del plan puede hacer que dicho sistema de planificación sea irrealizable en la práctica.

Para ayudar a resolver el problema de los cálculos significativos, se desarrolló una técnica de planificación llamada "Teoría de las restricciones". Su autor (o mejor dicho, divulgador) es Eliyahu Goldratt. Las ideas principales de la metodología se codificaron en tres novelas de "producción": Meta, Meta 2, Meta 3.

La esencia de la teoría de las restricciones es la siguiente: la productividad de toda la cadena de producción está determinada por el eslabón débil (la sección con menor productividad). Por tanto, no es necesario planificar el trabajo de todos los eslabones de esta cadena, basta con asegurarse de que el eslabón débil nunca esté inactivo.

Esta idea se puede entender mejor con un ejemplo. Imaginemos que tenemos un taller de mecanizado que tiene tres secciones de producción: una sección de perforación, una sección de fresado y una sección de corte. En este taller se fabrican ejes de motores eléctricos. Tomamos una varilla de metal, la cortamos, luego la fresamos y luego perforamos los agujeros requeridos por la tecnología. La cadena de producción para la fabricación del eje se muestra en la siguiente figura:

El desempeño de cada sección se presenta en la siguiente tabla:

¿Cuántos ejes de motores eléctricos terminados obtendremos por hora de funcionamiento de dicha cadena de producción?

No más de 30 piezas. Porque la sección de molienda no podrá procesar más, por mucho que produzcan las otras secciones: es el “cuello de botella” de esta cadena de producción.

Y para que la sección de fresado funcione con una productividad máxima de 30 piezas por hora, no debe estar inactiva. Su trabajo debe estar bien planificado y siempre debe tener delante un suministro de piezas para procesar.

Por lo tanto, este enfoque de planificación a menudo se denomina “tambor-amortiguador-cuerda”. El ritmo del tambor es un acto de planificación del trabajo de producción. El ciclo coincide con el ciclo operativo del cuello de botella de producción (en nuestro ejemplo, esta es la sección de molienda). Un buffer es un suministro necesario de piezas de trabajo frente a un cuello de botella, creado para garantizar que nunca quede inactivo. Una cuerda es una influencia de gestión que “tira” del trabajo y los materiales a lo largo de toda la cadena de producción en el momento adecuado para que el cuello de botella no quede inactivo.

La Teoría de las Restricciones plantea a menudo las siguientes críticas:

Hay problemas para identificar el cuello de botella.

Para industrias con una gran variedad de productos manufacturados, con planes de producción cambiantes, diferentes equipos pueden ser el cuello de botella en diferentes momentos.

Estos problemas pueden resolverse mediante el uso de herramientas informáticas que identifiquen dinámicamente cuellos de botella en las cadenas de producción.

Una de estas herramientas de automatización es "1C:ERP Enterprise Management 2".

Gestión de la producción sin planificación.

descripción general

La historia sobre las capacidades del subsistema de producción 1C:ERP comenzará con la versión más simple de gestión de producción: la contabilidad sin utilizar herramientas de planificación.

Las herramientas de planificación significan un mecanismo para construir un programa de producción. No se utilizará aquí.

En este modo, 1C:ERP funciona al “estilo” de su predecesor, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Puede rechazar las herramientas de planificación por los siguientes motivos:

Aún no dispone de información fiable sobre los estándares de consumo de materiales,

No tiene información sobre el tiempo de finalización del trabajo y el uso del equipo,

Tienes una organización puramente de diseño, donde cada proyecto es un conjunto único de materiales, trabajo, etc.

Las dos primeras razones de la lista son un obstáculo temporal. De una forma u otra, debes seguir adelante y más adelante lo más probable es que utilices herramientas de planificación en tu trabajo.

En el caso de una organización basada en proyectos, es posible que el subsistema de planificación de la producción no se utilice en absoluto, si hablamos de proyectos que tienen una composición completamente única. Si en los proyectos se utilizan algunos productos estándar, a partir de los cuales luego se ensambla una solución de diseño única, entonces la producción de productos estándar está bien planificada; es mejor no descuidar esta posibilidad del sistema.

Antes de hablar sobre la configuración necesaria y el flujo de documentos, familiaricémonos con el caso de negocio, en base al cual describiremos las capacidades del programa en esta sección.

La empresa Metal Structures LLC se dedica a la producción de estructuras metálicas estándar: soportes y módulos.

Un soporte es un soporte para tuberías, un módulo es una caja metálica en la que se pueden montar equipos. Todo el trabajo de fabricación de productos se lleva a cabo en un taller: el taller de montaje. El trabajo utiliza herramientas eléctricas manuales, dispositivos caseros y máquinas de soldar.

Los productos están hechos de chapa, barras de acero y ángulos. En la producción participan ensambladores y soldadores. Por el momento, no existen normas claras para el consumo de materiales y el trabajo de los productos.

La empresa está llevando a cabo un proyecto de automatización integral basado en 1C:ERP Enterprise Management 2. El objetivo del proyecto es mejorar la gestionabilidad empresarial y optimizar costes. Se requiere seleccionar un modelo de gestión de producción en la etapa inicial del proyecto. Los requisitos del modelo son los siguientes:

Capacidad para cobrar los costos de producción de los productos manufacturados.

La oportunidad de obtener más estadísticas sobre el consumo de materiales y trabajar para el desarrollo de estándares de producción.

La capacidad de seguir utilizando mecanismos de planificación de la producción.

En general, este ejemplo refleja bastante bien la amplia gama de empresas que existen actualmente en Rusia. Se trata de talleres y pequeñas fábricas de estructuras metálicas, tiendas de muebles y otras pequeñas industrias con una alta proporción de mano de obra.

Además, casi cualquier empresa, incluso una muy grande, puede encontrarse en una situación en la que no existen estándares de producción vigentes. Por tanto, como etapa inicial de la automatización, este ejemplo será de utilidad para muchos.

Modelo de gestión

Las propuestas para organizar la contabilidad son las siguientes:

La versión de los mecanismos de gestión de producción de 1C:ERP utilizada es la 2.2.

Metodología de gestión de la producción: "Sin planificar un cronograma de producción".

Los documentos de Orden de producción se utilizarán para crear órdenes de producción manualmente.

La estructura de la empresa está incluida en el programa, se completa el directorio de divisiones, hay una división de despachador (también es una división de producción) "Taller de ensamblaje".

Se ha cumplimentado el libro de referencia de nomenclatura, se han introducido los materiales utilizados y los productos terminados.

Se incluyen dos tipos de trabajos: “Soldadura”, “Montaje”. Para soldar la tarifa es de 500 rublos. hora, para montaje - 200 rublos. hora.

El programa funciona de la siguiente manera:

El responsable del departamento comercial, en el momento en que necesita satisfacer las necesidades de sus clientes, crea un documento de “Orden de Producción”.

El documento especifica una lista de productos (soportes/módulos) que deben producirse para el cliente.

El documento indica la fecha de lanzamiento deseada.

El documento se publica en el estado "Para producción".

Los documentos van al lugar de trabajo del gerente de producción (procesamiento "Gestión de la cola de pedidos para producción"), donde el empleado responsable forma las etapas de producción, tareas que serán realizadas por equipos de trabajadores.

Al crear la siguiente etapa de producción (tarea de producción), se indica la cantidad de productos producidos, la lista de materiales necesarios y la cantidad de trabajo requerido. Desde el documento “Etapa de Producción” se puede reservar o solicitar inmediatamente los materiales necesarios en el almacén.

El documento “Etapa de producción” se transfiere para su ejecución y se traslada al lugar de trabajo de los líderes del equipo. Además, para simplificar, llamaremos a este documento "tarea de producción".

Los líderes de equipo aceptan tareas para el trabajo.

En función de las necesidades de producción, los materiales se trasladan desde el almacén.

Durante el proceso de trabajo, cuando están listos, los productos se trasladan al almacén, la información al respecto se ingresa en el programa.

Si es necesario, el programa elabora documentos de producción para calcular los salarios de los trabajadores, basándose en las tareas de producción en curso.

La liberación de chatarra y la necesidad adicional de materiales se refleja en la propia tarea de producción.

Una vez completado el trabajo en una tarea, el documento se marca como completado.

Al finalizar todas las tareas de producción, la orden de producción también se marca como completada. Las estaciones de trabajo especializadas proporcionan medios adecuados para visualizar el estado de las cosas, lo que ayuda a cambiar rápidamente el estado de los documentos y crear los documentos subordinados necesarios.

El esquema es bastante simple y comprensible, satisface los requisitos iniciales para una contabilidad integral de los recursos materiales y laborales en la producción.

Ventajas del esquema contable propuesto:

Convenientes herramientas de contabilidad de producción, que se recopilan en estaciones de trabajo automatizadas.

Vincular las necesidades de producción con el traslado de materiales desde el almacén. Las tareas de producción ejecutadas determinan el límite de transferencia de materiales desde el almacén. Si un empleado de producción necesita obtener materiales adicionales, deberá cambiar el requerimiento original, el cual se refleja en el programa y está disponible para análisis y trámites posteriores.

Oportunidad de pasar inmediatamente al trabajo a destajo en producción. Todo el trabajo se realiza en el marco de las tareas de producción, los salarios se calculan en función de los volúmenes de trabajo especificados.

Además, el esquema le permite obtener las estadísticas necesarias para calcular los estándares de producción futuros y, por lo tanto, garantiza la transición al uso de mecanismos de planificación en el programa.

Una demostración de cómo trabajar con el programa 1C:ERP Enterprise Management 2 según el esquema de contabilidad dado se muestra en la videoconferencia de la versión completa del curso, disponible después del registro en el enlace: .

Preguntas frecuentes de los lectores

¿Por qué el programa tiene dos documentos: “Orden de producción” y “Etapa de producción”, porque, de hecho, ambos tienen la tarea de producir un cierto volumen de productos?

Una orden de producción contiene una cierta cantidad de trabajo que debe completarse (producir productos). Las etapas del trabajo del pedido (qué se hará en qué taller, en qué tipos de centros de trabajo) están contenidas en los documentos “Etapa de producción”.

Una necesidad similar puede surgir si el pedido debe producirse en lotes separados; estos lotes también están convenientemente agrupados por etapas de producción.

Para aquellas etapas de producción que están en marcha, es necesario trasladar media lámina de metal, pero el almacén no puede “cortar” la mitad y regalará la lámina entera. ¿Cómo formalizar esto en el programa?

Al trasladar materiales desde el almacén, transfiera la mitad de la hoja según el pedido (según el documento de “etapa de producción”) y la otra mitad al almacén del taller. La próxima vez que se necesite este material en producción, se podrá obtener del excedente de la despensa.

Estamos acostumbrados a trabajar con asignaciones de turnos diarios, ¿cómo podemos formatear este documento en el programa?

Utilizando los documentos de la "Etapa de producción", seleccione la lista requerida de documentos e imprímalos. La forma más cómoda de hacerlo es en el espacio de trabajo "Etapas de envío".

Nunca hubo mención a una especificación de producción o cualquier otro documento que establezca estándares para el consumo de materiales, etc. ¿Esto esta bien?

Está claro que trabajar sin normas no es muy bueno: es difícil planificar las necesidades de producción y es difícil combatir los abusos. Pero hay que empezar por algún lado. A veces, la etapa de desarrollo de estándares puede llevar mucho tiempo, lo que crea problemas para todo el proyecto de automatización empresarial. En este caso, puede comenzar a trabajar de esta manera: indicando los materiales necesarios y el trabajo en el propio documento "Etapa de producción" en el momento en que sea necesario. Con el tiempo, podrás abandonar fácilmente esta práctica.

Con la ayuda de configuraciones bastante simples y un flujo de documentos claro del programa, pusimos las cosas en orden en contabilidad y ya hemos cumplido algunos de los requisitos del estándar MRP. Aunque aquí se dice que todavía no utilizamos mecanismos de planificación, las órdenes de producción en sí mismas y sus etapas de producción crean requisitos planificados para los materiales que se pueden utilizar en el subsistema de adquisiciones, para la planificación de adquisiciones.

Y las órdenes de producción en sí se pueden crear no solo así: manualmente, sino en función de las necesidades del plan de producción (para el método de planificación "push") o, según sea necesario, para reponer las existencias estándar para el método "pull".

En el siguiente capítulo se analizará cómo configurar el programa 1C:ERP Enterprise Management 2 para que estos mecanismos funcionen.

En la siguiente figura se muestra un diagrama de flujo de documentos aproximado para este modelo de gestión:

Métodos para crear órdenes de producción.

En el ejemplo anterior, la orden de producción fue creada por el gerente del departamento de ventas. Esta es una forma aceptable de trabajar con el programa 1C:ERP Enterprise Management 2, pero no la más correcta y conveniente.

¿Qué otras opciones pueden existir para crear documentos de producción en el programa?

El gerente puede crear un documento de "Pedido del cliente" y completar una orden de producción basada en él. Este enfoque es más conveniente: no es necesario ingresar la misma información en el programa dos veces.

Los gerentes pueden crear varios pedidos de clientes y luego el gerente de producción generará de forma independiente un pedido de producción final que satisfará todas las necesidades de los pedidos originales de los clientes. De esta forma se pueden determinar las áreas de responsabilidad y acceso de los empleados. Además, este enfoque le permite facilitar el trabajo y, en consecuencia, se realizará más rápido y con mejor calidad: cada empleado trabaja con su propio tipo de documentos, que conoce bien.

La videoconferencia, que demuestra el uso de los mecanismos del programa de los párrafos 1 y 2, se encuentra en la versión completa del curso, disponible después de registrarse en el enlace: .

El departamento comercial de una empresa puede crear un plan de ventas para un período (mes), según el cual se generará automáticamente un plan de producción. Según el plan de producción, se pueden crear órdenes de producción. Esta opción para crear documentos es la más cercana a la clásica técnica de planificación "push".

Para el almacén de productos terminados se determinará el estándar de stock de productos terminados. Si durante el proceso de ventas los saldos reales del almacén están por debajo del estándar, se puede crear una orden de producción para reponer existencias. Esta opción implementa la técnica de planificación "pull".

Una videoconferencia que demuestra el uso de planos e inventarios estándar para generar órdenes de producción se encuentra en la versión completa del curso, disponible después del registro en el enlace: .

Crear órdenes de producción basadas en pedidos de clientes es posible cuando hablamos de actividades de proyecto. En este caso, cada pedido de cliente tiene necesidades únicas, que se satisfacen mediante un pedido de producción independiente. Otra opción son los pedidos gubernamentales (empresas de defensa, etc.), aquí los pedidos de los clientes pueden contener productos en serie, pero los requisitos legales son tales que es necesario realizar un seguimiento de los flujos de materiales relacionados con un pedido específico. Esto se implementa mediante un mecanismo especial para la "provisión por separado" de los pedidos de los clientes. En otros casos, es mejor considerar métodos más convenientes para generar flujo de documentos.

El uso de un plan de producción está disponible para empresas con producción en masa y ciclos de producción medio-largos (a partir de una semana o más).

Una alternativa a los planes de producción puede ser utilizar una opción con control de inventarios estándar. Con base en la rotación del inventario de productos, usted determina las reservas de almacén que necesita para cubrir las necesidades de los clientes. Si los saldos están por debajo del estándar, la producción los repone.

La elección entre la segunda y tercera opción está determinada por los siguientes parámetros:

Vida útil de los productos terminados. Por ejemplo, para la industria alimentaria en general, sólo es aplicable la tercera opción (mantener las existencias estándar necesarias para garantizar el envío actual), con la rara excepción de la producción de embutidos crudos ahumados y curados, jamón y quesos con un largo período de maduración; es mejor producirlos según los planes. Esto se debe al hecho de que las fluctuaciones en la demanda durante el período de producción pueden provocar un exceso de existencias en el almacén, lo que provocará daños a la mercancía y pérdidas. Lo que se necesita aquí es un sistema más dinámico para generar pedidos de producción, que responda rápidamente a la demanda: el dinamismo está determinado precisamente por el estándar de existencias, que está regulado por la propia demanda actual (el exceso de existencias comenzó a deteriorarse, los estándares de almacenamiento se incrementaron). reducido).

El tiempo de producción de los productos terminados: cuanto más corto es, mayor es la prioridad que tiene la opción con stocks estándar. Si el ciclo de producción se mide en días, entonces puede tener reservas de productos relativamente pequeñas en los almacenes y reponerlas rápidamente según sea necesario. Esto elimina el problema del exceso de existencias de productos terminados.

Grandes fluctuaciones en la demanda: si el volumen de demanda está garantizado por un período de un mes o más, entonces la producción se puede organizar según los planes; si las fluctuaciones dentro del período de planificación son significativas, es mejor adherirse a existencias estándar con sus reservas regulares. ajustes en función de la facturación de mercancías.

Las tres opciones para generar órdenes de producción están muy bien implementadas en 1C:ERP. En su implementación técnica en el programa no existen ventajas de una opción sobre otras, por lo que la elección debe realizarse en función de las necesidades reales del negocio.

Planificación sencilla de materiales y recursos de producción.

Notas preliminares sobre la planificación de la producción.

Cuando se trata de planificación de la producción, a menudo se confunden y confunden dos conceptos: planificar el alcance del trabajo y las necesidades de producción de materiales, personal, equipos y elaborar un cronograma de producción.

Para evitar este error, me gustaría dar la siguiente definición. La planificación en volúmenes (producción/consumo) es, se podría decir, nuestras intenciones de alto nivel, que luego se refinan seriamente y se convierten en un cronograma de producción, que tiene una referencia de tiempo específica para el ejecutor inmediato: en qué momento esto o aquello evento de producción debe ocurrir. Y este momento no es un período determinado, sino una fecha exacta obligatoria (y a veces la hora exacta) del inicio del evento.

La elaboración de un cronograma de producción es un trabajo que requiere mucha mano de obra y su ejecución requiere una alta disciplina de producción, cuando cualquier desviación debe controlarse con prontitud y, si es necesario, con la misma rapidez debe iniciarse el proceso de recalcular el cronograma de trabajo.

Debido al hecho de que muchas empresas se esfuerzan inmediatamente por pasar a construir un cronograma de trabajo en el programa, sin establecer un orden organizativo adecuado, a menudo surge la situación de que el cronograma de producción es una especie de declaración "para todas las cosas buenas" colgada en la pared. , lo cual es fantástico y no es necesario para la ejecución, lo que devalúa la idea misma de un control tan serio. En este caso, es mejor restablecer el orden con otras herramientas más sencillas y cómodas.

Hay otro problema grave: el cronograma de producción calculado por el programa puede generar dudas entre el personal, quienes, por experiencia, parecen "saber hacerlo mejor". Estas dudas se convierten en insatisfacción y conflictos, lo que agrava la situación; incluso se puede llegar al punto de que se intente achacar el fracaso del trabajo al horario “incorrecto” y a la excesiva regulación y burocratización del trabajo.

Las recomendaciones aquí son simples: los propios empleados de producción deberían querer obtener una herramienta conveniente que les permita planificar adecuadamente su trabajo. Es mejor avanzar hacia esto "evolutivamente" que "revolucionariamente", comenzando por la planificación de los volúmenes de producción. El programa 1C:ERP Enterprise Management 2 tiene todas las herramientas necesarias para ello.

Usando el subsistema de planificación

Imaginemos que en nuestra empresa de ejemplo, Metal Constructions LLC, había una tarea para planificar las necesidades de producción de materiales (para crear un plan de adquisiciones), así como las necesidades de personal de trabajo para controlar el empleo. Si bien no necesitamos un programa de producción exacto, solo necesitamos una estimación general de lo que se necesita comprar y cuántos trabajadores se necesitan para producir los volúmenes de producción planificados para el período.

Este problema se puede resolver de forma bastante sencilla si utiliza el subsistema de planificación 1C:ERP y el siguiente flujo de trabajo:

Para cada artículo de productos fabricados, debemos determinar el estándar planificado para el consumo de materiales y trabajo. Este documento en el programa 1C:ERP se llama especificación de recursos.

Debe crear y completar un plan de producción (el documento "Plan de producción" del programa).

Es necesario utilizar otros mecanismos de planificación e informes de programas para identificar, analizar y satisfacer las necesidades de producción:

Sobre la base del plan de producción, será posible completar un plan de adquisiciones (nuestra necesidad de materiales). Con base en el plan de adquisiciones, será posible crear pedidos para proveedores.

El informe de necesidades planificadas de recursos laborales mostrará la cantidad de trabajo requerida en horas. Comparando estos datos con el tiempo de trabajo disponible, es posible determinar si se requiere personal adicional o si hay suficiente personal o, quizás, el número de trabajadores es incluso excesivo para tal plan de producción.

Esta opción contable es una continuación y un desarrollo simple del esquema contable que se mostró anteriormente. Aquí solo necesita completar el directorio "Especificaciones de recursos" para todos los elementos de los productos fabricados. El trabajo de creación de especificaciones puede verse facilitado enormemente por el hecho de que ya tenemos en el programa información sobre los costos de materiales y trabajo en producción, disponible a partir de estadísticas de las etapas de producción completadas (puede utilizar los informes "Costos de producción" y "Costo de productos manufacturados”).

¿Qué proporciona esta contabilidad?

Avanzamos hacia una gestión de producción completa, los planes nos permiten vincular el trabajo realizado y los recursos necesarios.

Si nuestra empresa utiliza una metodología de gestión de "empuje", entonces el plan de producción se puede utilizar para motivar al personal de producción; este es un KPI de la efectividad de su trabajo.

Si en el futuro vamos a utilizar la metodología "pull", los planes nos permitirán evaluar la necesidad general "desde arriba", es decir, si tenemos suficientes recursos para proporcionar productos rápidamente a nuestros clientes. Se trata de un enfoque combinado en el que el plan de producción no consiste en requisitos estrictos, sino en una evaluación de las capacidades de producción.

¿Qué falta aquí? Todavía no tenemos en cuenta el equipamiento de producción, ni siquiera desde el punto de vista de su suficiencia. Esto no es una limitación del programa, sino una limitación del ejemplo original, donde se suponía que no tenemos centros de trabajo (equipos) en producción, y todo el trabajo se realiza con herramientas manuales (soldadoras, amoladoras, etc.). .) y esto es suficiente para el personal de trabajo. Pero el ejemplo se puede ampliar indicando los centros de trabajo (equipos) y el tiempo de funcionamiento requerido en la especificación del recurso. Después de esto, podrá utilizar el informe “Demanda planificada para tipos de CD” y obtener la misma evaluación de la necesidad de equipos que la obtenida anteriormente para el personal de producción.

En la versión completa del curso, disponible después de registrarse en el enlace :, encontrará una videoconferencia que muestra cómo utilizar un plan de producción para determinar los recursos de producción necesarios.

Suministro dinámico de materiales de producción.

Antes de pasar a elaborar un cronograma de producción, me gustaría definir otro paso "evolutivo" en la organización de la contabilidad: gestionar los flujos de materiales en 1C:ERP Enterprise Management 2.

Imaginemos una situación: tenemos varias etapas de producción, se necesitan materiales para el trabajo. Al mismo tiempo, se compran materiales para la producción: se realizan pedidos a los proveedores, los productos llegan al almacén, los productos se trasladan desde otros almacenes, etc. Es necesario vincular correctamente estos procesos en el programa para que los empleados de producción puedan evaluar rápidamente la imagen de los flujos de materiales y distribuir correctamente su trabajo (aún manualmente).

Para hacer esto, 1C:ERP mantiene registros no solo de los eventos reales, sino también de eventos futuros.

En el documento "Etapa de producción", las secciones tabulares contienen información sobre las fechas planificadas en las que ciertos materiales deben transferirse desde el almacén para garantizar la finalización de la etapa. Al publicar un documento, el movimiento planificado de materiales se registra en el registro del programa; aparece un plan para la salida de materiales del almacén.

El documento "Pedido al proveedor", a su vez, contiene información sobre cuándo llegarán los materiales al almacén; se obtiene un plan para la recepción de materiales en el almacén. Lo mismo ocurre con las órdenes de movimiento de materiales. La etapa de producción en sí, además del plan de salida de materiales, forma un plan de recepción de productos manufacturados, que se puede utilizar para prever otras etapas de producción y pedidos de clientes.

Todos estos movimientos planificados están controlados por el programa (puede verlos en el informe "Calendario de productos"). Además, hay una cómoda estación de trabajo automatizada que procesa el "Estado de suministro de pedidos" para gestionar estos movimientos y equilibra las necesidades planificadas con el suministro planificado (y real). El control se puede realizar de forma manual o parcial o totalmente automática. El programa le mostrará brechas en el suministro (períodos en los que hay una cancelación planificada, pero no hay suficiente material en el almacén y no se espera) y le ofrecerá opciones para eliminarlas (cambiar la fecha de envío, dividir el envío en lotes, etc.).

Si desea utilizar de forma competente el programa 1C:ERP para gestionar los flujos de materiales, es imprescindible comprender este procesamiento y utilizarlo en su trabajo.

En la versión completa del curso, disponible después del registro a través del enlace: .

Elaboración de un cronograma de producción basado en materiales.

Supondremos que en este momento hemos puesto completamente orden en la contabilidad de producción actual: la información sobre los pedidos en curso se ingresa rápidamente en 1C:ERP, los materiales se transfieren a producción, se formaliza la liberación de productos terminados, las necesidades de producción están vinculadas a las compras. , la producción interactúa de manera competente con las ventas. Ahora puede comenzar a crear un cronograma de producción.

Para empezar, el cálculo del cronograma más simple es utilizar información sobre el inventario disponible y las compras actuales para determinar cuándo estarán disponibles todos los materiales necesarios y se podrá completar un paso de producción.

Este esquema de planificación y contabilidad se ve así:

Se crea una orden de producción y se forman etapas de producción en función de la orden.

En función de las necesidades materiales de las etapas de producción, se elabora un determinado plan de suministro. El plan de suministro aquí no se refiere a un objeto específico del programa 1C:ERP Enterprise Management 2, sino a un conjunto de actividades: crear pedidos para proveedores, crear pedidos para el movimiento de materiales, crear pedidos de suministro para la producción de lo necesario. productos/conjuntos semiacabados.

Al utilizar el procesamiento Estado de suministro de pedidos, usted determina cuándo se pueden asegurar los pasos de producción de la orden de producción original (actualmente o a partir de recibos futuros).

Se calcula el cronograma de producción. El programa analiza información sobre cuándo se pueden satisfacer las necesidades de materiales de las etapas y sugiere cambiar la fecha de inicio de trabajos en las etapas.

Si los plazos de trabajo propuestos no satisfacen al despachador, entonces puede redistribuir los materiales entre etapas (eliminar la reserva) y recalcular el cronograma.

El día que los materiales están en el almacén, en la interfaz del programa aparece información disponible de que las necesidades del escenario están cubiertas y se puede poner en funcionamiento.

Ventajas del modelo contable propuesto:

Su producción recibe automáticamente un cronograma de trabajo ejecutable (los materiales necesarios están en stock; puede comenzar a trabajar).

El mecanismo para calcular dicho programa de producción es bastante simple y comprensible.

Para calcular el cronograma aún no se requiere información sobre el equipo necesario, por lo que su uso está disponible incluso para empresas donde aún no se ha ordenado la información reglamentaria y de referencia sobre la producción. Ni siquiera es necesario ingresar especificaciones de recursos en el programa, sino utilizar la etapa de producción para indicar la necesidad de materiales; el cronograma de trabajo se calculará en base a esta información.

Sólo hay una desventaja: no sabemos si la producción podrá comenzar a trabajar inmediatamente en el escenario, teniendo en cuenta la posible carga del equipo de producción en ese momento, porque no planeamos utilizar el equipo todavía. Todavía tenemos parte de la información necesaria, pero no es suficiente para garantizar la viabilidad del cronograma calculado.

Dónde se puede utilizar este método de planificación del trabajo:

En cualquier empresa en proceso de lanzamiento de un subsistema de producción, tan pronto como el personal esté suficientemente familiarizado con las capacidades del programa.

En empresas donde se utilizan herramientas manuales para la producción: pequeña producción de estructuras metálicas, producción de muebles, plantas de ensamblaje.

La principal limitación a la aplicabilidad de dicho programa de producción es la presencia de cuellos de botella en la mano de obra o el equipo. Es decir, si durante la producción todo depende únicamente del material necesario en el almacén, entonces puede utilizar con seguridad esta opción para calcular el cronograma de trabajo para todos los tiempos y es suficiente; la complicación no traerá ningún resultado aquí y solo creará cosas innecesarias. problemas.

La transición a la opción de planificación de la producción basada en recursos materiales se realiza simplemente cambiando el valor de la constante "Metodología de gestión de la producción" en la configuración del subsistema de planificación, su valor debe ser igual a "Planificación basada en recursos materiales". Después de esto, las capacidades de planificación correspondientes estarán disponibles en la estación de trabajo automatizada del despachador de producción (procesamiento "Gestión de colas de pedidos", "Etapas de despacho"). Las órdenes de producción y las etapas que ya están en progreso en ese momento requerirán reprogramación, pero esto no será difícil (el trabajo no es diferente de planificar nuevas órdenes/etapas).

En la versión completa del curso se encuentra una videoconferencia que demuestra este método de gestión de la producción, disponible después de registrarse en el enlace :.

Elaboración de un cronograma de producción basado en materiales y equipos.

Notas preliminares y ajustes.

La tarea de construir un cronograma de producción que planifique correctamente la carga de trabajo de su producción es, hasta cierto punto, una cuestión creativa y organizativa. Para cada empresa se requiere un estudio preliminar de la estructura productiva, y sólo entonces podremos dar algunas recomendaciones sobre cómo y qué planificar.

En este sentido, este curso no presentará ningún enfoque universal para resolver el problema (en principio no existe ninguno). En su lugar, se describirán varias soluciones posibles para diferentes opciones de producción.

Antes de continuar con los ejemplos, debe configurar el programa para utilizar esta opción de planificación; debe cambiar la constante correspondiente en la configuración de producción y seleccionar el valor "Planificación por materiales y recursos de producción".

Para aquellas etapas de producción que se hayan creado hasta este momento, se aplicará un cronograma de trabajo basado en limitaciones de materiales. La transición a una nueva estrategia de planificación no creará grandes problemas: los pedidos antiguos se cumplirán a la antigua usanza y los nuevos, a la manera nueva. Algunos errores al planificar nuevos pedidos en el período inicial se deben a que en su planificación no se tendrá en cuenta la carga existente. Estos errores desaparecerán inmediatamente después de que se completen todos los pedidos anteriores.

Terminología del subsistema de producción 1C:ERP

Un recurso en producción en 1C:ERP se llama centro de trabajo. Un centro de trabajo puede referirse tanto a equipos de producción como a trabajadores.

Los centros de trabajo idénticos se combinan en tipos de centros de trabajo. La planificación del trabajo se puede realizar tanto para la vista en su conjunto, como para cada centro de trabajo de forma individual.

La planificación del trabajo para los centros de trabajo se realiza utilizando intervalos de planificación. El intervalo mínimo de programación disponible en el programa es de una hora. El intervalo de planificación determina la frecuencia de transferencia de los resultados del trabajo de un centro de trabajo a otro.

La información sobre cuánto tiempo trabajará un centro de trabajo en particular en la fabricación de productos se indica en la especificación de recursos. Esta información también se puede ingresar o cambiar en el documento “Etapa de producción”. En este caso no se indica un centro de trabajo concreto, sino su tipología.

El tiempo de trabajo del centro de trabajo indicado en la especificación de recursos contiene todo el alcance del trabajo, incluido el tiempo dedicado a preparar el centro de trabajo para el trabajo, el trabajo en sí, etc.

Si se realizan varias operaciones en un centro de trabajo durante el proceso de fabricación de una pieza y es necesario controlar directamente estas operaciones, entonces se utiliza el conjunto de herramientas MES "1C:ERP" con la configuración, los libros de referencia y las estaciones de trabajo automatizadas adecuadas. Más detalles sobre estos mecanismos del programa se escribirán en la sección correspondiente de este manual.

Organización de producción simple.

Planificación del trabajo de los trabajadores en general.

Según las condiciones de nuestro ejemplo inicial, el principal recurso de producción de nuestra empresa son los trabajadores. En su trabajo utilizan herramientas manuales, que son suficientes, y si faltan, rápidamente compran más. Supongamos que tenemos 100 trabajadores.

¿Cómo planificar adecuadamente su trabajo en tal situación?

Para el taller “Taller de Montaje” indicaremos el intervalo de planificación “Día”. Con esta frecuencia se generarán tareas de producción en el taller.

Para este tipo de centro de trabajo indicamos que participará en la creación de un cronograma de producción, pero no se planificará el trabajo de cada centro de trabajo por separado.

Para el tipo de centro de trabajo indicaremos que contiene 100 centros de trabajo (tenemos 100 trabajadores), no incluiremos los centros de trabajo en sí en el programa.

En las especificaciones de recursos para los productos del taller, agregaremos una etapa de producción, e indicaremos en ella nuestro tipo de centro de trabajo y cuántas horas-hombre totales se requieren para fabricar estos productos en este centro de trabajo.

Establezcamos el tiempo de trabajo disponible de nuestro centro de trabajo: multipliquemos el número de trabajadores por la duración de su trabajo por día, en nuestro caso 100 trabajadores * 8 horas = 800 horas diarias disponibles para realizar el trabajo.

Planificamos el trabajo creando un cronograma de producción.

Explicaciones para el diagrama:

Nuestra empresa cuenta con un recurso productivo de 100 trabajadores que pueden realizar trabajos de montaje de estructuras metálicas. Desde el punto de vista de la planificación de su empleo, no nos interesa lo que hará cada trabajador (siempre que sean completamente intercambiables). Por tanto, nos basta con planificar colectivamente el empleo de todos los trabajadores, y este tiempo total disponible será el factor limitante que habrá que tener en cuenta a la hora de determinar cuándo se puede poner en funcionamiento qué etapa de la producción.

Los detalles sobre la implementación de este esquema de gestión de la producción se dan en la videoconferencia de la versión completa del curso, disponible después del registro en el enlace :.

En el vídeo conviene prestar atención al mecanismo de utilización de centros de trabajo alternativos.

El esquema propuesto tiene limitaciones y particularidades que deben tenerse en cuenta a la hora de aplicarlo:

Si su personal de producción no es completamente intercambiable, entonces debe dividirse en tipos separados de centros de trabajo, según la intercambiabilidad.

Si varios trabajadores trabajan simultáneamente para producir una unidad de producto, esto debe tenerse en cuenta adecuadamente al especificar el tiempo de operación requerido del centro de trabajo en la especificación de recursos.

En caso de subutilización de la producción, las etapas se completarán antes de lo indicado en el cronograma de producción calculado por el programa. Esto puede requerir un nuevo cálculo periódico del cronograma (no más de una vez por intervalo de planificación).

Aplicabilidad:

El esquema es aplicable a cualquier empresa donde las personas sean el recurso de producción limitante. Para obtener un cronograma de producción ejecutable, basta con tener en cuenta únicamente su empleo y la disponibilidad de materiales.

Varias etapas de producción en un taller

Supongamos que la empresa descrita anteriormente decidió comprar una línea de soldadura semiautomática para acelerar la producción y reducir parte del personal.

Las etapas de producción del taller de montaje son las siguientes:

Adquisición de material: los trabajadores cortan metal para los componentes del producto.

Soldadura de componentes: los trabajos de soldadura se realizan para producir componentes.

Montaje de productos terminados: los productos vendidos se ensamblan a partir de unidades.

Anteriormente todas estas etapas las realizaban trabajadores del taller, ahora la etapa de soldadura se realizará en una línea de soldadura semiautomática.

El diagrama de tiempo del trabajo antes y después de la compra de nuevos equipos para uno de los artículos del producto terminado es el siguiente:

Para esta opción de producción ofrecemos el siguiente esquema de control:

Agreguemos un nuevo tipo de centro de trabajo “Líneas de soldadura” y el propio centro de trabajo “Línea de soldadura”. Establezcamos el tiempo de funcionamiento disponible para ello.

Creemos nuevas versiones de las especificaciones de recursos existentes, que ahora contendrán no una etapa de producción, sino tres. En la primera y última etapa se utilizarán talleres, como hasta ahora, y en la segunda, una línea de soldadura. Indicamos la secuencia de etapas.

Para todos los costes de materiales y mano de obra indicaremos en las especificaciones a qué etapa están destinados. Guardemos y usemos las nuevas especificaciones.

En nuevos pedidos seleccionaremos nuevas versiones de la especificación.

Planifiquemos el trabajo.

Al reducirse la plantilla del taller, es necesario reducir el número de centros de trabajo para el tipo “Trabajadores de taller de montaje”, así como cambiar el tiempo de trabajo disponible. Después de esto, es necesario recalcular el cronograma de producción.

Explicaciones para el diagrama:

El esquema no es mucho más complicado que la versión original con un centro de trabajo. Una diferencia importante es que ahora no se creará una etapa de producción por encargo, sino tres, de acuerdo con las etapas de la especificación de recursos.

Una demostración de dicha configuración del subsistema de gestión de producción 1C:ERP se ofrece en la videoconferencia de la versión completa del curso, disponible después de registrarse en el enlace:.

Esta opción de configuración tiene una característica indicativa que le permite comprender cómo están estructurados los mecanismos de planificación del programa y cómo se pueden optimizar para satisfacer sus propias necesidades.

Supongamos que necesitamos lanzar no un producto, sino diez. Si observamos el diagrama de Gantt de las etapas de producción completadas, veremos lo siguiente:

Qué significa:

Primero, los trabajadores del taller de ensamblaje preparan los materiales para los diez productos.

Luego se produce la soldadura de todos los componentes de todos los conjuntos.

Luego, también “a granel”, se recogen productos de los nodos.

Y aquí muchos trabajadores de producción tendrán una queja justa: pero no nos gusta así. ¿Cómo puede asegurarse de que el trabajo se realice en lotes? Esto le permitirá comenzar a trabajar en el pedido si aún no están todos los materiales en stock.

Para ello, la especificación del recurso tiene el parámetro correspondiente "Lote de lanzamiento óptimo". De forma predeterminada, es igual a cero, lo que significa que todo el volumen de materiales necesarios para producir todos los productos pedidos pasará simultáneamente por las etapas de producción. Si no está satisfecho con este enfoque, deberá especificar cualquier valor de parámetro distinto de cero y el programa dividirá el pedido en lotes, en los que se cargará la producción.

Como ejemplo presentamos un diagrama de Gantt si nuestro lote de lanzamiento óptimo es de 2 piezas.

Lo que ha cambiado: Los trabajadores prepararon parte de los juegos de materiales y los trasladaron a la etapa de montaje de soldadura, mientras se realizan los trabajos de soldadura, se preparan los siguientes juegos. Las unidades también llegan a la etapa de ensamblaje en lotes. El suministro de materiales a las partes también se realiza por separado.

Aplicabilidad de este esquema de control:

Esta opción de configuración es aplicable a cualquier tipo de producción simple: al combinar etapas de trabajo y seleccionar lotes de lanzamiento, puede lograr el detalle de trabajo y el ritmo de producción requeridos.

La limitación de la aplicabilidad del esquema es el intervalo de planificación especificado. El valor mínimo para un intervalo en el programa 1C:ERP es una hora. Esto significa que el trabajo se transferirá de una etapa a otra no más de una vez por hora. A qué puede conducir esto:

Imaginemos que tenemos una pequeña producción de productos publicitarios (rótulos), donde solo hay tres etapas de trabajo: cortar la base (plástico), pegar la imagen (imprimir en película) y laminar.

El diagrama de tiempo de la obra es el siguiente:

Habiendo comenzado a trabajar a las 12:00, recibiremos el cartel terminado a las 12:40.

Ahora vamos a crear un cronograma de producción: el programa distribuirá las etapas del cronograma en múltiplos de horas:

Es decir, según el cronograma, recibiremos nuestro letrero no antes del 14-05 (la laminación demora 5 minutos). Casi una hora y media más tarde de lo que realmente termina la obra.

En el caso de producciones muy pequeñas, con etapas de trabajo cortas, es posible. Para empresas más grandes, es poco probable.

Además, debes entender que los pedidos no se realizan de un producto a la vez, siempre hay un lote de lanzamiento. Calculemos nuestro tiempo de trabajo según tres signos:

Ya en tres productos el desfase entre lo programado y lo real fue de menos de 15 minutos. Resulta que incluso una producción pequeña puede obtener el programa de trabajo correcto después de configurar adecuadamente el sistema, sin ninguna modificación en la configuración.

Una nota más: todas las etapas de producción creadas están disponibles inmediatamente para su visualización y puesta en servicio. Por lo tanto, si la producción realmente completa el trabajo más rápido de lo planeado, los empleados podrán comenzar a trabajar en los siguientes pasos antes.

Este esquema de planificación (donde hay un intervalo del cual se planifica el trabajo) también tiene ciertas bonificaciones, mucha gente las olvida. Imaginemos que tenemos tres pedidos en curso, han seleccionado el 70% del tiempo de trabajo disponible de cada etapa de producción en un intervalo de planificación. Es decir, el 30% de las veces el resultado del trabajo de una etapa yace antes de ser trasladado a otra etapa. Esto parece malo, pero:

Esto garantiza que los pedidos se completen a tiempo. Contamos con un colchón informal del 30% del tiempo para cualquier fuerza mayor. Imaginemos que no tenemos ese colchón y que el cronograma se construye "junto a encuentro": el cliente encargó el transporte, vino a recoger los productos, el equipo se estropeó, nos vemos obligados a pagar el tiempo de inactividad. de la máquina. Sería mejor si tomáramos más tiempo para completar el trabajo, pero lo termináramos a tiempo.

Esto le permite cumplir rápidamente con pedidos inesperados. Disponemos del 30% del tiempo disponible en cada intervalo de planificación que podemos utilizar sin reprogramar pedidos existentes.

Al configurar el sistema, no se debe confundir la etapa de producción con las operaciones realizadas en la etapa. Si utiliza equipos complejos, por ejemplo, una línea de ensamblaje automatizada, que requiere precarga, configuración y, después de completar el trabajo, es necesario descargarla y posiblemente repararla de alguna manera, entonces no debe dividir estas acciones en etapas separadas. Esta es una etapa de producción, pero si necesita administrar operaciones individuales en esta etapa, entonces debe usar los mecanismos MES de 1C:ERP. Este enfoque también simplificará la elección del intervalo de planificación: la línea en su conjunto funciona durante mucho tiempo y aquí no se necesita una precisión minuciosa.

Configuraciones especiales para el subsistema de producción.

Antes de pasar a ejemplos de grandes instalaciones de producción que contienen varios talleres, es necesario describir configuraciones de programas especiales que pueden resultar útiles en su trabajo.

La información se presentará en forma de preguntas frecuentes: una pregunta práctica y un ejemplo de su implementación en 1C:ERP.

No queremos poner el pedido en producción inmediatamente después de su creación. Necesitamos que los productos se lancen lo más cerca posible de la fecha de demanda. Esto evitará daños a las mercancías durante el almacenamiento y el exceso de existencias en los almacenes. ¿Cómo configurar esto en el programa?

En el documento "Orden de producción" hay un parámetro "Colocación de emisión". Por defecto se rellena con el valor "Volver al inicio". Esto significa que el trabajo según los pedidos se planificará lo antes posible. Cambie la configuración a "Hacia el final" y el programa colocará los hitos de producción lo más cerca posible de la fecha de lanzamiento deseada.

De manera similar, en la especificación de recursos de un producto, en la pestaña "Proceso de producción", hay un parámetro "Período limitado para el seguimiento de los productos de salida". Aquí puede especificar un límite de tiempo durante el cual el resultado de la producción según las especificaciones puede estar en el departamento de producción. En base a este período, el programa optimiza el cronograma de producción.

Somos una empresa de producción de productos químicos, el principal recurso de producción de nuestra empresa es una línea de mezcla automatizada, nos gustaría planificar su funcionamiento. Pero hay una peculiaridad: antes de que la línea comience a funcionar, se necesitan 2 horas para cargarla con materiales y prepararla para la salida, y después de completar el trabajo, se necesitan 1 hora para descargar las mezclas preparadas y 1 hora para lavar. los contenedores de la línea. Todavía no nos interesa el control de las operaciones, sólo el cronograma de la línea en sí. ¿Cómo configurar el programa?

Hay dos opciones de configuración:

Se pueden incluir operaciones de arranque y parada en el tiempo de funcionamiento del propio equipo.

Puede especificar el búfer preliminar y final en la especificación del recurso: el búfer preliminar es el trabajo para iniciar la línea, el búfer final es la descarga y el lavado. El valor del búfer se establece como un múltiplo del intervalo de programación.

En su caso, deberá especificar un intervalo de programación igual a una hora y luego utilizar una de las opciones de configuración.

Nuestra empresa se dedica a la producción de vajillas de plástico. Se cargan gránulos de materiales en el molde, se calienta el molde y se estampa el producto deseado. Un molde produce varios platos o vasos al mismo tiempo. ¿Cómo configurar correctamente la vista del centro de trabajo para dichas funciones de producción?

Este tipo de equipo se denomina equipo de carga paralela (en una operación producimos varias piezas simultáneamente). En la configuración de la vista del centro de trabajo, debe indicar que se permite la carga paralela sincrónica para el equipo. Para el propio centro de trabajo, indique el número de productos fabricados simultáneamente (cuántas placas estampa simultáneamente el molde).

Nuestra empresa utiliza hornos en los que se realiza el endurecimiento de piezas (por ejemplo, cortadores). El horno puede procesar simultáneamente 200 piezas, pero desde el punto de vista de la carga de producción óptima, nos resulta más conveniente trabajar con lotes de lanzamiento de 30 piezas. Además, se pueden endurecer diferentes cortadores para diferentes tiempos y pueden estar en el horno al mismo tiempo. ¿Cómo configurar el programa correctamente?

Para el tipo de centro de trabajo “Hornos de cámara”, es necesario indicar que se permite la carga asíncrona de piezas, y en el centro de trabajo desde esta vista indicar el número máximo de piezas que se pueden colocar en el horno al mismo tiempo.

Tenemos tres líneas de montaje, son absolutamente intercambiables en funcionalidad, pero trabajan con diferente productividad: una línea procesa 100 juegos por hora, la segunda - 70, la tercera - 50. ¿Es necesario crear tres tipos diferentes de centros de trabajo y planificar? por separado (esto es un inconveniente) o ¿es posible configurar el programa de alguna manera más fácil?

Podría ser más fácil. Crea un tipo de centro de trabajo "Líneas de montaje"; incluye tres centros de trabajo (sus tres líneas de montaje). Para cada línea de montaje, indique el coeficiente de productividad (el campo “Coeficiente de tiempo de trabajo” en la ficha del directorio “Centros de trabajo”). Los coeficientes son los siguientes: para la primera línea – 1, para la segunda – 0,7, para la tercera – 0,5. Después de esto, el programa calculará de forma independiente el horario de trabajo correcto.

En la producción utilizamos máquinas CNC. Hay modelos antiguos y nuevos. El nuevo modelo se diferencia del antiguo en que dispone de un conjunto adicional de funciones. Nos gustaría que aquellos productos que se pueden fabricar con máquinas antiguas se fabricaran con ellas, pero si no son suficientes para completar todos los pedidos actuales, también se planificaría trabajar en equipos nuevos. Pero si hay suficientes máquinas viejas, entonces no utilices máquinas nuevas (son muy caras de mantener). ¿Cómo configurar esto en el programa?

Consigue dos tipos de centros de trabajo (máquinas CNC antiguas y nuevas). Y utilice tipos alternativos de centros de trabajo en la lista de materiales del recurso. Como centro de trabajo principal tendrá la vista de centro de trabajo “Máquinas CNC antiguas”, para ello especifique una vista de centro de trabajo alternativa “Máquinas CNC nuevas”. A la hora de realizar los cálculos, el programa tendrá en cuenta la posibilidad de sustituir equipos, pero sólo los utilizará si las principales capacidades operativas no son suficientes.

Nuestra empresa utiliza costosas máquinas para trabajar metales. Emplean especialistas altamente calificados, cuyo número es limitado. ¿Cómo planificar correctamente dicha producción?

Si el cuello de botella es el equipo (no hay suficiente), entonces solo necesita planificar el funcionamiento del equipo. Si gente, entonces gente. También puede especificar para la etapa de producción dos tipos de centros de trabajo utilizados: equipos y personas. Pero esto puede ser redundante y sólo ralentizará el cálculo del programa de producción.

Producción compleja que involucra varios talleres.

Esquema de control aproximado

Imaginemos que nuestra empresa original ha crecido y la producción ahora se realiza en varios talleres:

Taller de adquisiciones: adquisición y preprocesamiento de materiales mediante máquinas cortadoras de metales y prensas.

Taller de soldadura: soldadura de conjuntos a partir de piezas recibidas en líneas de soldadura.

Taller de pintura – pintura de componentes, se utilizan cámaras de pintura y secado.

Taller de ensamblaje: ensamblaje manual de productos terminados a partir de componentes, utilizando herramientas manuales.

La estructura de producción en nuestra empresa es la siguiente:

¿Cómo cambiará esto la configuración de nuestro programa 1C:ERP? De hecho, sólo en términos cuantitativos: ahora tendremos varias unidades de producción.

Ofrecemos el siguiente esquema de gestión de producción:

Organizamos todos los talleres necesarios en el programa (creamos divisiones en el directorio "Estructura de Empresas").

Ponemos en marcha y configuramos todos los equipos necesarios (ingresamos los tipos de centros de trabajo y los propios centros de trabajo).

Creamos o modificamos especificaciones de recursos para adaptarnos a nuestra estructura de capacidad de producción.

Estamos planificando nuestros pedidos de producción.

Aquí no se dará un ejemplo específico de la configuración del programa; está contenido en la conferencia en video de la versión completa del curso, disponible después de registrarse en el enlace: .

Los ajustes de producción aquí no contienen ninguna información "exclusiva".

Pero me gustaría detenerme en un punto organizativo importante: cómo se organizará el flujo de producción de documentos. ¿Necesitamos órdenes de producción para cada taller por separado, o usaremos una por orden, y la emisión de órdenes de producción para los talleres se llevará a cabo por sus etapas de producción subordinadas?

Todo depende del enfoque de planificación que utilizaremos: "empujar" o "tirar".

Si, antes del inicio del próximo mes, necesita preparar un plan de producción personal para cada taller y luego producir productos de acuerdo con estos planes, entonces deberá crear órdenes de producción para cada taller por separado. Las especificaciones de recursos también deben dividirse por taller.

Si necesita fabricar productos según sea necesario, puede crear un pedido para el último taller de la cadena de producción y crear una especificación de recursos de varias etapas que indique qué etapas se realizan en qué talleres.

Aunque aquí se puede utilizar el esquema “multiorden” en el contexto de los talleres. La diferencia con la opción push será que los pedidos de producción se generarán según sea necesario: era necesario proporcionar materiales al taller de soldadura, se creó un pedido para el taller de adquisiciones.

Hay varias preguntas "permanentes" que a menudo surgen si la producción se realiza en diferentes talleres. Se relacionan principalmente con la cuestión de la transferencia de los resultados del trabajo de un taller a otro. Intentaremos responderlas aquí:

En nuestra empresa, los talleres están ubicados lejos unos de otros y la entrega demora bastante tiempo (aproximadamente un día hábil), ¿cómo planificar dicha producción?

Para el método de gestión “pull”, cree la etapa “Entrega” en la especificación, especifique para ella el tipo de centro de trabajo “Entrega del taller 1 al taller 2”. Especifique un tiempo de entrega para ello. Puedes planificar el trabajo de este tipo de centro de trabajo (si tienes transporte limitado), simplemente puedes tenerlo en cuenta para calcular el tiempo en que se trasladará el trabajo del taller 1 al taller 2. El programa puede procesar correctamente ambas opciones. También recomendamos seleccionar los lotes de lanzamiento adecuados para las opciones de transporte.

Para el método “push”, configurar correctamente el esquema de abastecimiento de los talleres. Indique en él el tiempo estándar requerido para la recepción de productos del taller 1 al taller 2. Este tiempo se utilizará al planificar los pedidos del taller.

Los productos se fabrican en nuestras instalaciones bajo pedido y luego se entregan al cliente y nuestros equipos de instalación los instalan. Cada vez que el tiempo de entrega es diferente (los clientes se encuentran en diferentes regiones), la composición del equipo también puede cambiar según sea necesario. ¿Podemos utilizar el programa 1C:ERP para planificar el trabajo?

Poder. Es cierto que el esquema de planificación resultará bastante complejo, porque los requisitos iniciales son complejos (muchas incertidumbres):

Introduzca las instalaciones de producción locales en el programa como de costumbre.

Para equipos, cree tipos separados de centros de trabajo según la cantidad de equipos. Para cada equipo, indique el número promedio de trabajadores como el número de centros de trabajo. No inicie a los propios trabajadores como centros de trabajo separados.

Utilice una técnica de control de tracción. Cree un pedido de producción "desde el final" (instalación de productos en el cliente), para dicho pedido cree especificaciones de recursos apropiadas, incluidas las etapas de producción en el territorio de la empresa, la etapa de entrega (indique el tiempo promedio de entrega según estadísticas) y etapas de instalación.

Cree etapas de producción para el pedido, ajuste la duración de la etapa de entrega manualmente (cuánto tiempo llevará la entrega para este pedido específico).

Construya un programa y modelo de producción con un recurso de producción ilimitado.

Mire el modelo para ver cuántas personas necesita asignar al equipo para obtener la productividad requerida en la etapa de instalación.

Asignar personas al equipo.

Después de la asignación, cambie manualmente la disponibilidad de la vista del centro de trabajo (equipo correspondiente).

Vuelva a calcular su programa de producción.

El esquema se puede simplificar significativamente aprobando una composición estable de equipos. Entonces su productividad no cambiará y bastará con cambiar la duración de la etapa de entrega.

Producción de componentes, piezas, productos semiacabados.

Si tiene una producción pequeña, al fabricar productos no es necesario tener en cuenta los resultados intermedios del trabajo (productos semiacabados, conjuntos, piezas). En algunos casos, esto no es posible en absoluto, por ejemplo, si se trata de una producción de proceso, donde hay un proceso continuo de conversión de materias primas en productos terminados (refinación de petróleo).

Pero para grandes producciones, o producciones en las que los resultados intermedios tienen un valor financiero significativo, dicha contabilidad es necesaria.

En el programa 1C:ERP, este problema se puede solucionar de dos formas:

Puede indicar los resultados de las liberaciones intermedias en las especificaciones de recursos para productos terminados.

Es posible producir productos semiacabados en pedidos separados con especificaciones separadas para su producción.

El primer método está "ideológicamente" cerca del método "pull" de gestión de la producción: hay un producto final y hay etapas intermedias y sus resultados; todo esto está vinculado a una especificación de recursos.

El segundo método es más adecuado para la opción de gestión "push": cada taller produce sus productos según el plan, cada taller tiene sus propias especificaciones de recursos, en las que el resultado del trabajo de otro taller se puede utilizar como material.

Ambos métodos pueden combinarse y combinarse para diferentes unidades de producción y diferentes cadenas de producción.

Si decide utilizar los resultados de una versión intermedia, la especificación de recursos debe indicar en qué etapas se producen los productos semiacabados y en qué etapas se consumen estos productos semiacabados, para que el programa pueda vincular correctamente la cadena de producción.

El mecanismo de almacén del taller desempeña un papel importante en la contabilidad de productos semiacabados. Este es un nuevo mecanismo del programa 1C:ERP, con la ayuda del cual podemos especificar para un taller su almacén personal, que puede enumerar los materiales transferidos al trabajo, pero que aún no se han utilizado. También se tiene en cuenta la producción del taller, que ya ha sido producida, pero aún no ha sido trasladada a otros talleres o almacenes de almacenamiento permanente. En nuestro caso, estos son nuestros productos semiacabados.

Trabajar con almacenes permite simplificar significativamente la contabilidad del trabajo en curso; ahora se ha reducido a una metodología bastante simple y probada de contabilidad de almacén convencional.

Conclusión y resultados obtenidos.

Si actualmente su empresa ha aprovechado todas las funcionalidades del programa que se describió anteriormente, entonces podemos decir que tiene:

La empresa realiza su trabajo de forma sistemática, eligiendo uno u otro esquema de gestión.

Las ventas y la producción están equilibradas, no tienes importantes inventarios ilíquidos de productos terminados.

Las necesidades de producción se satisfacen rápidamente mediante adquisiciones. No hay grandes stocks de materias primas en los almacenes. Producción sabe cuándo llegarán los materiales necesarios al almacén y podrán transferirse al trabajo.

Los empleados de producción recibieron herramientas convenientes para elaborar automáticamente un plan de trabajo ejecutable, que tiene en cuenta la disponibilidad de materiales de producción, recursos humanos y equipos.

Ahora es posible simular la carga de producción para evaluar qué recurso de producción es el cuello de botella que impide acelerar el trabajo.

El consumo de materiales, el trabajo y la producción se realizan en relación con las tareas de producción. Se mantienen registros de desperdicios y defectos.

Gestión de Operaciones, MES

Observaciones preliminares

Considere la siguiente situación:

Nuestra empresa, Industrial Electronics LLC, produce e instala placas de circuito impreso.

En la cadena de producción existe una etapa de perforación (término profesional que significa perforación) de agujeros en una placa de fibra de vidrio laminada (base de placa) para la instalación de futuros componentes electrónicos (microcircuitos, condensadores, etc.). La etapa se realiza sobre una línea de perforación automatizada, la secuencia de acciones es la siguiente:

El operador selecciona el programa de perforación (en qué lugares del tablero qué agujeros se deben hacer y con qué diámetro). Tiempo de selección 2 min.

El operador carga losas de fibra de vidrio en las bandejas de la línea de perforación. Tiempo de carga 10 min.

La línea perfora agujeros de forma totalmente automática utilizando brocas del diámetro requerido. Tiempo de perforación 10 min.

El operador descarga las piezas y las envía a la siguiente etapa. Tiempo de descarga 10 min.

El tiempo total de trabajo en un lote de espacios en blanco es de 32 minutos. El trabajo del primer punto se realiza sólo si se cambia el programa de perforación (es necesario un reajuste de la máquina). Se procesan hasta 10 piezas simultáneamente.

La empresa debe tener en cuenta con prontitud la ejecución de cada operación en esta etapa, preferiblemente en modo automatizado, para maximizar la carga de trabajo de una costosa línea de perforación.

¿Cómo podemos resolver este problema en un programa?

Podemos crear una etapa de producción “Perforación de tableros”, donde se utilice como equipo el tipo de centro de trabajo “Línea de perforación automatizada”. Nuestro intervalo mínimo de planificación para una etapa es de 1 hora (limitaciones del programa 1C:ERP).

Podremos transferir el siguiente lote de espacios en blanco entre etapas una vez cada 60 minutos, a pesar de que la liberación real dura 32 minutos. Resulta que el retraso entre el trabajo real y el plan será de casi el 50%.

¿Es posible hacer algo al respecto?

No tenemos que hacer nada; ese retraso sólo aparecerá si nuestra producción está significativamente infrautilizada. De lo contrario, el 50% restante del tiempo se dedicará a trabajar en el siguiente lote de piezas.

Pero incluso en caso de subcarga, el operador puede verse obligado a asumir la siguiente tarea inmediatamente después de completar la siguiente tarea, sin esperar a la fecha prevista de inicio del trabajo. Y reprograme todos los pedidos una vez al día para tener un horario de trabajo actualizado. Esto resuelve el problema de cargar equipos, pero surge otro problema: la logística y el suministro de materiales de producción. El cronograma de suministro de materiales para la producción se basará en fechas de demanda, que inicialmente son erróneas.

Imaginemos que tenemos pedidos de producción con un mes de antelación y necesitamos adquirir materiales para ellos. Determinamos las fechas de entrega, luego el cronograma de producción cambió, necesitamos reprogramar las entregas nuevamente, volvió a cambiar; nuevamente el logístico necesita cambiar el cronograma de adquisiciones y así hasta el infinito. El sistema no funciona y la planificación se vuelve a realizar en Excel.

Esto, por supuesto, es un problema un poco exagerado; se puede resolver utilizando otros métodos de suministro, cuando las compras no se realizan según una orden de producción, sino para garantizar un stock estándar de materiales en el almacén. Entonces, el calendario de adquisiciones no dependerá de pedidos específicos, sino del volumen de producción total planificado o de las estadísticas de consumo real.

Pero, en general, hay cierta exageración e inconsistencia: la empresa tiene tareas de producción específicas y estamos buscando soluciones alternativas que no son de la mejor calidad. ¿Existe un camino directo?

Sí, este es el uso de la funcionalidad de gestión operativa de 1C:ERP y el subsistema MES.

Todas las secciones anteriores del curso se basaron en la versión 2.2 del programa. Desafortunadamente, por el momento esta versión aún no es totalmente compatible con la funcionalidad MES, por lo que una descripción adicional de los mecanismos del programa se basará en la versión 2.1, con notas sobre cómo se implementará en el futuro (según información de la empresa 1C ).

No habrá muchas notas de este tipo, los cambios no contendrán innovaciones fundamentales. En el momento en que se publique la versión del sistema que contiene la nueva funcionalidad MES, las actualizaciones para este curso se enviarán a todos los lectores del manual que se registraron a través del enlace.

Cuando no se necesitan herramientas MES

En nuestra práctica, a menudo nos hemos encontrado con una situación en la que el cliente, uno de los requisitos para organizar la gestión de la producción, establece la necesidad de registrar cada operación en el proceso de producción.

La mayoría de las veces, la justificación de este deseo es la siguiente: quiero que el empleado registre todo lo que hace, para que yo sepa lo que está haciendo y por qué le pago el dinero.

Como resultado, surge inmediatamente una solicitud para utilizar las herramientas MES (registramos todas las operaciones en el programa).

Este deseo, bastante comprensible, tiene un inconveniente:

Marcar lleva tiempo, interfiere con el trabajo.

Alguien necesita controlar la marca.

La “supervisión excesiva” nunca ha motivado a la gente a trabajar mejor; más bien, se percibe como un intento de “inmiscuirse en los propios asuntos”.

Es probable que los proyectos con tales objetivos encuentren una oposición local activa y es poco probable que beneficien a la empresa. Aquí es mejor utilizar otros esquemas de motivación, cuando al empleado se le da cierta autonomía en su trabajo y se le pregunta por el resultado: la calidad del trabajo realizado, el volumen procesado, etc. Este enfoque es mucho más simple, más comprensible para el personal y el resultado no es peor, pero probablemente mejor.

Otra razón para utilizar la gestión de procesos es la necesidad de aumentar la utilización del equipo. Al principio de esta sección se dio un ejemplo de tal tarea. Este motivo puede considerarse objetivo, pero hay “detalles”:

Supongamos que nuestro equipo se estropea regularmente o requiere ajustes adicionales de manera impredecible; esto requerirá un recálculo regular del cronograma; el cronograma operativo se construye con una precisión de minutos.

El factor humano: el empleado se vio obligado a irse por motivos domésticos y nuevamente necesitamos reprogramar el trabajo.

¿Con qué frecuencia se producirán tales desviaciones y nuestro horario de trabajo ultrapreciso se convertirá en un documento inútil que deberá mantenerse constantemente?

La cuestión de la aplicabilidad de las herramientas MES es un tema muy complejo que requiere una alta cultura y disciplina de producción; de lo contrario, es más fácil y eficaz centrarse en la planificación y la gestión del trabajo etapa por etapa y no profundizar en las operaciones.

La transición a la gestión operativa debe ser exclusivamente evolutiva: es necesario dominar bien el trabajo con las etapas de producción, proporcionar materiales a la producción con prontitud y utilizar correctamente los equipos de producción en el programa.

La verdadera ventaja del subsistema MES es la capacidad de cambiar a un control más preciso del proceso de producción: puede acelerar el trabajo, puede reducir la cantidad de cambios de equipos y puede planificar el uso de equipos tecnológicos costosos. Pero es necesario evolucionar hasta este punto y comprender los riesgos.

Una gran ayuda en la implementación del subsistema MES es la posible integración de 1C:ERP con equipos de producción. La información sobre las tareas laborales se carga directamente en la máquina (línea de producción) y, una vez finalizado el trabajo, la información se ingresa automáticamente en el programa. Aquí no hay ningún factor humano, por lo que cualquier retraso puede considerarse como averías que requieren la intervención urgente de un equipo de reparación. El seguimiento y control en línea del proceso tecnológico es otra ventaja del uso de MES.

Si esto no es posible, pero son necesarias herramientas MES, entonces se requiere la instalación de estaciones de trabajo automatizadas con 1C:ERP en funcionamiento, junto a los centros de trabajo donde se realizan las operaciones. También serán útiles los métodos para ingresar información rápidamente: códigos de barras de productos, materiales, tareas de producción. Esto minimizará el tiempo necesario para registrar transacciones.

VC “Razdolye” ha desarrollado herramientas de este tipo (integración con equipos, estaciones de trabajo automatizadas especializadas) que se pueden demostrar a todas las partes interesadas.

Terminología MES

Dado que el kit de herramientas MES está completamente integrado en 1C:ERP, ya habrá encontrado la mayoría de los objetos del subsistema en las páginas de este curso.

Para planificar el trabajo (operaciones), como antes, se utilizan equipos (centros de trabajo), costos laborales y materiales.

El proceso de planificación de operaciones en sí representa un mayor detalle de la etapa de producción para las operaciones de trabajo (aún no implementadas en el programa).

Así, surge la siguiente jerarquía de documentos:

Se crea el documento “Orden de producción”.

Según el pedido, se generan documentos de “Etapa de producción” según el número de etapas de especificación de recursos. La etapa de producción se refiere a los tipos de centros de trabajo que estarán involucrados en la etapa.

Con base en la etapa de producción se generan documentos “Hoja de Ruta”, los cuales contienen una lista de operaciones realizadas en el centro de trabajo (aún no implementadas en el programa).

Para crear hojas de ruta, utilice el directorio "Mapas de ruta". El mapa de ruta es un detalle de las etapas de la especificación de recursos antes de las operaciones. Es decir, donde antes bastaba con indicar la etapa de producción en su conjunto, ahora es necesario indicar una lista de operaciones realizadas en ella, y también es necesario vincular los materiales y el trabajo consumidos en la etapa a operaciones específicas.

Para simplificar la entrada de información regulatoria en 1C:ERP, se supone que primero se ingresan los mapas de ruta y, en base a ellos, se pueden completar las etapas de la especificación de recursos.

A la hora de planificar el trabajo utilizando herramientas MES, el tiempo de cambio y los costos interoperacionales (traslado de una pieza de operación a operación, etc.) comienzan a jugar un cierto papel, por lo que el programa utiliza los directorios y registros de información correspondientes.

Para pronosticar y simular el trabajo, puede utilizar el libro de referencia "Escenarios de planificación operativa"; aquí puede especificar centros de trabajo virtuales que se utilizarán para crear un cronograma de pronóstico de las operaciones de producción (puede ver lo que sucederá, por ejemplo, si aumentar el número de máquinas).

El principal libro de referencia de control para programar el trabajo en el subsistema MES es el libro de referencia "Modelos de planificación operativa". Aquí usted indica sus prioridades de planificación, ya sea que desee minimizar el coste del trabajo o acelerar la producción. También puede indicar la estrategia de uso del equipo: si desea cargarlo de manera uniforme en toda la flota de equipos o si prefiere hacer todo el trabajo en una sola máquina.

La planificación del trabajo en el subsistema MES se produce en dos etapas: primero, se elabora un cronograma de producción: el trabajo se distribuye entre talleres, por intervalos de planificación (hora, día, etc.) y por tipo de centros de trabajo. Este es el nivel de planificación de PDO. Luego, el gerente del taller (oficina de despacho del taller) elabora un cronograma de trabajo para el taller dentro del intervalo de planificación: minuto a minuto, operación por operación, para cada centro de trabajo por separado. El programa crea automáticamente el programa de producción y el programa de trabajo, en función de los parámetros y restricciones especificados.

Completar información regulatoria y de referencia para el subsistema MES.

Volvamos a nuestra empresa virtual Industrial Electronics LLC. Supongamos que aquí hay un taller de mecanizado, donde las láminas originales de laminado de fibra de vidrio recubiertas con papel de aluminio se cortan primero en espacios en blanco del tamaño adecuado y luego se perforan los orificios necesarios en los espacios en blanco para montar los componentes electrónicos.

¡Esta cadena de producción, como la propia empresa, es virtual! Podrá no coincidir con las operaciones reales que se realicen en empresas de este tipo. El ejemplo se toma únicamente para demostrar la funcionalidad del programa.

Supongamos que el corte de piezas de trabajo se realiza en una línea de corte, cuya entrada es una hoja de fibra de vidrio y la salida es de 20 piezas de trabajo.

El diagrama de tiempos de la fase de corte es el siguiente:

El operador prepara la línea de corte: 2 min.

El operador carga el material: 10 minutos (tomar una sábana del almacén del taller, traerla, asegurarla en el equipo).

Corte de material: 10 min.

Descarga de piezas: 10 min. (retirar las piezas de trabajo, llevarlas a la siguiente etapa de perforación).

La perforación de las piezas también se realiza automáticamente en la línea de perforación; se procesan 10 piezas a la vez. El diagrama de etapas es el siguiente:

El operador prepara la línea de perforación: 2 min.

Línea de cargas operador: 10 min.

Se realiza la perforación: 10 min.

Descarga de piezas: 10 min.

El taller utiliza una línea de corte y dos líneas de perforación.

Se asigna un operador a la línea de corte, quien ajusta el equipo y carga/descarga material y piezas. También se asigna un operador a ambas líneas de perforación, con la misma funcionalidad.

Para optimizar la velocidad de producción, la producción se realiza en múltiplos de 20 piezas (máxima productividad de la línea de corte). Los materiales (láminas de fibra de vidrio) se sacan del almacén del taller, las piezas terminadas (cortadas y perforadas) se colocan en cajas para transferirlas al siguiente taller. La producción se realiza las 24 horas del día en tres turnos.

Los salarios de los trabajadores (operadores de taller) no son a destajo y se distribuyen al costo de los productos terminados al final del mes, en proporción al costo de los materiales gastados en la producción.

Gráficamente, el diagrama de producción en el taller queda así:

¿Cómo configurar correctamente el programa 1C:ERP para gestionar dicha producción?

Información sobre unidades de producción.

Se requiere incluir en el programa la unidad de producción correspondiente “Mech Shop. Procesando." Indicar que está produciendo y planifica (despacha) su trabajo por sí mismo, configura los parámetros de planificación:

Intervalo de planificación "Día" u "Hora". Depende de la frecuencia con la que necesite transferir productos terminados del taller a otros departamentos. El intervalo "Día" es más rentable económicamente: la transmisión se realiza de forma masiva. El intervalo de “Horas” le permite recibir productos de acuerdo con el horario de trabajo más rápido.

Metodología de gestión de hojas de ruta “Planificación operativa MES”.

Método de gestión operativa “Registro de hecho”. El programa tiene dos formas de marcar la finalización de las operaciones: puede registrar el hecho del inicio/finalización de las operaciones (“Registro de hecho”), puede registrar solo las desviaciones en el trabajo realizado (“Registro de desviaciones”). Las desviaciones significan cualquier retraso, defecto, etc.

El tiempo estándar para el registro de operaciones es de 15 minutos. Esta opción funciona de manera diferente según el método de control de operación seleccionado. Si se registra un hecho, si dentro de los 15 minutos desde el inicio previsto de una operación el usuario no ha comenzado a trabajar en ella, se considera que el cronograma de producción no es relevante (se requiere una reprogramación del trabajo). Si se registra una desviación, la operación se considera automáticamente completada según lo previsto si han transcurrido 15 minutos desde su inicio y el usuario no ha realizado ninguna acción correctiva con ella en el programa (defectos introducidos, retrasos, etc.). Si las desviaciones que ocurren violan el cronograma de trabajo original, entonces se requiere un nuevo cálculo.

Los parámetros se describen con tanto detalle porque influyen significativamente en cómo se utilizarán las herramientas MES. Se debe prestar especial atención al intervalo de planificación, así como al método de gestión operativa. En igualdad de condiciones, recomendamos que en la etapa inicial el intervalo de planificación se establezca en un día y el hecho se registre en un tiempo estándar de 15 a 30 minutos. También recomendamos encarecidamente utilizar documentos de producción con códigos de barras (hojas de ruta) en el trabajo del departamento para ingresar información rápidamente en el programa.

Información sobre equipos de producción y personal operativo.

Se requiere ingresar información sobre los tipos de centros de trabajo (líneas de corte y perforación). Para cada tipo de centro de trabajo indicamos que se permite la carga paralela. También se ingresa información sobre los tiempos de configuración y la duración de las operaciones en el equipo.

Para cada tipo de centro de trabajo, ingresamos los propios centros de trabajo: dos líneas de perforación y una línea de corte. Indicamos el número de piezas producidas en paralelo. Indicamos el costo estándar por hora de operación del equipo y el costo de cambio; la información se utilizará para optimizar el cronograma de trabajo por precio o velocidad.

La siguiente pregunta es ¿qué hacer con los operadores del taller?

Podemos introducirlos como centros de trabajo e indicar en el mapa de ruta qué operaciones realizan. No podremos ingresarlos como centros de trabajo, pero sí indicar el tiempo de carga/descarga del equipo en los parámetros de operaciones de corte/perforación como tiempo preparatorio y de acabado.

Ambas opciones son aceptables, en el primer caso recibirás un horario de trabajo más detallado, en el segundo simplificarás el trabajo del personal. Las recomendaciones aquí son simples: partan de las necesidades reales del negocio: ¿por qué es necesario saber cómo se realizan determinadas operaciones? ¿Qué puedes hacer con esta información? ¿Estás desmotivando a la gente con burocracia innecesaria?

La videoconferencia al final de la sección MES muestra una opción en la que intervienen operadores como centros de trabajo. Esto se hizo para mayor claridad, pero no como guía para la acción.

Luego de ingresar los tipos de centros de trabajo y los propios centros de trabajo, complete su disponibilidad por períodos de programación de trabajo.

Creando un mapa de ruta

El mapa de ruta se ingresa por analogía con la especificación de recursos: solo para una etapa de producción. Es necesario indicar los materiales consumidos, costes laborales, productos fabricados y residuos. Y también completar un listado de operaciones realizadas en los centros de trabajo.

Como centros de trabajo se puede seleccionar el propio centro de trabajo o un tipo de centros de trabajo. En la primera opción, el programa planificará inmediatamente el trabajo específicamente para el equipo seleccionado; en la segunda, seleccionará un centro de trabajo disponible al momento de programar las operaciones.

Las operaciones deben especificarse exactamente de acuerdo con la tecnología, en el orden en que se realizan. Se debe prestar especial atención a las operaciones que se realizan en paralelo, de lo contrario el programa no podrá elaborar el cronograma de trabajo correcto.

Los materiales, productos y residuos se asignan a las operaciones en las que se consumen/producen. Los materiales que se consumen en operaciones paralelas deben estar debidamente amarrados, al igual que los productos y residuos.

Al ingresar operaciones, vale la pena considerar la posibilidad de utilizar el parámetro "Tiempo PZ (preparatorio-final)" para ocultar detalles innecesarios de las acciones.

En la hoja de ruta y operaciones se debe especificar correctamente la frecuencia de producción, dependiendo de las particularidades de los requisitos técnicos. proceso.

Algunas preguntas frecuentes y sus respuestas:

La máquina produce 10 piezas en paralelo, cómo configurar correctamente el mapa de ruta para esta técnica. ¿proceso?

La cumplimentación del mapa de ruta debe basarse en la producción simultánea de diez unidades de producto.

Nuestra máquina utiliza equipos costosos, que también son escasos. Necesitamos planificar tanto el funcionamiento de la máquina como el uso del equipo al mismo tiempo. ¿Cómo configurar el programa correctamente?

Consigue uno especial. utillaje como centro de trabajo. Utilice la pestaña “Centros de trabajo auxiliares” de la operación. Indique allí el especial utilizado en la operación. equipo

El proceso de trabajo en un torno es el siguiente: sustitución del equipo - 1 min., instalación de la pieza de trabajo - 1 min., trabajo de torneado - 5 min., retirada de la pieza - 1 min., limpieza de la máquina - 1 min. ¿Cómo podemos introducir correctamente estos datos en el programa?

Considere no utilizar el subsistema MES para la planificación y utilizar únicamente las fases de producción. Tu tecnología. el proceso contiene muchas operaciones manuales que dependen en gran medida de factores humanos. Posibles razones cotidianas (una persona fue al baño) harán que necesite actualizar periódicamente su horario de trabajo. Esto no funcionará en una gran empresa.

Si, por alguna razón, es necesario utilizar MES, utilice el parámetro "Tiempo PZ" para ocultar detalles innecesarios. En su caso, habrá una operación de “Girado” con una duración de 5 minutos. Su parámetro “Tiempo de flash” es de 3 minutos. (instalación de la pieza, desmontaje, limpieza). Se debe especificar otro minuto como duración de preparación para el tipo de centro de trabajo “Tornos”. Indicar también la modalidad de gestión operativa “Registro de desvíos” con un tiempo estándar de registro de al menos 30 minutos. De esta manera minimizará los costos generales para mantener el proceso de trabajo principal y no distraerá a los empleados con nimiedades.

En diferente tecnología. Los procesos tienen secuencias repetidas de operaciones. ¿Cómo podemos asegurarnos de que se puedan ingresar al programa una vez y utilizarlos según sea necesario?

Al agregar una nueva operación a un mapa de ruta, en lugar de la operación, puede agregar mapas de ruta que ya existen en el programa, como una ruta anidada. Cree tarjetas de ruta separadas para operaciones repetidas (llamémoslas plantillas) y utilícelas según sea necesario.

Crear una especificación de recurso

Después de ingresar los mapas de ruta, debe crear una especificación de recursos.

Hay una característica interesante aquí. Volvamos a nuestro taller de pieles. procesamiento - en esos. El proceso involucra varios centros de trabajo, ¿debería considerarse un proceso de varios pasos? No, no es necesario; de lo contrario, el programa planificará el trabajo para cada tipo de centro de trabajo por separado en diferentes intervalos de planificación y el cronograma de trabajo será incorrecto. Debes tener un mapa de ruta para toda la tecnología. Proceso de fabricación de piezas de trabajo (corte + taladrado + operaciones relacionadas) y una especificación de recursos con una etapa. Deberá completarse según el mapa de ruta creado.

Por lo demás, la cumplimentación de la especificación de recursos no difiere de lo realizado anteriormente.

Esquema de funcionamiento del subsistema MES.

En el programa, configuramos capacidades de producción, ingresamos mapas de ruta y especificaciones de recursos, creamos una orden de producción y podemos comenzar a planificar.

Trabajo de DOP y servicio de logística de producción:

Las etapas de producción se crean según el pedido.

Los escenarios están provistos de materiales.

Se forma un cronograma de producción: las etapas se distribuyen entre talleres, por tipos de centros de trabajo y por intervalos de planificación disponibles. El horario se mantiene.

Trabajo del jefe de tienda (aún no implementado en la versión 2.2 de MES, pero disponible en la versión 2.1):

Con base en las etapas de producción creadas, se genera un cronograma de producción detallado en el taller (actualmente esta información se almacena en el documento “Hoja de ruta”). Se utiliza el lugar de trabajo automatizado "Despacho de producción MES". Al crear un cronograma, se tiene en cuenta el modelo de planificación seleccionado (criterios de optimización del cronograma).

El cronograma especifica exactamente en qué momento se realizará qué operación en un centro de trabajo en particular.

Después de guardar el cronograma, las operaciones están disponibles en la estación de trabajo del operador del equipo "Realizando operaciones". Dependiendo del método de gestión operativa elegido en el departamento, el operador debe marcar las operaciones que se están realizando (aceptarlas para el trabajo/marcar su finalización) o registrar solo las desviaciones que han surgido en ellas. proceso (defectos, retraso en el inicio de los trabajos, etc.).

Si se producen retrasos durante el trabajo, aparece una indicación de problema en la estación de trabajo del despachador del taller "MES Production Dispatch". Vuelve a calcular el horario de trabajo.

En algunos casos, los retrasos pueden afectar no sólo a la situación dentro del taller, sino también a todo el proceso de producción en su conjunto (cuando una orden de producción se lleva a cabo en varios talleres). En tal situación, automáticamente se indica un problema en el lugar de trabajo de los empleados de PDO. Se mostrarán los pedidos problemáticos y las etapas de producción (aún no implementados en parte de la versión 2.2 de MES). El especialista en DOP puede reconstruir el programa de producción para eliminar discrepancias.

Un video que demuestra el uso del subsistema MES se encuentra en la versión completa del curso en el enlace.

Conclusión y resultados obtenidos.

Utilizando configuraciones de programa bastante simples y la funcionalidad estándar de 1C:ERP, pudimos cubrir todas las necesidades de planificación de producción:

El cronograma de trabajo se construye con una precisión de 1 minuto.

Al planificar, se tienen en cuenta todas las sutilezas del proceso tecnológico.

Se realiza planificación de trabajos, equipos, personal, especiales. aparejo.

Todos los participantes en el proceso cuentan con cómodas estaciones de trabajo automatizadas en el programa.

Los problemas que surgen en las operaciones de producción se escalan automáticamente al nivel requerido de toma de decisiones para su eliminación automatizada.

La funcionalidad del programa MES está abierta a mejoras: puede, con bastante facilidad, utilizando la plataforma 1C o utilizando el mecanismo de componentes externos de 1C, conectar y controlar desde el programa cualquier equipo de producción que tenga una interfaz de intercambio de datos. ¿Has oído en alguna parte que "1C" es sólo contabilidad? Esto es una tontería. Lo más probable es que el autor de la declaración simplemente no conozca bien el tema.

La capacidad de gestionar la producción a gran escala en 1C:ERP utilizando el ejemplo de la industria de la construcción naval

Observaciones preliminares

Esta sección no contendrá una descripción detallada de todas las características de configurar un programa para tales tareas; más bien, estas son consideraciones generales que pueden ser útiles para aquellos que están desconcertados por la elección de un futuro sistema de gestión empresarial.

Veamos las características de la construcción naval:

Cada buque es un proyecto independiente, que en la mayoría de los casos cuenta con financiación específica.

El período de finalización del proyecto se mide en varios meses y, a veces, años. Una parte importante del tiempo se dedica a la elaboración de documentación normativa y de referencia del proyecto. En ocasiones el diseño de un barco se realiza en paralelo a su construcción.

La construcción de un barco es una combinación de métodos de gestión "pull" en el nivel superior (toda la empresa de construcción naval trabaja con un objetivo: completar el proyecto) con la producción en serie "push" de talleres individuales.

Las instalaciones de producción pueden estar ubicadas a una distancia considerable entre sí: el área de una planta de construcción naval se mide en decenas de kilómetros cuadrados. El transporte interno de unidades compradas y terminadas puede requerir el uso de transporte ferroviario.

El trabajo de producción debe estar totalmente equilibrado con la logística, tanto interna como externa.

En general, se trata de una producción extremadamente compleja, comparable en complejidad a la industria espacial y de cohetes. En términos de duración del trabajo, supera a la industria de la aviación y en complejidad es comparable a ella.

Ejemplos de uso de la funcionalidad 1C:ERP para gestionar un astillero

Gestión de la documentación normativa y de referencia del proyecto.

"1C:ERP" no contiene herramientas CAD integradas, pero admite una amplia integración con otros programas. Puede cargar un documento de cualquier formato en el sistema, el requisito principal es una descripción de la estructura de los datos cargados.

Hay muchos procesamientos listosizados en el lenguaje 1C que intercambian datos con varios sistemas CAD. Los especialistas de la empresa Razdolye VC tenían experiencia en el diseño de la integración de 1C:UPP y 1C:ERP con varias soluciones diferentes.

Teniendo en cuenta las ricas capacidades de 1C:ERP, no hay duda de que el programa tiene suficiente funcionalidad en términos de organizar información regulatoria y de referencia para el trabajo en la industria.

Algunas ventajas más del programa:

Capacidad para almacenar versiones de objetos. Al diseñar una embarcación, a menudo es necesario desarrollar la documentación de forma iterativa: el diseñador propone una solución de diseño, que es acordada y aclarada por tecnólogos y proveedores. A veces hay varias soluciones, a veces es necesario "revertir" a la versión anterior del documento. Todo esto se puede organizar en 1C:ERP.

La capacidad de aprobar documentos de proyecto: esta funcionalidad está disponible de forma simplificada en 1C:ERP, pero la presencia de una integración "perfecta" con 1C:Document Flow le permite resolver el problema de aprobar documentos de cualquier grado de complejidad.

Posibilidad de almacenar archivos externos e integrar un archivo de archivos con libros de referencia del programa. Muy a menudo, además del estándar de producción (especificación de recursos), es necesario tener acceso a un boceto del producto. "1C:ERP" le permite, si es necesario, adjuntar un archivo externo a cualquier directorio y documento. Para archivos externos, también está disponible la opción de almacenar versiones.

Gestión de proyectos

Dado que la construcción naval es un trabajo de proyecto, las herramientas adecuadas de gestión de proyectos desempeñan un papel importante. ¿Qué puede ofrecer 1C:ERP aquí?

La presencia de una integración "perfecta" con "1C: Document Flow" le permite obtener software que no es inferior en funcionalidad al programa "Microsoft Project".

La capacidad de integrar 1C:ERP con soluciones de Primavera Systems le permite gestionar proyectos de construcción naval en un entorno familiar y cargar las tareas del proyecto generadas en 1C:ERP, donde se utilizarán para la gestión empresarial.

La disponibilidad de modificaciones de 1C:ERP especializadas y listas para usar para la gestión de proyectos le ayudará a eliminar por completo las herramientas adicionales.

Financiamiento de proyectos específicos

Los barcos nunca se construyen así, para la venta; lo más frecuente es que haya un cliente específico que ya ha hecho un anticipo importante y quiere saber en qué se gasta su dinero.

Si hablamos de una orden militar o gubernamental, estos requisitos son aún más estrictos. ¿Cómo puede ayudar 1C:ERP en este caso?

El programa tiene un "separador" contable: la dirección de la actividad. En el caso de la construcción naval, será un proyecto. De acuerdo con las áreas de actividad, se pueden dividir los ingresos y gastos y el flujo de caja. Es bastante fácil utilizar herramientas estándar para configurar un sistema de presupuesto financiero para proyectos y organizar la tesorería necesaria.

Desde 2015, el programa respalda los requisitos de la Ley Federal 275.

También me gustaría señalar que el Centro de Computación Razdolye es un líder reconocido en la automatización de empresas de defensa y tenemos amplios desarrollos internos en esta área. Además, ya se han completado varios proyectos de automatización para empresas de defensa utilizando 1C:ERP, donde uno de los principales requisitos del cliente era la necesidad de organizar una contabilidad de pedidos separada.

Dirección de Procuración

La empresa de construcción naval compra una gran cantidad de materiales, piezas, componentes terminados y equipos. Un requisito importante puede ser la organización de compras separadas, cuando el cliente del barco necesita saber qué compró y en qué volumen, para qué necesidades se gastó.

Los mecanismos de soporte separados "1C:ERP" ayudarán aquí. Puede vincular todas las compras a las asignaciones (sus proyectos) y realizar un seguimiento del destino de cualquier artículo en el programa, sin importar cómo se mueva entre almacenes y departamentos.

Gestión de ventas

Vender un buque es un proceso de negociación bastante complejo y que consta de varias etapas. El subsistema 1C:ERP CRM nos ayudará aquí, así como la integración con 1C:Document Flow:

Puede realizar actividades de preventa completas en el programa: programar y monitorear reuniones, negociaciones, llamadas.

Puedes utilizar el cliente de correo electrónico integrado en el programa para que no se pierda ninguna información comercial.

Puede crear un proceso de negocio de ventas en el programa y controlar las etapas, crear un embudo de ventas.

Los documentos del proyecto (propuestas comerciales, borradores de contratos y acuerdos) se pueden almacenar y acordar en el programa.

Puede organizar una secretaría electrónica en el programa: todos sus mensajes entrantes y salientes se entregarán al destino previsto y podrá controlar el tiempo de respuesta y las acciones tomadas.

Todo esto está integrado entre sí y con otros subsistemas de 1C:ERP: una transacción de CRM se convierte en un contrato legal, se acuerda en el programa, se planifica un proyecto, el proyecto se convierte en una orden de producción, etc. Esto está vinculado a negociaciones paralelas en curso con clientes/proveedores.

Los resultados de todas las actividades se pueden mostrar en el subsistema de seguimiento de los indicadores objetivo (proyectos) y el trabajo se puede gestionar en línea.

control de fabricación

Aunque la industria de la construcción naval es extremadamente compleja, esta complejidad es más “cuantitativa” que “cualitativa”. Lo principal aquí es elegir las herramientas de gestión adecuadas de 1C:ERP y así no habrá problemas.

Utilice sabiamente la metodología de gestión "pull": su proyecto es un orden bajo el cual trabaja toda la empresa.

Utilice planes de producción para talleres de producción en serie. Complete los planos de forma automática, en función de las necesidades de los proyectos en curso, teniendo en cuenta la producción en serie.

Aprovecha que puedes agregar materiales, etc., a las etapas de producción según sea necesario, esto ayudará a resolver los problemas causados ​​por el hecho de que al momento de lanzar el proyecto aún no tienes toda la documentación del proyecto.

Utilice diagramas de suministro, indique existencias estándar de materiales: esto facilitará la planificación y permitirá automatizar los procesos de suministro de materiales a la producción.

Sea inteligente al describir las tecnologías de producción en el programa. El exceso de detalles puede ser un flaco favor. Dejemos que el proceso aquí sea iterativo.

Utilice activamente el mecanismo de detalles adicionales de los objetos del programa: características y series de elementos. Utilícelos para obtener especificaciones de recursos "universales", que se recalcularán automáticamente en el programa de acuerdo con los parámetros especificados de los productos requeridos.

Cree procesos de gestión de datos maestros de producción en el programa (use la conexión con 1C: Document Flow).

Conecte a sus logísticos y responsables de producción a través de mecanismos de apoyo. Si trabajan como un solo equipo, habrá muchos menos problemas en la producción.

Organice estaciones de trabajo automatizadas en los talleres para tenderos, contables y empleados de producción; esto le permitirá gestionar la empresa en línea.

Configure la descarga automatizada de documentación reglamentaria y de diseño para un proyecto desde sistemas CAD. Automatizar los procesos de aprobación de documentos en el programa. Esto acelerará significativamente el trabajo.

Póngase en contacto con la empresa Razdolye EC, empleamos especialistas que han trabajado en la industria durante bastante tiempo y conocen las características específicas de industrias complejas.

Todas estas son recomendaciones bastante banales y es poco probable que se conviertan en una especie de "revelación". Pero las principales tareas de producción en la construcción naval coinciden con las tareas de otras empresas manufactureras, sólo que pueden verse agravadas por la escala de la planta. Por lo tanto, una etapa importante para cualquier actividad de gestión aquí será siempre la etapa de planificación y organización del trabajo, así como la disponibilidad de especialistas calificados.

Conclusión

¿Es posible utilizar “1C:ERP” en la construcción naval, fabricación de aviones, etc.? Es posible, y esto no es “propaganda”, sino el resultado de una larga reflexión y modelización realizada por los empleados del Centro de Exposiciones de Razdolye. Además de nuestros desarrollos en esta dirección, hay ejemplos de soluciones que ya funcionan o proyectos de automatización que se encuentran en una u otra etapa de preparación de otros socios de 1C.

¿El programa requerirá modificaciones aquí? Probablemente sí, estarán relacionados principalmente con la organización del proceso de gestión de proyectos. Aunque puedes intentar utilizar herramientas ya preparadas.

¿Esto requerirá algunos recursos de hardware “fantásticos” (servidores, etc.)? Lo más probable es que sea necesario actualizar parte del parque de equipos. Pero estas inversiones serán necesarias independientemente de si elige 1C:ERP o un programa de gestión empresarial producido por alguna empresa extranjera conocida.

Otra cosa es que la diferencia en el precio de los proyectos para la implementación de estos productos de software será tal que si eliges "1C:ERP", no solo pagarás por una cantidad menor todo el proyecto de automatización, sino que también comprarás todo lo necesario. servidores con los fondos restantes. Y todavía quedará dinero para un fondo de motivación para los participantes en el proyecto.

Conclusión

Desafortunadamente, es imposible cubrir todas las cuestiones relacionadas con el uso de 1C:ERP en producción en un solo curso.

Hemos intentado aquí brindarle la mayor cantidad de ejemplos en vivo del uso práctico del programa en su trabajo. Esperamos que te hayan sido y te sean de utilidad. Los materiales del curso se complementarán y enviaremos actualizaciones del curso a todos aquellos que se hayan registrado en nuestro sitio web (registro a través del enlace).

Planeamos continuar hablando sobre ejemplos de uso del programa 1C:ERP. Estos serán cursos similares sobre la funcionalidad del programa (presupuesto y planificación, ventas, compras, logística); regístrese y le enviaremos actualizaciones del curso y nuevos materiales de inmediato.

Más adelante se publicarán materiales de formación que darán ejemplos de cómo configurar y utilizar el programa en determinadas industrias: química, industria alimentaria, ingeniería mecánica, etc. Nos encantaría saber de usted lo que le gustaría saber sobre el programa.

Los especialistas de la empresa Razdolye-Consult realizan exámenes rápidos gratuitos en el sitio, estamos listos para acudir a usted y estimar el costo del trabajo para automatizar su empresa y el resultado comercial que se obtendrá después de implementar el programa. Viajar a Moscú y a la región de Moscú es gratuito, en caso de viajar a las regiones, deberá pagar el viaje y el alojamiento de los especialistas de la empresa (grupo de trabajo de examen rápido de 1-2 personas).

Si usted mismo es una empresa que implementa productos 1C y necesita ayuda en algún proyecto, estamos listos para brindarle servicios de supervisión metodológica y de instalación. También estamos listos para realizar seminarios conjuntos para sus clientes potenciales.

Sobre los autores

Mironenko Andrey Alexandrovich

En 1997 se graduó en la Universidad Estatal de Volgogrado, con especialización en “Matemáticas Aplicadas y Matemáticas. métodos en economía".

Durante más de 10 años trabajó como jefe de departamentos de TI de grandes empresas industriales.

Incluido:

Sucursal regional de Volgogrado de la cadena minorista Pyaterochka, jefe del departamento de TI.

Planta procesadora de carne de Volgogrado, Director General Adjunto de TI.

Astillero de Volgogrado, Director General Adjunto de TI.

Grupo de empresas Novokor (producción y venta al por mayor de sanitarios y papel pintado), director de TI.

Grupo de Empresas Accent (holding industrial multiperfil), Director de TI.

Desde 2014 trabaja como gerente de proyectos corporativos en el Centro de Implementación de Razdolye, los clientes de los proyectos son las subsidiarias de Rusnano, Rostec, TechMash.

Especialización: automatización de la contabilidad de gestión (producción, ventas, logística, presupuestación).

Gribkov Evgeniy Alexandrovich

En 2001 se graduó en la Universidad Estatal de Ulyanovsk, especializándose en “Física Teórica”.

Desde el año 2000, Evgeniy Aleksandrovich trabaja en el Centro de Innovación Razdolye. Actualmente es el jefe del Centro de Implementación.

Actualmente, VC “Razdolye” es uno de los líderes en Rusia en cuanto al número de proyectos completados y en curso para la implementación de “1C:ERP Enterprise Management 2”.

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich tiene varias publicaciones en medios de la industria y discursos en exposiciones y conferencias.

Sobre la empresa VC "Razdolye"

El centro de implementación de Razdolye es uno de los socios líderes de la empresa 1C y tiene el estatus de 1C: Centro de competencia para soluciones ERP. La tecnología para la implementación de proyectos en el Centro de Exposiciones de Razdolie está certificada según la norma internacional de calidad ISO 9000.

El centro de implementación de Razdolye fue fundado en 2000 y desde sus inicios se ha especializado en la implementación de proyectos de automatización para empresas industriales basados ​​en los productos de software “1C: Manufacturing Enterprise Management 8” y “1C: ERP Enterprise Management 2”. Actualmente, VC “Razdolye” ocupa una posición de liderazgo en el número de proyectos de automatización completados en “1C:ERP Enterprise Management 2”.

Razdolye EC tiene la mayor competencia en la automatización de empresas de ingeniería mecánica, química y alimentaria. Tradicionalmente, los especialistas de Razdolye EC se dedican a la automatización no sólo de las funciones financieras de las empresas, sino también de la gestión y planificación operativas (incluida la planificación de la producción).

La calidad de un sistema de gestión de inventarios que funcione tiene un impacto directo en la eficiencia económica de la empresa. Por ello, a la hora de implementar un sistema de gestión de inventarios se presta especial atención tanto a la funcionalidad necesaria como a la posibilidad de ampliarla: añadiendo nuevas funciones y capacidades.

“1C ERP Gestión Empresarial 2″ le permite resolver los siguientes problemas de logística de almacén:

• Llevar registros de mercancías y gestionar la colocación de mercancías a nivel de celdas de almacén (almacenamiento de mercancías dirigido).
• Mantener registros de mercancías a nivel de almacén con uso de referencia de las celdas del almacén (ubicación de referencia de mercancías)
• División del almacén en secciones y áreas de responsabilidad de los almacenistas.
• Utilizar diversas estrategias de selección para optimizar la colocación de mercancías en los contenedores.
• Optimización de la colocación de mercancías en las celdas de acuerdo con los tamaños de las celdas y paquetes, reglas de compatibilidad de mercancías en las celdas;
• Reposición de zonas de selección rápida para almacenes con almacenamiento focalizado de mercancías.
• Gestión de entregas.
• Contabilización de mercancías por series. Diferentes estrategias de uso de series.
• Gestión de lotes de productos en función de fechas de caducidad.
• Análisis estadístico de reservas, almacenamiento de resultados de análisis ABC/XYZ.
• Gestión de inventario completo y selectivo.
• Reserva de pedidos de consumidores en almacén, reserva de mercancía en el cronograma (teniendo en cuenta futuras llegadas al almacén), reserva separada de lotes para pedido con las propiedades requeridas.
• Formación de pedidos al proveedor (órdenes de producción, montaje, movimiento) según necesidades (por “punto de pedido”, “pedido a pedido”)

El producto implementa mecanismos fundamentalmente nuevos para reservar bienes según las necesidades:

• Reserva en la lista de mercancías.(saldos planificados). Ventaja: máxima optimización de las reservas sin reglas adicionales de procesamiento y reserva
• Segregación de mercancías por encargo. La ventaja es la posibilidad de reservar un lote específico de bienes con las propiedades requeridas por el consumidor.

Conozca más sobre los nuevos mecanismos de reserva y atención de necesidades en el sistema de gestión de inventarios “Gestión empresarial 1C ERP” se puede leer en nuestra publicación >>>

Se admite una compleja estructura jerárquica de almacenes.

Se han implementado puestos de trabajo móviles para los tenderos.

¿Los propietarios y gerentes deciden implementar ERP para que el sistema de TI aporte nuevos beneficios al negocio? dando varios pasos por delante de los competidores, gestión simplificada y mayores beneficios. Por lo tanto, no citaremos aquí terminología que poco tiene en común con las tendencias de desarrollo del mercado en las condiciones de TI.

Entonces, ¿qué es el ERP de próxima generación? ¿Qué necesitamos entender sobre este término hoy? - Esto es sobre lo que queremos llamar su atención.

En 2013, Gartner introdujo un nuevo término: " ERP posmoderno"Que no es un sistema monolítico, como solemos percibir un producto ERP, sino un espacio de información de aplicaciones integradas, que se desarrolla y completa a medida que crecen el nivel y las necesidades de la empresa. Es una especie de síntesis de servicios y aplicaciones en la nube. en varias plataformas, sistemas locales, etc., que permiten a la empresa ser flexible, introducir rápidamente nuevos productos, utilizar datos acumulados en procesos de extremo a extremo, implementar las mejores propuestas de los desarrolladores, actualizar su cartera de software (rápidamente cambiar el producto “viejo” por un producto “nuevo” más avanzado), automatizar procesos paso a paso, de acuerdo con las capacidades y necesidades.

Los analistas de Gartner predicen que las empresas que no tienen una estrategia de desarrollo posmoderna, pero continúan utilizando una "estructura monolítica", experimentarán un aumento en el nivel de complejidad del sistema, un aumento en los costos y, lo más importante, no serán capaces de seguir el ritmo de la reestructuración tan rápido como lo pueden hacer sus competidores, utilizando conjuntos integrados de aplicaciones externas.

La transformación hacia un ERP de nueva generación es el desafío al que se enfrentan ahora las empresas y las empresas de TI.

¿Qué podemos ofrecer?

Implementación, desarrollo y soporte: como parte de su estrategia de desarrollo a largo plazo, transición consistente y gradual y construcción de un sistema ERP integrado de próxima generación: podrá construir su arquitectura de TI paso a paso utilizando una plataforma de integración que cumpla con las modernas tendencias y le brinda la oportunidad de estar "un paso por delante".

Ejemplos de módulos externos integrados vía IPaaS:

CRM (Small Business): un sistema para pequeñas empresas. CRM como servicio SaaS: simple, fácil y asequible. MRP (Small Manufacture) es un sistema de automatización de pequeños procesos productivos que funcionan bajo pedido. Atom.PharmDist: Servicio analítico para empresas farmacéuticas amoCRM es un sistema CRM integrado. Gestión eficaz de leads. Módulo de integración 1C:Empresa con Nova Poshta Módulo "Servicio"

ERP en la nube

Los sistemas ERP en la nube permiten a las empresas:

• reducir los costos iniciales de desarrollo,
• acelerar el tiempo de implementación y escalamiento
• Simplifique la configuración para satisfacer sus necesidades únicas.

Con la nube, las empresas pueden ejecutar una versión simplificada de ERP, lo que significa que las empresas obtienen las últimas innovaciones automáticamente, desde nuevas funciones hasta compatibilidad con las últimas regulaciones.

Cloud ERP libera a las empresas del ERP inflexible y resistente a los cambios del pasado. No más esperas por actualizaciones costosas, no más actualizaciones riesgosas. No más sistemas ERP obsoletos.

Los servicios de soporte de TI se minimizan a medida que el proveedor de la nube maneja las actualizaciones y actualizaciones. Y un modelo ERP basado en la nube hace que sea mucho más fácil ubicar o mover datos a otro país.

Plataforma de Integración IPaaS: integración de aplicaciones con un sistema ERP.

Documentación de ERP 2 para Ucrania (versión beta)

La documentación oficial se proporciona únicamente tras la entrega del producto de software.

Concepto y funcionalidad de ERP

Descripción de bloques de funcionalidad. Concepto de solución. Funciones del ERP: descripción y análisis comparativo.

Clientela

Hoy en Ucrania, las grandes empresas están implementando ERP:

Instrucciones de usuario para BAS ERP Ucrania

Documentación e instrucciones de usuario para el producto BAS ERP Ucrania

Instrucciones ERP

Descripción del uso de funcionalidades para resolver problemas específicos del sistema. Instrucciones de uso y casos.

documentación ERP

La documentación oficial del producto por parte del proveedor se proporciona únicamente al momento de la compra del producto.

Módulos adicionales para ERP

Módulos adicionales listos para usar que amplían la funcionalidad de la solución principal 1C:Enterprise ERP

1C ERP: Recepción de mercancías al almacén de direcciones

La recepción de mercancías a un almacén de pedidos se realiza desde el formulario “Recepción de mercancías a almacén” (llamado desde el apartado “Almacén”). Es necesario elegir almacén y local. En la ventana de órdenes de recepción se muestran los documentos en base a la recepción en el almacén, en la que se indica como almacén el almacén seleccionado. En 1C ERP se denominan "Pedidos". En la siguiente figura vemos los documentos: “Pedido al proveedor”, “Liberación del producto” y “Recepción de bienes y servicios”. En el lado derecho de la ventana vemos exactamente qué artículo y en qué cantidad se debe aceptar según el pedido en el que se encuentra el cursor. Tenga en cuenta que en ninguno de los documentos (“Recibos de bienes y servicios”, “Liberación de producto”, “Pedido al proveedor”) no se indican celdas ni locales. Sólo almacén.

1. Para realizar la aceptación, es necesario presentarse en el documento requerido y Haga clic en "Crear pedido".

Después de hacer clic en "Crear pedido", el programa crea automáticamente un pedido de recibo. La pestaña “Información” se completa automáticamente.

En la pestaña "Productos", se completa automáticamente una lista de productos. Las columnas "Embalaje" y "Cantidad" permanecen vacías. Se supone que el almacenista, durante el proceso de aceptación, completa la cantidad y el embalaje en el que recibió el artículo.

Sin embargo, la cantidad se puede completar automáticamente haciendo clic en el botón "Rellenar" y luego ajustarla si es necesario.

Supongamos que no llegaron todos los productos y el tendero ajustó la cantidad.

Luego, luego de contabilizar el documento en el formulario “Recepción de mercadería a almacén”, se mostrará el saldo que queda por aceptar: la cantidad original menos lo ya aceptado. La orden de aceptación de mercancías ingresada se mostrará en la parte inferior del formulario.

Al hacer clic en "Progreso de aceptación", podrá ver el estado de aceptación.

La recepción de mercancías al almacén de direcciones se realiza en una celda especial del tipo "Aceptación", y luego el artículo se coloca en celdas.

1. Etiquete los productos en celdas. Para hacer esto, debe ir al formulario "Colocación en celdas" del formulario "Recepción al almacén". Allí se muestran los artículos que han sido aceptados en la zona de aceptación y que están listos para su colocación.

Para colocar mercancías en las celdas - necesario Haga clic en "Crear tareas de ubicación". El programa generará automáticamente la ubicación en las celdas de acuerdo con las reglas y estrategias de ubicación ingresadas durante el proceso de configuración del almacén de direcciones. El documento "Tarea de colocación" con el estado "Preparado" aparecerá en la parte inferior de la pantalla.

1. Imprimir el documento creado « La tarea de colocación" debe entregarse al trabajador del almacén. . En el documento “Tarea de colocación” puedes ver en qué celda el programa ha asignado el producto. Si es necesario, la celda se puede reemplazar.

1. Después de la colocación real del artículo, el trabajador del almacén debe establezca el estado del documento "Tarea de colocación" en "Completado sin errores" .

Si por alguna razón no fue posible colocar - establezca el estado en "Completado con errores". Luego aparecerá una columna en la tarea de colocación en la que deberá indicar el elemento colocado realmente. El resto de artículos permanecerán sin publicar. Tendrá que ingresar una nueva tarea de ubicación para ello. Si la colocación falló debido a problemas con la celda, entonces esta celda se puede bloquear (para que el programa no intente ubicarse en ella). Para hacer esto, según la asignación para su ubicación en 1C ERP, puede ingresar el documento "Configuración de bloqueos de celda".

1. El movimiento de mercancías dentro del almacén de direcciones en 1C ERP se puede visualizar utilizando el informe "Movimiento de mercancías en los almacenes de direcciones".

Puede utilizar varias configuraciones de informes. Por ejemplo, sólo nos interesa el resto de las celdas de las unidades básicas.

Puede "mirar" el contenido de la celda desde el directorio "Contenedores de almacén".