Postupom času sú zelené technológie čoraz populárnejšie. Začiatkom tohto týždňa LanzaTech oznámil výrobu približne 15-tisíc litrov leteckého paliva. Svet každý deň vyprodukuje oveľa viac paliva, no toto je špeciálne, získavalo sa z plynných emisií priemyselných čínskych tovární. Palivo bolo prevezené do Virgin Atlantic, spoločnosti Richarda Bransona, a lietadlo, ktoré bolo týmto palivom naplnené, už úspešne preletelo.
Švajčiarska spoločnosť Climeworks, ktorá recykluje atmosférický oxid uhličitý, tento týždeň oznámila vytvorenie závodu v Taliansku, ktorý bude spotrebúvať CO2 z atmosféry a vyrábať vodík. Ten sa využije v cykle výroby metánu.
Závod je už vybudovaný, vznikol v júli, jeho spustenie (zatiaľ v testovacom režime) prebehlo minulý týždeň. Je jasné, že podnik tohto typu nie je lacný a pre startup by nebolo ľahké nájsť prostriedky na realizáciu takéhoto projektu. Európska únia našla peniaze a projekt financovala.
Ide o tretí závod spoločnosti na spracovanie oxidu uhličitého. Prvý podnik nebol príliš veľký, skôr išlo o vytvorenie malého zariadenia, ktoré zachytáva CO2 z atmosféry a vypúšťa ho do skleníkov, kde sa rastliny rýchlejšie rozvíjali v dôsledku zvyšujúcich sa koncentrácií oxidu uhličitého. Druhý závod bol vybudovaný na Islande, kde premieňa CO2 z plynného skupenstva na viazaný. Plyn je doslova „vháňaný“ do litosféry vulkanicky aktívnych oblastí (takouto oblasťou je vlastne celý Island), kde sa chemicky viaže s čadičom.
Druhá možnosť využitia oxidu uhličitého je technicky dosť náročná na realizáciu, preto bola realizácia projektu do istej miery problematická. Vedenie spoločnosti však uviedlo, že zariadenia fungovali nepretržite bez porúch, počas pomerne dlhého obdobia nebolo zaznamenané „ani jediné prerušenie“. Stojí za zmienku, že dizajn druhého závodu je modulárny, možno ho rozšíriť, čím sa zvýši produktivita závodu.
Pokiaľ ide o tretiu možnosť priemyselného podniku, nebude fungovať nepretržite, ale iba 8 hodín denne. Jeho cieľom je demonštrovať možnosť výroby paliva „zo vzduchu“. Je jasné, že keď palivo horí, uvoľňuje produkty reakcie vrátane oxidu uhličitého. Ale rastlina bude znova a znova zachytávať CO2, čím vytvorí „cyklus oxidu uhličitého vytvorený človekom“. Ak sa výroba zväčší, zvýši sa objem aj spotreba C02 a výroba paliva pre lietadlá.
Inštalácia závodu zatiaľ zahŕňa tri vzduchové kolektory, o ktorých vedúci projektu tvrdia, že sú vysoko energeticky účinné – viac ako predchádzajúce verzie. Za rok môže závod pri súčasnom objeme práce zhromaždiť asi 150 ton oxidu uhličitého. Inštalácia závodu umožňuje výrobu približne 240 metrov kubických vodíka za hodinu pomocou energie generovanej solárnymi panelmi.
Letecké palivo vyrobené z oxidu uhličitého
Ďalej sa vodík kombinuje s CO2 (tiež sa izoluje z atmosférického vzduchu) pomocou katalyzátorov. Reaktor, ktorý túto operáciu vykonáva, vyvinula francúzska spoločnosť Atmostat. Metán sa čistí a používa na priemyselné účely. Potom sa pod tlakom premení na kvapalinu a použije sa na priemyselné účely.
Hoci je závod už v prevádzke, nie je ekonomicky efektívny. Bohužiaľ, cesta k ziskovosti je dlhá. Ako už bolo spomenuté vyššie, produkcia dokáže „odstrániť“ len asi 150 ton oxidu uhličitého ročne. A ročný objem emisií tejto látky do atmosféry je 30-40 gigaton a toto číslo sa každým dňom zvyšuje.
Nech je to akokoľvek, výroba stále funguje a investori majú o túto technológiu očividný záujem – spoločnosť nedávno uzavrela ďalšie kolo a získala približne 30,8 milióna dolárov.
Climeworks je spoločnosť, ktorá sa venuje podobným projektom, počet takýchto startupov postupne narastá, čo dáva nádej, že v konečnom dôsledku firmy dosiahnu oveľa väčšie objemy spotreby oxidu uhličitého.
V priemysle sú hlavnými spôsobmi výroby oxidu uhličitého CO2 jeho produkcia ako vedľajší produkt reakcie premeny metánu CH4 na vodík H2, spaľovacie reakcie (oxidácia) uhľovodíkov, reakcia rozkladu vápenca CaCO3 na vápno CaO a vodu. H20.
CO2 ako vedľajší produkt parného reformovania CH4 a iných uhľovodíkov na vodík H2
Vodík H2 je potrebný v priemysle, predovšetkým pre jeho použitie v procese výroby amoniaku NH3 (Haberov proces, katalytická reakcia vodíka a dusíka); Amoniak je potrebný na výrobu minerálnych hnojív a kyseliny dusičnej. Vodík sa dá vyrábať rôznymi spôsobmi, vrátane elektrolýzy vody, ktorú ekológovia milujú - bohužiaľ, v súčasnosti sú všetky spôsoby výroby vodíka, okrem reformovania uhľovodíkov, absolútne ekonomicky neopodstatnené v meradle veľkého rozsahu. výroba – pokiaľ nie je vo výrobe nadbytok „voľných“ materiálov.elektrina. Preto hlavnou metódou výroby vodíka, pri ktorej sa uvoľňuje aj oxid uhličitý, je parné reformovanie metánu: pri teplote asi 700...1100°C a tlaku 3...25 barov, za prítomnosti katalyzátor, vodná para H2O reaguje s metánom CH4 za uvoľňovania syntézneho plynu (proces je endotermický, to znamená, že prebieha absorpciou tepla):
CH4 + H2O (+ teplo) → CO + 3H2
Propán je možné reformovať parou podobným spôsobom:
С3H8 + 3H2O (+ teplo) → 2CO + 7H2
A tiež etanol (etylalkohol):
C2H5OH + H2O (+ teplo) → 2CO + 4H2
Dokonca aj benzín je možné reformovať parou. Benzín obsahuje viac ako 100 rôznych chemických zlúčenín, reakcie parného reformovania izooktánu a toluénu sú uvedené nižšie:
C8H18 + 8H20 (+ teplo) -> 8CO + 17H2
C7H8 + 7H20 (+ teplo) -> 7CO + 11H2
Takže v procese parného reformovania jedného alebo druhého uhľovodíkového paliva sa získava vodík a oxid uhoľnatý CO (oxid uhoľnatý). V ďalšom kroku procesu výroby vodíka podlieha oxid uhoľnatý v prítomnosti katalyzátora reakcii presunu atómu kyslíka O z vody do plynu = CO sa oxiduje na CO2 a vodík H2 sa uvoľňuje vo voľnej forme. Reakcia je exotermická, uvoľňuje asi 40,4 kJ/mol tepla:
CO + H2O → CO2 + H2 (+ teplo)
V priemyselnom prostredí možno oxid uhličitý CO2 uvoľnený počas parného reformovania uhľovodíkov ľahko izolovať a zachytávať. CO2 je však v tomto prípade nežiaducim vedľajším produktom, ktorý sa jednoducho uvoľňuje do atmosféry, hoci v súčasnosti prevládajúci spôsob zbavovania sa CO2 je z environmentálneho hľadiska nežiaduci a niektoré podniky využívajú „pokročilejšie“ metódy. , ako je napríklad pumpovanie CO2 do ubúdajúcich ropných polí alebo vstrekovanie do oceánu.
Produkcia CO2 z úplného spaľovania uhľovodíkových palív
Pri spaľovaní, teda oxidácii dostatočným množstvom kyslíka, vznikajú uhľovodíky ako metán, propán, benzín, petrolej, nafta atď., oxid uhličitý a zvyčajne voda. Napríklad spaľovacia reakcia metánu CH4 vyzerá takto:
CH4 + 202 -> C02 + 2H20
CO2 ako vedľajší produkt výroby H2 čiastočnou oxidáciou paliva
Asi 95 % celosvetovo priemyselne vyrábaného vodíka sa vyrába vyššie opísaným spôsobom parného reformovania uhľovodíkových palív, predovšetkým metánu CH4 obsiahnutého v zemnom plyne. Okrem parného reformovania možno vodík vyrábať z uhľovodíkového paliva s pomerne vysokou účinnosťou metódou čiastočnej oxidácie, keď metán a iné uhľovodíky reagujú s množstvom kyslíka, ktoré nie je dostatočné na úplné spálenie paliva (nezabudnite, že v procese úplného spaľovaním paliva, stručne popísaným vyššie, sa získava oxid uhličitý plynný CO2 a voda H20). Keď sa dodáva menšie ako stechiometrické množstvo kyslíka, reakčnými produktmi sú prevažne vodík H2 a oxid uhoľnatý, tiež známy ako oxid uhoľnatý CO; oxid uhličitý CO2 a niektoré ďalšie látky vznikajú v malých množstvách. Pretože sa tento proces v praxi zvyčajne neuskutočňuje s čisteným kyslíkom, ale so vzduchom, na vstupe aj výstupe procesu je dusík, ktorý sa nezúčastňuje reakcie.
Čiastočná oxidácia je exotermický proces, čo znamená, že reakcia produkuje teplo. Čiastočná oxidácia zvyčajne prebieha oveľa rýchlejšie ako parné reformovanie a vyžaduje si menší objem reaktora. Ako je možné vidieť z nižšie uvedených reakcií, čiastočná oxidácia spočiatku produkuje menej vodíka na jednotku paliva, ako sa vyrába procesom parného reformovania.
Reakcia čiastočnej oxidácie metánu CH4:
CH 4 + ½ O 2 → CO + H 2 (+ teplo)
Propán C3H8:
C3H8 + 1½02 → 3CO + 4H2 (+ teplo)
Etylalkohol C2H5OH:
C2H5OH + ½02 → 2CO + 3H2 (+ teplo)
Čiastočná oxidácia benzínu na príklade izooktánu a toluénu z viac ako stovky chemických zlúčenín prítomných v benzíne:
C8H18 + 4O2 → 8CO + 9H2 (+ teplo)
C7H18 + 3½02 → 7CO + 4H2 (+ teplo)
Na premenu CO na oxid uhličitý a výrobu ďalšieho vodíka sa používa reakcia na premenu kyslíka voda → plyn, ktorá už bola spomenutá v popise procesu parného reformovania:
CO + H 2 O → CO 2 + H 2 (+ malé množstvo tepla)
CO2 z fermentácie cukru
Pri výrobe alkoholických nápojov a pečiva z kysnutého cesta sa využíva proces kvasenia cukrov - glukózy, fruktózy, sacharózy a pod., za vzniku etylalkoholu C2H5OH a oxidu uhličitého CO2. Napríklad fermentačná reakcia glukózy C6H12O6 je:
C6H1206 -> 2C2H5OH + 2C02
A fermentácia fruktózy C12H22O11 vyzerá takto:
C12H22011 + H20 → 4C2H5OH + 4CO2
Zariadenia na výrobu CO2 vyrábané firmou Wittemann
Pri výrobe alkoholických nápojov je výsledný alkohol žiadúcim a dokonca, dalo by sa povedať, nevyhnutným produktom fermentačnej reakcie. Oxid uhličitý sa niekedy uvoľňuje do atmosféry a niekedy zostáva v nápoji, aby ho sýtil. Pri pečení chleba je to naopak: CO2 je potrebný na vytvorenie bublín, ktoré spôsobia kysnutie cesta a etylalkohol sa počas pečenia takmer úplne odparí.
Mnohé podniky, predovšetkým liehovary, pre ktoré je CO 2 úplne nepotrebným vedľajším produktom, zaviedli jeho zber a predaj. Plyn z fermentačných nádrží je privádzaný cez liehové lapače do predajne oxidu uhličitého, kde sa CO2 čistí, skvapalňuje a plní do fliaš. V skutočnosti sú to liehovary, ktoré sú hlavnými dodávateľmi oxidu uhličitého v mnohých regiónoch – a pre mnohé z nich nie je predaj oxidu uhličitého ani zďaleka posledným zdrojom príjmu.
Vo výrobe zariadení na separáciu čistého oxidu uhličitého v pivovaroch a továrňach na lieh (Pivovar Huppmann/GEA, Wittemann atď.), ako aj jeho priama výroba z uhľovodíkových palív, je celý priemysel. Dodávatelia plynu, ako sú Air Products a Air Liquide, tiež inštalujú stanice na separáciu CO2 a potom ho vyčistia a skvapalnia pred plnením do tlakových fliaš.
CO2 pri výrobe nehaseného vápna CaO z CaCO3
Proces výroby široko používaného nehaseného vápna CaO má tiež oxid uhličitý ako vedľajší produkt reakcie. Rozkladná reakcia vápenca CaCO3 je endotermická, vyžaduje teplotu okolo +850°C a vyzerá takto:
CaCO3 → CaO + CO2
Ak vápenec (alebo iný uhličitan kovu) reaguje s kyselinou, ako jeden z produktov reakcie sa uvoľňuje oxid uhličitý H2CO3. Napríklad kyselina chlorovodíková HCl reaguje s vápencom (uhličitan vápenatý) CaCO3 takto:
2HCl + CaC03 → CaCl2 + H2C03
Kyselina uhličitá je veľmi nestabilná a za atmosférických podmienok sa rýchlo rozkladá na CO2 a vodu H2O.
Poľnohospodári sa každoročne stretávajú s problémom likvidácie hnoja. Značné finančné prostriedky potrebné na organizáciu jeho odstránenia a pochovania sú zbytočné. Existuje však spôsob, ktorý vám umožní nielen ušetriť svoje peniaze, ale aj dosiahnuť, aby vám tento prírodný produkt slúžil vo váš prospech.
Šetrní majitelia už dlho uvádzajú do praxe ekotechnológiu, ktorá umožňuje získavať bioplyn z hnoja a výsledok využiť ako palivo.
Preto v našom materiáli budeme hovoriť o technológii výroby bioplynu a tiež o tom, ako postaviť bioenergetickú elektráreň.
Stanovenie požadovaného objemu
Objem reaktora sa určuje na základe denného množstva hnoja vyprodukovaného na farme. Treba brať do úvahy aj druh suroviny, teplotu a dobu kvasenia. Pre plnú prevádzku inštalácie je nádoba naplnená na 85-90% objemu, najmenej 10% musí zostať voľných, aby mohol uniknúť plyn.
Proces rozkladu organickej hmoty v mezofilnom zariadení pri priemernej teplote 35 stupňov trvá od 12 dní, potom sa fermentované zvyšky odstránia a reaktor sa naplní novou časťou substrátu. Keďže odpad sa pred odoslaním do reaktora zriedi vodou až na 90 %, pri určovaní dennej záťaže treba brať do úvahy aj množstvo kvapaliny.
Na základe daných ukazovateľov sa objem reaktora bude rovnať dennému množstvu pripraveného substrátu (hnoj s vodou) vynásobenému 12 (čas potrebný na rozklad biomasy) a zvýšenému 10 % (voľný objem nádoby).
Výstavba podzemnej stavby
Teraz si povedzme o najjednoduchšej inštalácii, ktorá vám umožní získať ju za najnižšie náklady. Zvážte vybudovanie podzemného systému. Aby ste to urobili, musíte vykopať dieru, jej základňa a steny sú vyplnené vystuženým keramzitovým betónom.
Vstupné a výstupné otvory sú umiestnené na protiľahlých stranách komory, kde sú namontované šikmé potrubia na privádzanie substrátu a odčerpávanie odpadovej hmoty.
Výstupné potrubie s priemerom približne 7 cm by malo byť umiestnené takmer úplne na dne bunkra, jeho druhý koniec je namontovaný v obdĺžnikovej vyrovnávacej nádrži, do ktorej sa bude prečerpávať odpad. Potrubie na privádzanie substrátu sa nachádza približne 50 cm od dna a má priemer 25-35 cm Horná časť potrubia vstupuje do priehradky na príjem surovín.
Reaktor musí byť úplne utesnený. Aby sa vylúčila možnosť vniknutia vzduchu, nádoba musí byť pokrytá vrstvou bitúmenovej hydroizolácie
Horná časť bunkra je plynojem, ktorý má kupolovitý alebo kužeľový tvar. Vyrába sa z plechu alebo strešnej krytiny. Konštrukciu môžete doplniť aj tehlovým murivom, ktoré sa potom prekryje oceľovou sieťovinou a omietne. Na vrchu plynovej nádrže musíte vytvoriť utesnený poklop, odstrániť plynové potrubie prechádzajúce cez vodné tesnenie a nainštalovať ventil na uvoľnenie tlaku plynu.
Na premiešanie podkladu môžete inštaláciu vybaviť drenážnym systémom fungujúcim na princípe bublania. Za týmto účelom vertikálne upevnite plastové rúry vo vnútri konštrukcie tak, aby ich horný okraj bol nad vrstvou substrátu. Urobte do nich veľa dier. Plyn pod tlakom bude klesať a stúpať hore, bublinky plynu premiešajú biomasu v nádobe.
Ak nechcete stavať betónový bunker, môžete si kúpiť hotový kontajner z PVC. Aby sa zachovalo teplo, musí byť obklopený vrstvou tepelnej izolácie - polystyrénovou penou. Dno jamy je vyplnené 10 cm vrstvou železobetónu.Nádrže vyrobené z polyvinylchloridu je možné použiť, ak objem reaktora nepresahuje 3 m3.
Závery a užitočné video na túto tému
Ako urobiť najjednoduchšiu inštaláciu z obyčajného suda sa dozviete, ak si pozriete video:
Najjednoduchší reaktor je možné vyrobiť za pár dní vlastnými rukami pomocou dostupných materiálov. Ak je farma veľká, potom je najlepšie kúpiť hotovú inštaláciu alebo kontaktovať špecialistov.
Vedúci predstavitelia Inštitútu priemyselných vied Tokijskej univerzity, Národného inštitútu pokročilých priemyselných vied a technológií (AIST), Hitachi Zosen Corp, JGC Corp a EX Research Institute Ltd prijali 18. novembra 2016 rozhodnutie o organizácii nová spoločná výskumná skupina „CCR (CCR (CCR (carbon capture & reuse) Study Group)). Táto skupina bude vyvíjať rozsiahle technológie, ktoré dokážu vyrábať kvapalné a plynné palivá, ako je metán, pomocou atmosférického oxidu uhličitého a vodíka vyrábaného elektrolýzou s využitím energie z čistých obnoviteľných zdrojov.
V prvom rade sa táto skupina bude zaoberať výskumom zameraným na zvýšenie efektívnosti využívania energie získanej z obnoviteľných zdrojov, efektívnosti technológií separácie oxidu uhličitého z atmosféry a jeho ďalšieho využitia a vývoj nových modernejších metód výroby vodíka z voda prostredníctvom elektrolýzy.
Budúce technológie budú založené na pomerne dobre známych fyzikálnych procesoch a chemických transformáciách realizovaných na modernej technologickej úrovni. Oxid uhličitý uvoľnený do atmosféry spaľovaním akéhokoľvek typu fosílneho paliva bude reagovať s vodíkom. Tento vodík sa bude vyrábať elektrolýzou a na to potrebná energia bude pochádzať výlučne z ekologických zdrojov, predovšetkým zo solárnych a veterných elektrární.
Táto technológia je považovaná nielen za čistý zdroj kvapalných a fosílnych palív. Ďalšou funkciou tejto technológie bude ukladanie prebytočnej energie prijatej zo solárnych a veterných elektrární vo forme paliva počas hodín jej minimálnej spotreby.
Skupina CCR sa bude zaoberať všetkými existujúcimi typmi obnoviteľných zdrojov čistej energie. Okrem toho sa budú skúmať a vyvíjať nové účinné metódy na výrobu vodíka, separáciu oxidu uhličitého a jeho premenu na palivo.
Práca na všetkých technológiách, ktoré sa skúmajú a vyvíjajú, sa bude vykonávať z dvoch hľadísk. Prvou pozíciou bude vytvorenie malých, prípadne mobilných zariadení s nie veľmi vysokým výkonom, ktoré dokážu poskytnúť plynný metán pre potreby určitej malej skupiny ľudí (decentralizovaný model). A druhým smerom bude rozvoj rozsiahlych výrobných systémov, ktoré budú mať dostatočne vysoký výkon a ktoré možno zaradiť do celkovej energetickej siete krajiny (centralizovaný model).
Kyselina mravčia, ktorej vzorec je HCOOH, je najjednoduchšia monokarboxylová kyselina. Ako je zrejmé z jeho názvu, zdrojom jeho detekcie boli charakteristické výlučky červených mravcov. Dotyčná kyselina je súčasťou toxickej látky, ktorú vylučujú bodavé mravce. Obsahuje tiež horiacu tekutinu, ktorá vzniká bodaním húseníc priadky morušovej.
Roztok kyseliny mravčej bol prvýkrát získaný počas experimentov slávneho anglického vedca Johna Raya. Koncom sedemnásteho storočia zmiešal v nádobe vodu a červené lesné mravce. Potom sa nádoba zahriala do varu a cez ňu prechádzal prúd horúcej pary. Výsledkom experimentu bola výroba vodného roztoku, ktorého charakteristickou črtou bola silne kyslá reakcia.
Andreasovi Sigismundovi Marggraffovi sa v polovici 18. storočia podarilo získať čistú kyselinu mravčiu. Bezvodá kyselina, ktorú získal nemecký chemik Justus Liebig, je považovaná za najjednoduchšiu a zároveň najsilnejšiu karboxylovú kyselinu. Podľa modernej nomenklatúry sa nazýva kyselina metanová a ide o mimoriadne nebezpečnú zlúčeninu.
Dnes sa výroba prezentovanej kyseliny uskutočňuje niekoľkými spôsobmi, vrátane niekoľkých po sebe nasledujúcich krokov. Ale bolo dokázané, že vodík a oxid uhličitý sa môžu premeniť na kyselinu mravčiu a vrátiť sa do pôvodného stavu. Vývoj tejto teórie vykonali nemeckí vedci. Relevantnosť témy bola minimalizovať vstup oxidu uhličitého do atmosférického vzduchu. Tento výsledok je možné dosiahnuť jeho aktívnym využívaním ako hlavného zdroja uhlíka pre syntézu organických látok.
Inovatívna technika, na ktorej pracovali nemeckí špecialisti, zahŕňa katalytickú hydrogenáciu s tvorbou kyseliny mravčej. Podľa nej sa oxid uhličitý stáva základným materiálom aj rozpúšťadlom na separáciu konečného produktu, pretože reakcia prebieha v nadkritickom CO2. Vďaka tomuto integrovanému prístupu je možná výroba kyseliny metanovej v jednom kroku.
Proces hydrogenácie oxidu uhličitého za vzniku kyseliny metánovej je v súčasnosti predmetom aktívneho výskumu. Hlavným cieľom vedcov je získať chemické zlúčeniny z odpadu, ktorý vzniká pri spaľovaní fosílnych palív. Okrem širokého používania kyseliny mravčej v rôznych priemyselných odvetviach je potrebné poznamenať jej účasť na skladovaní vodíka. Je možné, že úlohu paliva pre vozidlá vybavené solárnymi panelmi zohrá práve táto kyselina, z ktorej katalytické reakcie umožňujú extrahovať vodík.
Vznik kyseliny metánu z oxidu uhličitého homogénnou katalýzou je predmetom štúdia odborníkov od 70. rokov dvadsiateho storočia. Za hlavný problém sa považuje posun v rovnováhe smerom k východiskovým látkam, ktorý sa pozoruje v štádiu rovnovážnej reakcie. Na vyriešenie problému je potrebné odstrániť kyselinu mravčiu z reakčnej zmesi. Ale v súčasnosti sa to dá dosiahnuť iba vtedy, ak sa kyselina metánová premení na soľ alebo inú zlúčeninu. V dôsledku toho je možné získať čistú kyselinu iba vtedy, ak existuje ďalší stupeň, ktorý spočíva v deštrukcii tejto látky, čo neumožňuje dosiahnuť organizáciu neprerušovaného procesu tvorby kyseliny mravčej.
Čoraz populárnejší je však unikátny koncept vyvinutý vedcami zo skupiny Waltera Leitnera. Navrhujú, že integrácia stupňov hydrogenácie oxidu uhličitého a izolácie produktu s ich implementáciou do jedného zariadenia umožňuje, aby bol proces získavania čistej kyseliny metanovej neprerušovaný. Ako vedci dosiahli maximálnu efektivitu? Dôvodom bolo použitie dvojfázového systému, v ktorom mobilnú fázu predstavuje nadkritický oxid uhličitý, stacionárnu fázu tvorí iónová kvapalina, tekutá soľ. Je potrebné poznamenať, že iónová kvapalina sa použila na rozpustenie katalyzátora aj zásady určenej na stabilizáciu kyseliny. Prúdenie oxidu uhličitého v podmienkach, keď tlak a teplota prekračujú kritické hodnoty, podporuje odstraňovanie kyseliny metanovej z reakčnej zmesi. Je dôležité, aby prítomnosť superkritického oxidu uhličitého neviedla k rozpusteniu iónových kvapalín, katalyzátorov alebo zásad, čím sa zabezpečí maximálna čistota výslednej látky.
