Pentru a gestiona un depozit, poate fi utilizată o schemă de contabilitate a comenzilor de depozit. Schema de depozit de comenzi poate fi activată pentru operațiunile de expediere și recepție în mod independent. Comenzile de depozit sunt emise strict pe baza documentelor de comandă, care pot fi comenzi sau facturi. Se păstrează evidența comenzilor primite dar neexecutate; Tehnologia de operare a depozitului se poate baza în întregime pe comenzi electronice.

Subsistemul prevede depozitarea direcționată a mărfurilor, adică menținerea echilibrului mărfurilor în contextul „locațiilor de depozitare” (celule, rafturi, rafturi) și ambalarea produselor. Sistemul vă permite să gestionați plasarea mărfurilor în locații de depozitare la primire, asamblarea din locațiile de depozitare în timpul expedierii, deplasarea și dezasamblarea mărfurilor. Algoritmii incluși în program selectează automat locațiile optime de depozitare în timpul plasării și asamblarii și asigură că nu există coliziuni în timpul operațiunilor de depozitare de mare intensitate.

Subsistemul vă permite să creați diferite zone de lucru pentru accesul optim la celulele depozitului și să determinați ordinea de mers în jurul celulelor depozitului, de exemplu, zone de lucru pentru operarea cu stivuitorul și pentru selectarea manuală a mărfurilor de către un angajat al depozitului. La selectarea mărfurilor, puteți seta diferite strategii de selecție pentru a optimiza plasarea mărfurilor în celule. De exemplu, atunci când selectați mărfuri, în primul rând goliți acele celule în care mărfurile sunt depozitate într-un volum minim suficient. Acest lucru va elibera celulele pentru a găzdui mărfurile nou sosite. Mecanismul de reaprovizionare proactivă a celulelor unui depozit de adrese (sediu) vă permite să creșteți viteza de selecție la expedierea mărfurilor din depozit. Depozitarea adresată a mărfurilor poate fi utilizată opțional. În plus, este acceptată legătura de referință a locațiilor de depozitare a produselor.

A fost implementat un proces de inventariere în mai multe etape, inclusiv generarea de comenzi pentru inventariere, emiterea de comenzi de recalculare a soldurilor în zonele de depozitare și reflectarea separată a surplusurilor și lipsurilor în contabilitatea operațională și financiară.

Subsistemul vă permite să automatizați procesul de livrare a mărfurilor către clienți, precum și procesul de livrare a mărfurilor la mutarea mărfurilor între depozite. Livrarea mărfurilor se poate efectua direct la adresele clienților (depozit) sau cu ajutorul unei firme de transport (transportator). Comenzile de livrare sunt generate ținând cont de zona de livrare, de ordinea de ocolire a adreselor de livrare și, de asemenea, ținând cont de capacitatea de transport a vehiculului.

Principalele inovații ale soluției și dezvoltării funcționalității:

• Structura ierarhică complexă a depozitelor.
• Managementul depozitului celular.
• Contabilitate separata pentru comenzi - rezervarea nevoilor.
• Locuri de muncă mobile pentru lucrătorii din depozit.
• Contabilizarea ambalajelor reutilizabile.
• Gestionarea stocurilor de produse.
• Analiza statistică a rezervelor, stocarea rezultatelor analizei ABC/XYZ.
• Calculul cererii prognozate.
• Produse in depozite conform termenelor de expirare.
• Managementul livrărilor.
• Calendarul produselor.

Introducere

În ultimii ani, Rusia a urmat un curs spre dezvoltarea propriei producții. Ordinul de apărare a statului este finanțat activ; scăderea cursului rublei a făcut profitabilă deschiderea de noi întreprinderi de producție.

În acest sens, există o nevoie tot mai mare de soluții software care ar putea automatiza în mod cuprinzător astfel de întreprinderi.

Dacă te uiți la numărul de implementări ale sistemelor ERP pe piața rusă, principalii producători de software pentru automatizarea complexă a managementului întreprinderilor vor fi 1C și binecunoscutul sistem occidental.

În mod tradițional, se crede că produsele unui furnizor occidental sunt calitativ superioare 1C în ceea ce privește planificarea resurselor. Există o părere că produsele companiei 1C sunt sisteme contabile în forma lor cea mai pură și, dacă este vorba de necesitatea de a calcula un program de producție sau de a determina nevoia planificată de personal sau resurse materiale, atunci fie trebuie să achiziționați ceva " mai grav”, bine sau modificați semnificativ configurația standard 1C.

Există o anumită cantitate de adevăr aici - produsele software evolutive ale companiei 1C provin din nevoile contabilității rusești, iar aceasta este într-adevăr, în primul rând, contabilitate, iar aici primatul 1C este de netăgăduit. Dar deja în 2005, compania 1C a lansat configurația 1C: Manufacturing Enterprise Management, care a acceptat standardele MRP și, într-o oarecare măsură, standardele MRP2.

„1C: Manufacturing Enterprise Management” s-a dovedit a fi un produs destul de popular pe piață. Acesta a combinat fiabilitatea tradițională și calitatea sistemelor de contabilitate 1C și a oferit instrumente intuitive pentru planificarea cerințelor de resurse. În primul rând, resursele materiale - materii prime, semifabricate etc.

Alături de subsistemul de planificare materială a nevoilor de producție, programul a implementat un subsistem de bugetare. Acum nu se mai putea spune că configurațiile 1C sunt doar sisteme contabile.

Și în 2013, compania 1C a lansat o soluție software complet nouă pentru automatizarea complexă a întreprinderilor industriale - „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Soluția s-a dovedit a fi atât de inovatoare încât conceptul de automatizare propus în ea a fost, la un moment dat, înaintea nevoilor pieței. În program, accentul principal a fost pus pe planificare și, doar o consecință a planului stabilit, au fost activitățile operaționale ale întreprinderii și contabilitatea acesteia. Mai mult, formarea înregistrărilor contabile nu se realizează deloc online. Contabilul formează politica contabilă a întreprinderii (reguli pentru menținerea contabilității de rutină), apoi devine doar un controlor care este implicat în etapa finală a lucrării, când planurile sunt stabilite, implementate și trebuie pregătită raportarea reglementară.

A numi o astfel de soluție doar un alt program de contabilitate de la 1C este absolut greșit.

„1C:ERP Enterprise Management 2” este în sensul deplin un sistem de management de clasă ERP.

Dar acest lucru a cauzat propriile sale dificultăți. Multe întreprinderi nu erau pregătite pentru asta. În timpul primelor proiecte de implementare 1C:ERP, clienții au avut destul de multe plângeri cu privire la sistem.

Motivele reclamațiilor sunt în principal următoarele:

Așteptări tradiționale că, în ciuda tuturor noutăților, programul va rămâne un program de contabilitate. Dacă documentele nu generează tranzacții imediat, atunci „ce fel de program este acesta?”

Lipsa unei culturi de planificare la întreprinderi.

Lipsa materialelor de instruire disponibile privind capacitățile programului 1C:ERP.

Motivul numărul unu este o chestiune de tradiție și o abordare „politică” competentă a automatizării: noul program nu diminuează în niciun caz importanța contabilului în întreprindere, ci doar îl eliberează de rutina muncii operaționale, aducându-l la nivel. al unui strateg și controlor - el determină regulile contabilității de reglementare, iar apoi controlează doar execuția acestora. Pentru aceasta, programul are toate instrumentele necesare și nu sunt mai puțin fiabile decât înainte.

Pentru a ajuta clienții să înțeleagă mecanismele de planificare ale 1C:ERP, noi, Centrul de implementare Razdolye, am pregătit mai multe cursuri introductive despre subsistemele de management ale programului.

Acest curs se concentrează pe planificarea producției. Cursul vă permite să stăpâniți programul treptat - de la simplu la complex. Vom începe cu managementul producției în stilul „a la 1C:UPP” și vom trece la utilizarea mecanismelor MES. Explicația metodologiei de operare a programului se bazează pe exemple de afaceri (cazuri): sarcina este descrisă pe scurt și se oferă o descriere a întreprinderii abstracte pentru care programul va fi configurat. Apoi sunt demonstrate fluxul de documente și raportarea necesare.

Abordarea iterativă a cursului nu implică faptul că fiecare întreprindere care utilizează 1C:ERP este obligată să utilizeze mecanismele MES în activitatea sa. Sunteți liber să utilizați instrumentele de sistem care sunt cele mai convenabile pentru dvs.

Cursul nu conține link-uri către locația anumitor cărți de referință, documente, rapoarte și alte obiecte din program. Practic nu există imagini sau capturi de ecran. Pentru a „trăi” să vedeți cum funcționează totul, a fost înregistrat un curs de prelegeri video tematice, link-uri către care sunt prezente în text.

Cursul nu intră adânc în detalii tehnice care interesează doar specialiștii. Obiectivul principal al cursului este de a oferi cititorului o imagine holistică a posibilității de a utiliza mecanisme 1C:ERP pentru a obține rezultate practice de afaceri.

Cui se adresează acest curs:

Pentru managerii și specialiștii departamentelor de producție și planificare economică.

Pentru managerii și specialiștii departamentelor IT, care se confruntă cu sarcina de a alege un sistem cuprinzător de automatizare a întreprinderii.

Pentru directori și proprietari de afaceri care sunt interesați de noi instrumente de management.

Pentru toți cei interesați de metodele de gestionare a întreprinderilor de producție.

Ce probleme poate rezolva o întreprindere cu ajutorul 1C:ERP folosind materialele de curs?

Familiarizați-vă cu diferite opțiuni de organizare a planificării și contabilității în producție.

Selectați o metodologie adecvată de management al producției.

Determinați următorii pași pentru îmbunătățirea instrumentelor de management al întreprinderii.

Metode moderne de management al producției

Înainte de a începe să descriem capacitățile programului 1C:ERP Enterprise Management 2, aș dori să fac o scurtă excursie în terminologie și metodologie.

Standarde de management

Managementul producției poate fi împărțit în mai multe secțiuni:

Planificarea necesarului de resurse materiale (materiale, semifabricate, piese etc., necesare productiei).

Planificarea necesarului de personal de producție.

Planificarea necesarului de echipamente de producție.

Emiterea sarcinilor de producție conform anumitor planuri.

Controlul calitatii lucrarilor efectuate si produselor realizate.

Contabilitatea rezultatelor muncii.

Unul dintre cele mai simple standarde de management al producției - MRP (Material Requirements Planning) - acoperă doar planificarea și contabilitatea resurselor materiale.

Un program care respectă standardul MRP trebuie, pe baza unui plan de producție dat și a stocurilor curente din depozite, să calculeze un plan pentru suportul material necesar (achiziții). Acest standard a fost acceptat în configurația 1C:Manufacturing Enterprise Management și a fost dezvoltat în continuare în 1C:ERP Enterprise Management 2.

Standardul MRP a evoluat de-a lungul timpului într-o nouă versiune - MRP 2. Această versiune a fost extinsă semnificativ, acum este necesar să se gestioneze nu numai stocurile, ci și alte nevoi de producție (personal, echipamente), controlul calității muncii, crearea sarcini de producție, ține evidența, evaluează rezultatele muncii. Managementul a depășit producția și acum este necesar să se conecteze capacitățile de producție cu capacitățile de aprovizionare și marketing. Nevoile întreprinderii trebuie să corespundă cu suma disponibilă de finanțare.

Acest standard este acceptat doar într-un singur produs software al companiei 1C - „1C:ERP Enterprise Management 2”.

Organizarea muncii la o întreprindere în conformitate cu acest standard necesită o înțelegere cuprinzătoare a tuturor proceselor în desfășurare și a interacțiunilor acestora. Planificarea acțiunilor vine în prim-plan și abia apoi execuția și contabilizarea acestora.

În cadrul acestui manual, vor fi demonstrate capacitățile programului 1C:ERP, corespunzătoare doar acelei părți a standardului MRP2 care se referă în mod specific la producție. Capacitățile de planificare financiară ale programului nu vor fi descrise. Informațiile despre achiziții, vânzări și subsistemul depozit vor fi furnizate în măsura în care este necesar pentru a demonstra capacitățile programului de management al producției.

Dintre termenii de mai sus, lipsește cel principal, care este conținut în numele programului „1C:ERP Enterprise Management 2”. Acesta este ERP (Enterprise Resource Planning).

Standardul de management ERP este o descriere generală a unui set de practici de management necesare pentru managementul integrat al întreprinderii. Partea de producție a acestui standard este direct legată de cerințele MRP2.

Acest standard (ERP) este susținut de programul 1C:ERP, la nivelul soluțiilor software străine de vârf. Datorită faptului că programul 1C:ERP a apărut destul de recent, în dezvoltarea sa au fost utilizate cele mai moderne cerințe pentru soluții din această clasă, nu conține sarcinile istorice inevitabile și restricțiile inerente concurenților.

Metode de planificare

Să ne imaginăm că întreprinderea noastră arată astfel:

Producem structuri metalice,

Există trei ateliere - achiziții, sudare și asamblare,

Lanțul de producție arată astfel:

Cum poți planifica munca într-o astfel de situație?

Cea mai simplă opțiune este obținerea volumului de vânzări planificat de la serviciul comercial, întocmirea unui plan de producție pentru atelierul de asamblare, pe baza nevoilor atelierului de asamblare, întocmirea unui plan de producție pentru atelierul de sudură, apoi un plan de producție pentru magazin gol.

Astfel, am întocmit planuri de lucru pentru toate atelierele și putem începe lucrul.

Această abordare are o serie de limitări evidente:

Dacă vânzările noastre reale sunt mai mici decât cele planificate, vom ajunge cu un stoc în exces în depozitul de produse finite. Opusul este, de asemenea, adevărat - dacă cererea depășește planul inițial de vânzări, nu îl vom putea satisface și nu vom primi profit suplimentar.

Problemele din mijlocul lanțului de producție pot duce la stocuri necomercializabile de produse semifabricate. De exemplu, problemele din atelierul de sudură vor duce la faptul că kiturile finite din magazinul de achiziții se vor acumula în depozitele magazinului. Și o astfel de muncă a magazinului de achiziții devine în esență neprofitabilă - nu vom putea vinde rezultatele muncii sale, în consecință, risipim materiale și plătim salarii muncitorilor fără a obține profit.

Această abordare a planificării producției se numește „împingere”: fiecare loc de producție se străduiește să își îndeplinească planul de lucru, să „împingă” rezultatul muncii sale mai departe de-a lungul lanțului de producție.

Principala caracteristică a abordării „push” a managementului este prezența planurilor de producție/aprovizionare stabilite pentru o anumită perioadă.

Un exemplu izbitor de opțiune de planificare „push-out” este economia planificată care a existat în URSS.

O alternativă la această abordare este tehnica de planificare „pull”.

Să revenim la exemplul inițial. Să ne imaginăm că am stabilit pentru fiecare atelier un anumit standard de rezerve de producție în depozitele atelierului. Am stabilit un standard similar pentru depozitul de produse finite.

Dacă volumul inventarului scade sub normal, se generează un ordin de reaprovizionare. Pentru depozitul de produse finite, se generează o sarcină de reaprovizionare pentru atelierul de asamblare (o comandă pentru producția de produse finite), de la atelierul de asamblare sarcina merge la atelierul de sudură și așa mai departe de-a lungul lanțului de producție.

Noi, parcă, „extragem” fluxurile de materiale necesare, pornind de la vânzările noastre efective.

Există o serie de concepte de management al producției bazate pe metoda „pull” de planificare:

Producție slabă

Just in Time (JIT),

Această tehnică de planificare este considerată cea mai optimă din punct de vedere al resurselor materiale implicate. Nu risipim materiale; fiecare producție are un scop specific - vânzările.

Dar există și anumite dezavantaje:

Potenţial, nu maximizăm capacitatea de producţie (lucrarea se efectuează numai dacă este necesar).

Tehnica este dificil de implementat - trebuie să determinați corect volumul rezervelor standard pentru a compensa fluctuațiile cererii.

În prezent, metoda de planificare „pull” este considerată cea mai progresivă și cea mai rentabilă, dar este destul de „intensiv în cunoștințe” - întreprinderea trebuie să echilibreze rapid cererea, sarcina de producție, fluxurile de materiale și stocurile.

„1C:ERP Enterprise Management 2” acceptă atât opțiunile „push” cât și „pull” pentru construirea de planuri.

Niveluri de planificare

Fiecare atelier de producție include cel mai adesea un număr de zone de producție.

Zonele de producție pentru atelierul nostru de sudură pot fi, de exemplu, linii automate de sudură pe care sunt fabricate componente ale viitoarelor structuri metalice. Să presupunem că avem trei astfel de linii în atelierul nostru, pentru diferite tipuri de componente, adică trei zone de producție.

Planul de producție predat atelierului de sudură conține o listă a componentelor necesare, dar nu conține instrucțiuni specifice despre care secțiune ar trebui să producă ce componentă. Acesta este pur și simplu un plan de lansare pentru o anumită perioadă. Un astfel de plan se mai numește și „plan inter-shop”.

În momentul în care se pune întrebarea în ce zone, ce lucrări vor fi efectuate și în ce moment ar trebui să se întâmple acest lucru, vorbim deja despre planul intra-magazin.

Cu alte cuvinte, avem două niveluri de planificare:

Planurile de nivel superior sunt planuri inter-shop; ele conțin volume de producție pentru atelierul în ansamblu.

Planuri intra-shop, care descifrează planurile atelierului la sarcinile de producție ale unei anumite zone de lucru.

Această abordare, desigur, este destul de condiționată. Nimic nu ne împiedică să întocmim imediat un plan detaliat pentru întreaga întreprindere, detaliind fiecare loc de producție. Dar dezvoltarea unui astfel de plan poate dura mult timp. Și dacă execuția efectivă a lucrărilor într-o zonă separată necesită recalcularea regulată a planului pentru întreaga întreprindere, atunci acest lucru poate să nu fie fezabil din punct de vedere fizic din cauza limitărilor resurselor de calcul.

O abordare pe două niveluri a planificării oferă o anumită zonare - problemele unui atelier care nu depășesc limitele sale nu afectează munca altor ateliere.

Această abordare a fost în general acceptată la marile fabrici sovietice. Exista un serviciu PDO (departamentul de planificare și expediere), care făcea parte din direcția de producție a întreprinderii. Ea a pregătit planuri inter-shop pentru perioada respectivă.

Și în fiecare atelier existau unul sau mai mulți dispeceri (uneori alcătuiau biroul de planificare și expediere al atelierului), care erau responsabili cu eliberarea sarcinilor de producție pentru centrele de lucru (zonele de producție) în conformitate cu volumul de lucru planificat pentru întregul atelier. atelier.

Din descrierea acestui model de planificare pe două niveluri, poate părea că vorbim doar despre metoda „push” de management al producției - la urma urmei, vorbim în mod constant despre planuri. Nu este așa - planul de lucru al atelierului poate fi o aplicație pentru reaprovizionarea proviziilor pentru tehnica „tragere”. Și această aplicație va fi detaliată până la sarcinile de producție din interiorul magazinului.

Această metodă de management al producției este folosită și astăzi. Pentru întreprinderile mijlocii, și mai ales mari, este dificil să ofere un mod mai bun de lucru. Prin urmare, „1C:ERP Enterprise Management 2” acceptă pe deplin o abordare pe două niveluri a planificării. Mai mult, la nivelul planificării intra-shop există o selecție largă de instrumente de management al resurselor de producție.

Planificarea lucrărilor în interiorul atelierului

Numărul de zone de lucru din interiorul atelierului poate ajunge la câteva zeci. Lucrarea fiecărei secțiuni constă dintr-un set de operațiuni: este necesar să instalați echipamentul necesar (de exemplu, un burghiu), să asigurați piesa, să găuriți piesa, să îndepărtați piesa, să scoateți echipamentul. Fiecare operațiune are propriul timp de execuție. Înmulțind operațiunile cu numărul de secțiuni, putem obține câteva sute de parametri care trebuie luați în considerare la planificare.

Cum pot fi planificate toate acestea într-un interval de timp rezonabil?

Există două metodologii binecunoscute de management al operațiunilor – MES și TOC.

Tehnica MES (manufacturing execution system) presupune utilizarea unui software specializat (denumit cel mai adesea sisteme MES).

Sistemul MES primește informații de intrare despre toți parametrii atelierului (zonele de producție, echipamentele acestora, operațiunile efectuate pe acesta, timpul lor, timpul de lucru disponibil pentru fiecare zonă), precum și informații despre nevoile de producție sub forma unui plan de lucru al atelierului. . Pentru fiecare articol produs, în sistemul MES este încărcată o hartă a rutei produsului - o listă de operațiuni pe zone (echipamente de producție) care trebuie efectuate pentru producerea acestuia.

După aceasta, programul calculează planul optim de lucru pentru fiecare secțiune a atelierului, care este specificat în sarcinile de producție (sarcini zilnice în schimburi).

Pe baza rezultatelor muncii efective, planul poate fi recalculat rapid.

În general, aceasta este o tehnică de management foarte bună, dacă nu pentru unul DAR - calcularea unui astfel de plan operațional necesită resurse de calcul bune, iar necesitatea unei recalculări regulate a planului poate face ca un astfel de sistem de planificare să fie irealizabil în practică.

Pentru a ajuta la rezolvarea problemei calculelor semnificative, a fost dezvoltată o tehnică de planificare numită „Teoria constrângerilor”. Autorul său (sau mai bine zis, popularizatorul) este Eliyahu Goldratt. Ideile principale ale metodologiei au fost codificate în trei romane de „producție” - Scop, Scop 2, Scop 3.

Esența teoriei constrângerii este următoarea: productivitatea întregului lanț de producție este determinată de veriga slabă (secțiunea cu productivitatea cea mai scăzută). Prin urmare, nu este nevoie să planificați activitatea tuturor verigilor din acest lanț; este suficient să vă asigurați că veriga slabă nu este niciodată inactivă.

Această idee poate fi înțeleasă cel mai bine cu un exemplu. Să ne imaginăm că avem un atelier de prelucrare și are trei secțiuni de producție - o secțiune de găurire, o secțiune de frezare și o secțiune de tăiere. Arborii motoarelor electrice sunt fabricați în acest atelier. Luăm o tijă de metal, o tocăm, apoi o frezăm, apoi găurim găurile cerute de tehnologie. Lanțul de producție pentru fabricarea arborelui este prezentat în figura de mai jos:

Performanța fiecărei secțiuni este prezentată în tabelul de mai jos:

Câți arbori de motor electric finiți vom obține pe oră de funcționare a unui astfel de lanț de producție?

Nu mai mult de 30 de bucăți. Pentru că secțiunea de măcinat nu va putea procesa mai mult, indiferent cât de mult produc celelalte secțiuni - este „gâtul de sticlă” al acestui lanț de producție.

Și pentru ca secțiunea de frezat să funcționeze la o productivitate maximă de 30 de piese de prelucrat pe oră, aceasta nu trebuie să fie inactivă. Munca lui trebuie să fie planificată corespunzător și trebuie să existe întotdeauna o rezervă de piese de prelucrat în fața lui.

Prin urmare, această abordare a planificării este adesea numită „Drum-Buffer-Rope”. Bătaia tobei este un tact de planificare a muncii de producție. Ciclul coincide cu ciclul de funcționare al blocajului de producție (în exemplul nostru, aceasta este secțiunea de măcinare). Un tampon este o sursă necesară de piese de prelucrat în fața unui blocaj, creat pentru a se asigura că nu rămâne niciodată inactiv. O frânghie este o influență managerială care „trage” munca și materialele de-a lungul întregului lanț de producție la momentul potrivit, astfel încât blocajul să nu stea inactiv.

Teoria constrângerilor ridică adesea următoarele critici:

Există probleme la identificarea blocajului.

Pentru industriile cu o gamă largă de produse fabricate, cu planuri de producție în schimbare, echipamente diferite pot fi blocaj în momente diferite.

Aceste probleme pot fi rezolvate prin utilizarea instrumentelor de calcul care identifică în mod dinamic blocajele din lanțurile de producție.

Unul dintre aceste instrumente de automatizare este „1C:ERP Enterprise Management 2”.

Managementul producției fără planificare

descriere generala

Povestea despre capacitățile subsistemului de producție 1C:ERP va începe cu cea mai simplă versiune a managementului producției: contabilitatea fără a utiliza niciun instrument de planificare.

Instrumentele de planificare înseamnă un mecanism pentru construirea unui program de producție. Nu va fi folosit aici.

În acest mod, 1C:ERP funcționează în „stilul” predecesorului său, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Puteți refuza instrumentele de planificare din următoarele motive:

Nu aveți încă informații fiabile despre standardele de consum de materiale,

Nu aveți informații despre timpul de finalizare a lucrărilor și utilizarea echipamentului,

Ai o organizare pur de design, unde fiecare proiect este un set unic de materiale, lucru etc.

Primele două motive de pe listă sunt un obstacol temporar. Într-un fel sau altul, ar trebui să mergi mai departe și mai târziu vei folosi, cel mai probabil, instrumente de planificare în munca ta.

În cazul unei organizații bazate pe proiecte, este posibil ca subsistemul de planificare a producției să nu fie folosit deloc - dacă vorbim de proiecte care sunt complet unice ca compoziție. Dacă proiectele folosesc unele produse standard, din care apoi este asamblată o soluție unică de design, atunci producția de produse standard este bine planificată; este mai bine să nu neglijăm această posibilitate a sistemului.

Înainte de a vorbi despre setările necesare și fluxul de documente, să ne familiarizăm cu cazul de afaceri, pe baza căruia vom descrie capacitățile programului în această secțiune.

Compania Metal Structures LLC este angajată în producția de structuri metalice standard - suporturi și module.

Un suport este un suport de conductă, un modul este o cutie metalică în care se pot monta echipamente. Toate lucrările la fabricarea produselor sunt efectuate într-un singur atelier - atelierul de asamblare. Lucrarea folosește scule electrice de mână, dispozitive de casă și aparate de sudură.

Produsele sunt fabricate din tablă, bare de oțel și unghiuri. Producția implică montatori și sudori lucrători. În prezent, nu există standarde clare pentru consumul de materiale și munca pentru produse.

Întreprinderea derulează un proiect cuprinzător de automatizare bazat pe 1C:ERP Enterprise Management 2. Scopul proiectului este de a îmbunătăți gestionabilitatea afacerii și de a optimiza costurile. Este necesar să se selecteze un model de management pentru producție în etapa inițială a proiectului. Cerințele modelului sunt următoarele:

Capacitatea de a colecta costurile de producție pentru produsele fabricate.

Oportunitatea de a obține statistici suplimentare privind consumul de materiale și munca pentru dezvoltarea standardelor de producție.

Capacitatea de a utiliza în continuare mecanismele de planificare a producției.

În general, acest exemplu reflectă destul de bine gama largă de întreprinderi existente în Rusia în acest moment. Acestea sunt ateliere și fabrici mici de structuri metalice, magazine de mobilă și alte industrii mici cu o pondere mare a muncii manuale.

În plus, aproape orice întreprindere, chiar și una foarte mare, se poate găsi într-o situație în care nu există standarde de producție actuale. Prin urmare, ca o etapă inițială a automatizării, acest exemplu va fi util multora.

Model de management

Propunerile de organizare a contabilității sunt următoarele:

Versiunea mecanismelor de management al producției 1C:ERP utilizată este 2.2.

Metodologia managementului producției - „Fără planificarea unui program de producție”.

Documentele comenzilor de producție vor fi folosite pentru a crea manual comenzi de producție.

Structura întreprinderii este inclusă în program, directorul diviziilor este completat, există o divizie de dispecer (este și o divizie de producție) „Magazin de asamblare”.

S-a completat carnetul de referință al nomenclatorului, s-au trecut materialele folosite și produsele finite.

Sunt incluse două tipuri de lucrări: „Sudare”, „Asamblare”. Pentru sudare, tariful este de 500 de ruble. oră, pentru asamblare - 200 de ruble. ora.

Programul funcționează după cum urmează:

Managerul departamentului de vânzări, în momentul în care trebuie să satisfacă nevoile clienților săi, creează un document „Comandă de producție”.

Documentul specifica o lista de produse (suporturi/module) care trebuie produse pentru client.

Documentul indică data de lansare dorită.

Documentul este postat în starea „Pentru producție”.

Documentele merg la locul de muncă al managerului de producție (procesarea „Gestionarea cozii de comenzi pentru producție”), unde angajatul responsabil formează etapele producției - sarcini care vor fi îndeplinite de echipe de muncitori.

La crearea următoarei etape de producție (sarcina de producție), sunt indicate numărul de produse produse, lista materialelor necesare și cantitatea de muncă necesară. Din documentul „Etapa de producție”, puteți rezerva sau solicita imediat materialele necesare în depozit.

Documentul „Etapa de producție” este transferat pentru execuție și transferat la locul de muncă al liderilor de echipă. Mai mult, pentru simplitate, vom numi acest document o „sarcină de producție”.

Liderii de echipă acceptă sarcini pentru muncă.

În funcție de nevoile de producție, materialele sunt transferate din depozit.

În timpul procesului de lucru, când sunt gata, produsele sunt transferate în depozit, informații despre aceasta sunt introduse în program.

Dacă este necesar, programul întocmește documente de producție pentru calcularea salariilor lucrătorilor - pe baza sarcinilor de producție în curs.

Eliberarea deșeurilor și nevoia suplimentară de materiale se reflectă în sarcina de producție în sine.

După ce munca la o sarcină este finalizată, documentul este marcat ca finalizat.

După finalizarea tuturor sarcinilor de producție, comanda de producție este de asemenea marcată ca finalizată. Stațiile de lucru specializate oferă mijloace adecvate de vizualizare a stării de fapt, care ajută la schimbarea rapidă a stării documentelor și la crearea documentelor subordonate necesare.

Schema este destul de simplă și de înțeles; satisface cerințele inițiale pentru contabilitatea cuprinzătoare a resurselor materiale și de muncă în producție.

Avantajele schemei contabile propuse:

Instrumente convenabile de contabilitate a producției, care sunt colectate în stații de lucru automate.

Legarea nevoilor de producție cu transferul materialelor din depozit. Sarcinile de producție executate determină limita pentru transferul materialelor din depozit. Dacă un angajat de producție trebuie să obțină materiale suplimentare, el trebuie să modifice cerința inițială, care este reflectată în program și este disponibilă pentru analize și proceduri ulterioare.

Oportunitatea de a trece imediat la lucru la bucată în producție. Toate lucrările sunt efectuate în cadrul sarcinilor de producție, salariile sunt calculate pe baza volumelor de muncă specificate.

În plus, schema vă permite să obțineți statisticile necesare pentru calcularea viitoarelor standarde de producție și, prin urmare, asigură trecerea la utilizarea mecanismelor de planificare în program.

O demonstrație a lucrului cu programul 1C:ERP Enterprise Management 2 în conformitate cu schema de contabilitate dată este prezentată în prelegerea video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul: .

Întrebări frecvente de la cititori

De ce programul are două documente „Comandă de producție” și „Etapa de producție”, deoarece, de fapt, ambele au sarcina de a produce un anumit volum de produse?

O comandă de producție conține o anumită cantitate de muncă care trebuie finalizată (produce produse). Etapele lucrării de comandă (ce se va face în ce atelier, la ce tipuri de centre de lucru) sunt cuprinse în documentele „Etapa de producție”.

O necesitate similară poate apărea dacă comanda trebuie produsă în loturi separate; aceste loturi sunt, de asemenea, grupate în mod convenabil pe etape de producție.

Pentru acele etape de producție care sunt în desfășurare, este necesar să transferați o jumătate de tablă de metal, dar depozitul nu poate „taia” jumătate și va ceda întreaga foaie. Cum să oficializezi acest lucru în program?

La transferul materialelor din depozit, transferați jumătate din foaie conform comenzii (pe baza documentului „etapa de producție”) și jumătate în depozitul atelierului. Data viitoare când acest material este necesar în producție, acesta poate fi obținut din surplusul din cămară.

Suntem obișnuiți să lucrăm cu sarcini de zi cu zi, cum putem formata acest document în program?

Folosind documentele „Etapa de producție”, selectați lista necesară de documente și tipăriți-le. Cel mai convenabil mod de a face acest lucru este în spațiul de lucru „Etape de expediere”.

Nu s-a menționat niciodată vreun caiet de sarcini de producție sau vreun alt document care să stabilească standarde pentru consumul de materiale etc. Este în regulă?

Este clar că lucrul fără standarde nu este foarte bun: este dificil să planifici nevoile de producție și este dificil să combati abuzurile. Dar trebuie să începi de undeva. Uneori, etapa de dezvoltare a standardelor poate dura mult timp, acest lucru creează probleme pentru întregul proiect de automatizare a întreprinderii. În acest caz, puteți începe să lucrați în acest fel - indicând materialele necesare și lucrați în documentul „Etapa de producție” în sine în momentul în care este necesar. Cu timpul, vei putea renunța cu ușurință la această practică.

Cu ajutorul setărilor destul de simple și a fluxului de documente clar al programului, am pus lucrurile în ordine în contabilitate și am îndeplinit deja unele dintre cerințele standardului MRP. Deși aici se spune că încă nu folosim mecanisme de planificare, comenzile de producție în sine și etapele lor de producție creează cerințe planificate pentru materiale care pot fi utilizate în subsistemul de achiziții - pentru planificarea achizițiilor.

Și comenzile de producție în sine pot fi create nu doar așa - manual, ci pe baza nevoilor planului de producție (pentru metoda de planificare „push”) sau, după caz, pentru a completa stocurile standard pentru metoda „tragere”.

Cum să configurați programul 1C:ERP Enterprise Management 2 astfel încât aceste mecanisme să funcționeze va fi discutat în capitolul următor.

O diagramă aproximativă a fluxului de documente pentru acest model de management este prezentată în figura de mai jos:

Metode de creare a comenzilor de producție

În exemplul de mai sus, comanda de producție a fost creată de managerul departamentului de vânzări. Aceasta este o modalitate acceptabilă de a lucra cu programul 1C:ERP Enterprise Management 2, dar nu cea mai corectă și convenabilă.

Ce alte opțiuni pot exista pentru crearea documentelor de producție în program?

Managerul poate crea un document „Comandă client” și poate completa o comandă de producție pe baza acestuia. Această abordare este mai convenabilă - nu trebuie să introduceți de două ori aceleași informații în program.

Managerii pot crea comenzi multiple ale clienților, iar apoi managerul de producție va genera independent o comandă finală de producție care va satisface toate nevoile comenzilor originale ale clienților. Astfel puteți determina zonele de responsabilitate și accesul angajaților. De asemenea, această abordare vă permite să ușurați munca și, în consecință, se va face mai rapid și cu o calitate mai bună - fiecare angajat lucrează cu propriul tip de documente, pe care le cunoaște bine.

Prelegerea video, care demonstrează utilizarea mecanismelor programului de la paragrafele 1-2, este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul: .

Departamentul comercial al unei intreprinderi poate crea un plan de vanzari pentru o perioada (luna), in functie de care va fi generat automat un plan de productie. Pe baza planului de producție, pot fi create comenzi de producție. Această opțiune pentru crearea documentelor este cea mai apropiată de tehnica clasică de planificare „push”.

Pentru depozitul de produse finite se va stabili standardul de stoc pentru produse finite. Dacă în timpul procesului de vânzare soldurile efective ale depozitului sunt sub standard, se poate crea o comandă de producție pentru a completa stocurile. Această opțiune implementează tehnica de planificare „pull”.

O prelegere video care demonstrează utilizarea planurilor și a inventarelor standard pentru a genera comenzi de producție este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul: .

Crearea comenzilor de producție pe baza comenzilor clienților este posibilă atunci când vorbim de activități de proiect. Aici, fiecare comandă de client are nevoi unice, care sunt îndeplinite printr-o comandă de producție separată. O altă opțiune sunt comenzile guvernamentale (întreprinderi de apărare etc.), aici comenzile clienților pot conține produse în serie, dar cerințele legale sunt de așa natură încât este necesară urmărirea fluxurilor de materiale legate de o anumită comandă. Acest lucru este implementat printr-un mecanism special pentru „furnizarea separată” a comenzilor clienților. În alte cazuri, este mai bine să luați în considerare metode mai convenabile de flux de documente de producție.

Utilizarea unui plan de producție este disponibilă pentru întreprinderile cu producție de masă și cicluri de producție mediu-lungi (de la o săptămână sau mai mult).

O alternativă la planurile de producție poate fi utilizarea unei opțiuni cu controlul stocurilor standard. Pe baza cifrei de afaceri a stocurilor de produse, determinați rezervele de depozit de care aveți nevoie pentru a acoperi nevoile clienților. Dacă soldurile sunt sub standard, atunci producția le completează.

Alegerea dintre a doua și a treia opțiune este determinată de următorii parametri:

Perioada de valabilitate a produselor finite. De exemplu, pentru industria alimentară în general, este aplicabilă doar cea de-a treia opțiune (menținerea stocurilor standard care sunt necesare pentru a asigura expedierea curentă), cu excepția rară a producției de cârnați cruzi afumati, curați sec, jamon și brânzeturi cu o perioadă lungă de coacere - este mai bine să le produci conform planurilor. Acest lucru se datorează faptului că fluctuațiile cererii în timpul perioadei de producție pot duce la suprastocare a depozitului, ceea ce va duce la deteriorarea mărfurilor și pierderi. Este nevoie aici de un sistem mai dinamic de generare a comenzilor de producție, care să răspundă rapid cererii - dinamismul este determinat cu precizie de standardul stocurilor, care este reglementat de cererea actuală în sine (stocurile în exces au început să se deterioreze, standardele de depozitare au fost redus).

Timpul de producție al produselor finite - cu cât este mai scurt, cu atât este mai mare prioritate opțiunea cu stocuri standard. Dacă ciclul de producție este măsurat în zile, atunci puteți avea rezerve relativ mici de mărfuri în depozite și le puteți completa imediat după cum este necesar. Acest lucru elimină problema stocării excesive a produselor finite.

Fluctuații mari ale cererii - dacă volumul cererii este garantat pentru o perioadă de o lună sau mai mult, atunci producția poate fi organizată conform planurilor; dacă fluctuațiile din perioada de planificare sunt semnificative, este mai bine să respectați stocurile standard cu lor regulate. ajustări în funcţie de cifra de afaceri a mărfurilor.

Toate cele trei opțiuni pentru generarea comenzilor de producție sunt foarte bine implementate în 1C:ERP. În implementarea lor tehnică în program, nu există avantaje ale unei opțiuni față de altele, așa că alegerea trebuie făcută în funcție de nevoile reale ale afacerii.

Planificare simplă a resurselor materiale și de producție

Note preliminare privind planificarea producției

Când vine vorba de planificarea producției, două concepte sunt adesea confundate și confuze: planificarea domeniului de lucru și nevoile de producție pentru materiale, personal, echipamente și construirea unui program de producție.

Pentru a evita această greșeală, aș dori să dau următoarea definiție. Planificarea în volume (producție/consum) este, s-ar putea spune, intențiile noastre de nivel superior, care sunt apoi serios rafinate și transformate într-un program de producție, care are o referință de timp specifică pentru executorul imediat - în ce moment cutare sau cutare ar trebui să aibă loc un eveniment de producție. Iar acest moment nu este o anumită perioadă, ci o dată exactă obligatorie (și uneori ora exactă) a începerii evenimentului.

Întocmirea unui program de producție este o muncă cu forță de muncă intensivă, iar executarea lui necesită o disciplină ridicată a producției, când orice abateri trebuie controlate cu promptitudine și, dacă este necesar, procesul de recalculare a programului de lucru trebuie început la fel de rapid.

Datorită faptului că multe întreprinderi se străduiesc imediat să treacă la construirea unui program de lucru în program, fără a stabili o ordine organizatorică adecvată, apare adesea situația că programul de producție este un fel de declarație „pentru toate lucrurile bune” atârnată pe perete. , ceea ce este fantastic și nu este necesar pentru execuție, ceea ce devalorizează însăși ideea unui control atât de serios. În acest caz, este mai bine să restabiliți ordinea cu alte instrumente mai simple și mai convenabile.

Există o altă problemă serioasă - programul de producție calculat de program poate ridica îndoieli în rândul personalului, care, din experiență, par să „știe să o facă mai bine”. Aceste îndoieli se dezvoltă în nemulțumiri și conflicte, ceea ce agravează situația; se poate ajunge chiar atât de departe încât vor încerca să pună vina pe eșecul muncii pe programul „greșit” și pe reglementarea excesivă și birocratizarea muncii.

Recomandările de aici sunt simple - înșiși angajații de producție ar trebui să dorească să obțină un instrument convenabil care le va permite să-și planifice în mod corespunzător munca. Este mai bine să se îndrepte către acest lucru „evoluționar” decât „revoluționar” - începând cu planificarea volumelor de producție. Programul 1C:ERP Enterprise Management 2 are toate instrumentele necesare pentru aceasta.

Utilizarea subsistemului de planificare

Să ne imaginăm că la întreprinderea noastră exemplu - Metal Constructions LLC - a existat sarcina de a planifica nevoile de producție pentru materiale (pentru a crea un plan de achiziții), precum și nevoile de personal de lucru pentru a controla angajarea. Deși nu avem nevoie de un program exact de producție, avem nevoie doar de o estimare generală a ceea ce trebuie achiziționat și de câți muncitori sunt necesari pentru a produce volumele de producție planificate pentru perioada respectivă.

Această problemă poate fi rezolvată destul de simplu dacă utilizați subsistemul de planificare 1C:ERP și următorul flux de lucru:

Pentru fiecare articol de produse fabricate, trebuie să stabilim standardul planificat pentru consumul de materiale și de lucru. Acest document din programul 1C:ERP se numește specificație de resurse.

Trebuie să creați și să completați un plan de producție (documentul „Planul de producție” al programului).

Trebuie să utilizați alte mecanisme de planificare și rapoarte de program pentru a identifica, analiza și satisface nevoile de producție:

Pe baza planului de producție, se va putea completa un plan de achiziții (nevoia noastră de materiale). Pe baza planului de achiziții se vor putea crea comenzi pentru furnizori.

Raportul privind cerințele planificate pentru resursele de muncă va afișa cantitatea de muncă necesară în ore. Comparând aceste date cu timpul de lucru disponibil, se poate determina dacă este nevoie de personal suplimentar sau dacă există suficient personal sau, poate, numărul de muncitori este chiar excesiv pentru un astfel de plan de producție.

Această opțiune contabilă este o continuare și o dezvoltare simplă a schemei contabile care a fost prezentată mai devreme. Aici trebuie doar să completați directorul „Specificații resurse” pentru toate articolele produselor fabricate. Munca de creare a specificațiilor poate fi mult facilitată de faptul că avem deja în program informații despre costurile materialelor și lucrările în producție, disponibile din statisticile etapelor de producție finalizate (puteți folosi rapoartele „Costuri de producție” și „Cost a produselor fabricate”).

Ce oferă această contabilitate:

Ne îndreptăm către un management complet al producției; planurile ne permit să conectăm munca efectuată și resursele necesare.

Dacă întreprinderea noastră utilizează o metodologie de management „push”, atunci planul de producție poate fi utilizat pentru a motiva personalul de producție - acesta este un KPI pentru eficacitatea muncii lor.

Dacă, în viitor, vom folosi metodologia „pull”, planurile ne vor permite să evaluăm nevoia generală „de sus” - dacă avem suficiente resurse pentru a oferi rapid clienților noștri produse. Aceasta este o abordare combinată în care planul de producție nu este cerințe stricte, ci o evaluare a capacităților de producție.

Ce lipsește aici? Încă nu luăm în calcul echipamentele de producție, nici măcar din punct de vedere al suficienței sale. Aceasta nu este o limitare a programului, ci o limitare a exemplului inițial, unde se presupunea că nu avem centre de lucru (echipamente) în producție, iar toate lucrările sunt efectuate cu unelte de mână (mașini de sudură, polizoare etc.) .) iar acest lucru este suficient pentru personalul muncitor. Dar exemplul poate fi extins prin indicarea centrelor de lucru (echipamente) și a timpului de funcționare necesar în specificația resurselor. După aceasta, veți putea utiliza raportul „Cererea planificată pentru tipuri de DC” și veți obține aceeași evaluare a nevoii de echipamente ca și cea obținută anterior pentru personalul de producție.

O prelegere video care arată cum să utilizați un plan de producție pentru a determina resursele de producție necesare este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

Aprovizionare dinamică cu materiale de producție

Înainte de a trece la construirea unui program de producție, aș dori să definesc un alt pas „evoluționar” în organizarea contabilității - gestionarea fluxurilor de materiale în 1C:ERP Enterprise Management 2.

Să ne imaginăm o situație - avem mai multe etape de producție, sunt necesare materiale pentru lucru. În același timp, se achiziționează materiale pentru producție - se fac comenzi la furnizori, mărfurile ajung la depozit, mărfurile sunt mutate din alte depozite etc. Este necesar să legați corect aceste procese în program, astfel încât angajații din producție să poată evalua rapid imaginea fluxurilor de materiale și să-și distribuie corect munca (încă manual).

Pentru a face acest lucru, 1C:ERP păstrează înregistrări nu numai ale evenimentelor reale, ci și înregistrări ale evenimentelor viitoare.

În documentul „Etapa de producție”, secțiunile tabelare conțin informații despre datele planificate la care anumite materiale trebuie să fie transferate din depozit pentru a asigura finalizarea etapei. La postarea unui document, mișcarea planificată a materialelor este înregistrată în registrul de program - apare un plan de plecare a materialelor din depozit.

Documentul „Comandă către furnizor”, la rândul său, conține informații despre când vor ajunge materialele la depozit - se obține un plan de primire a materialelor la depozit. Același lucru este valabil și pentru ordinele de mișcare a materialelor. Etapa de producție în sine, pe lângă planul de plecare a materialelor, formează un plan de primire a produselor fabricate, care poate fi folosit pentru a furniza alte etape de producție și comenzile clienților.

Toate aceste mișcări planificate sunt controlate de program (le puteți vedea în raportul „Calendarul mărfurilor”). Mai mult, există o stație de lucru automatizată convenabilă - procesarea „Status aprovizionării comenzii” pentru a gestiona aceste mișcări - echilibrează nevoile planificate cu aprovizionarea planificată (și reală). Controlul poate fi efectuat fie manual, fie parțial sau complet automat. Programul vă va arăta lipsuri de aprovizionare (perioade în care există o anulare planificată, dar nu există suficient material în depozit și nu este așteptat) și vă va oferi opțiuni pentru eliminarea acestora (deplasarea datei de expediere, împărțirea transportului). în loturi etc.).

Dacă doriți să utilizați cu competență programul 1C:ERP pentru a gestiona fluxurile de materiale, atunci este imperativ să înțelegeți această prelucrare și să o utilizați în munca dumneavoastră.

O prelegere video care demonstrează cum se procesează „Starea comenzii aprovizionării” este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare prin linkul: .

Construirea unui program de producție bazat pe materiale

Vom presupune că în momentul de față am adus complet ordine în contabilitatea curentă a producției: informațiile despre comenzile aflate în derulare sunt introduse prompt în 1C:ERP, materialele sunt transferate în producție, eliberarea produselor finite este oficializată, nevoile de producție sunt legate de achiziții. , producția interacționează competent cu vânzările . Acum puteți începe să construiți un program de producție.

Cel mai simplu program de calcul pentru a începe este de a utiliza informații despre stocurile disponibile și achizițiile curente pentru a determina când toate materialele necesare vor fi în stoc și o etapă de producție poate fi finalizată.

Această schemă de planificare și contabilitate arată astfel:

Se creează o comandă de producție și se formează etapele de producție pe baza comenzii.

Pe baza nevoilor materiale ale etapelor de producție, se formează un anumit plan de aprovizionare. Planul de aprovizionare aici nu înseamnă un obiect specific al programului 1C:ERP Enterprise Management 2, ci un set de activități - crearea comenzilor pentru furnizori, crearea comenzilor pentru deplasarea materialelor, crearea comenzilor de aprovizionare pentru producție pentru producerea necesarului. semifabricate/ansambluri.

Utilizând procesarea Stare aprovizionare comandă, determinați când etapele de producție ale comenzii de producție inițiale pot fi securizate (în prezent sau din chitanțele viitoare).

Se calculează programul de producție. Programul analizează informații despre momentul în care nevoile de materiale ale etapelor pot fi satisfăcute și sugerează modificarea datei de începere a lucrărilor pe etape.

Daca termenele de lucru propuse nu satisfac dispeceratul, atunci acesta poate redistribui materialele intre etape (elimina rezerva) si recalcula orarul.

În ziua în care materialele sunt în depozit, în interfața programului devin disponibile informații că nevoile etapei sunt îndeplinite și poate fi pusă în funcțiune.

Avantajele modelului de contabilitate propus:

Producția dvs. primește automat un program de lucru executabil (materialele necesare sunt în stoc - puteți începe lucrul).

Mecanismul de calcul al unui astfel de program de producție este destul de simplu și de înțeles.

Pentru a calcula programul, informațiile despre echipamentul necesar nu sunt încă necesare, astfel încât utilizarea acestuia este disponibilă chiar și pentru întreprinderile în care informațiile de reglementare și de referință ale producției nu au fost încă puse în ordine. Nici măcar nu trebuie să introduceți specificațiile resurselor în program, dar utilizați etapa de producție pentru a indica nevoia de materiale - programul de lucru va fi calculat pe baza acestor informații.

Există un singur dezavantaj - nu știm dacă producția va putea începe imediat lucrul pe scenă, pe baza posibilei sarcini a echipamentului de producție la acel moment, deoarece nu intenționăm să folosim echipamentul încă. Mai avem unele dintre informațiile necesare, dar nu sunt suficiente pentru a garanta fezabilitatea programului calculat.

Unde poate fi utilizată această metodă de planificare a muncii:

La orice întreprindere aflată în procesul de lansare a unui subsistem de producție, de îndată ce personalul este suficient de familiarizat cu capacitățile programului.

În întreprinderile în care uneltele de mână sunt utilizate pentru producție - producție mică de structuri metalice, producția de mobilă, fabrici de asamblare.

Principala limitare a aplicabilității unui astfel de program de producție este prezența blocajelor în forță de muncă sau echipamente. Adică, dacă în timpul producției totul depinde numai de materialul necesar din depozit, atunci puteți utiliza în siguranță această opțiune pentru calcularea programului de lucru pentru toate timpurile și este destul de suficient; complicația nu va aduce niciun rezultat aici și va crea doar inutil. Probleme.

Trecerea la opțiunea de planificare a producției bazată pe resurse materiale se realizează prin simpla schimbare a valorii constantei „Metodologie de management al producției” în setările subsistemului de planificare; valoarea acesteia ar trebui să fie egală cu „Planificarea bazată pe resurse materiale”. După aceasta, capabilitățile de planificare corespunzătoare vor fi disponibile în stația de lucru automată a dispecerului de producție (procesarea „Gestionarea cozii de comandă”, „Etapele de expediere”). Comenzile de producție și etapele deja în desfășurare la acel moment vor necesita reprogramare, dar acest lucru nu va fi dificil (lucrarea nu este diferită de planificarea comenzilor/etapelor noi).

O prelegere video care demonstrează această metodă de management al producției este în versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

Construirea unui program de producție bazat pe materiale și echipamente

Note preliminare și setări

Sarcina de a construi un program de producție care să planifice corect volumul de muncă al producției dvs. este, într-o anumită măsură, o problemă creativă și organizatorică. Pentru fiecare întreprindere, este nevoie de un studiu preliminar al structurii de producție și abia apoi putem da câteva recomandări despre cum și ce să planificăm.

În acest sens, acest curs nu va prezenta nicio abordare universală pentru rezolvarea problemei (în principiu nu există). În schimb, vor fi descrise mai multe soluții posibile - pentru diferite opțiuni de producție.

Înainte de a continua cu exemplele, trebuie să configurați programul pentru a utiliza această opțiune de planificare - trebuie să comutați constanta corespunzătoare în setările de producție și să selectați valoarea „Planificare după materiale și resurse de producție”.

Pentru acele etape de producție care au fost create până în acest moment, se va aplica un program de lucru bazat pe limitări materiale. Trecerea la o nouă strategie de planificare nu va crea probleme mari - comenzile vechi vor fi îndeplinite în modul vechi, comenzile noi într-un mod nou. Unele erori la planificarea comenzilor noi în perioada inițială vor fi cauzate de faptul că planificarea acestora nu va ține cont de încărcătura existentă. Aceste erori se vor opri imediat după finalizarea tuturor comenzilor vechi.

Terminologia subsistemului de producție 1C:ERP

O resursă producătoare în 1C:ERP se numește centru de lucru. Un centru de lucru se poate referi atât la echipamente de producție, cât și la muncitori.

Centrele de lucru identice sunt combinate în tipuri de centre de lucru. Planificarea muncii se poate face atât pentru vedere în ansamblu, cât și pentru fiecare centru de lucru în mod individual.

Planificarea lucrărilor pentru centrele de lucru se realizează folosind intervale de planificare. Intervalul minim de programare disponibil în program este de o oră. Intervalul de planificare determină frecvența transferului rezultatelor muncii de la un centru de lucru la altul.

Informațiile despre cât timp va funcționa un anumit centru de lucru la fabricarea produselor sunt indicate în specificația resurselor. Aceste informații pot fi introduse sau modificate și în documentul „Etapa de producție”. În acest caz, nu este indicat un anumit centru de lucru, ci tipul acestuia.

Timpul de lucru al centrului de lucru indicat în specificația resursei conține întregul domeniu de activitate, inclusiv timpul petrecut pentru pregătirea centrului de lucru pentru lucru, munca în sine etc.

Dacă la un centru de lucru sunt efectuate mai multe operațiuni în timpul procesului de fabricație al unei piese și trebuie să controlați direct aceste operațiuni, atunci setul de instrumente MES „1C:ERP” este utilizat cu setările corespunzătoare, cărțile de referință și stațiile de lucru automate. Mai multe detalii despre aceste mecanisme de program vor fi scrise în secțiunea corespunzătoare a acestui manual.

Organizarea producției simple

Planificarea muncii muncitorilor generali

Conform condițiilor exemplului nostru inițial, principala resursă de producție a întreprinderii noastre sunt muncitorii. În munca lor, folosesc unelte de mână, care sunt suficiente, iar dacă există o lipsă, cumpără rapid mai multe. Să presupunem că avem 100 de muncitori.

Cum să-și planifice corect munca într-o astfel de situație?

Pentru atelierul „Magazin de asamblare”, vom indica intervalul de planificare „Ziua”. La această frecvență, sarcinile de producție vor fi generate în atelier.

Pentru acest tip de centru de lucru, indicăm că va participa la crearea unui program de producție, dar munca fiecărui centru de lucru nu va fi planificată separat.

Pentru tipul centru de lucru, vom indica că acesta conține 100 de centre de muncă (avem 100 de lucrători); nu vom include centrele de muncă în sine în program.

În specificațiile de resurse pentru produsele atelierului, vom adăuga o etapă de producție și vom indica în ea tipul nostru de centru de lucru și câte ore-man-total sunt necesare pentru fabricarea acestor produse la acest centru de lucru.

Să setăm timpul de lucru disponibil al centrului nostru de lucru: înmulțiți numărul de lucrători cu durata muncii lor pe zi, în cazul nostru 100 de muncitori * 8 ore = 800 de ore pe zi disponibile pentru a presta munca.

Planificăm munca prin crearea unui program de producție.

Explicații pentru diagramă:

Firma noastra dispune de o resursa de productie de 100 de muncitori care pot efectua lucrari de montaj structuri metalice. Din punctul de vedere al planificării angajării lor, nu ne interesează ce va face fiecare muncitor (cu condiția să fie complet interschimbabile). Așadar, este suficient să planificăm colectiv angajarea tuturor lucrătorilor, iar acest timp total disponibil va fi factorul limitativ de care trebuie să se țină seama atunci când se determină momentul în care etapa de producție poate fi pusă în funcțiune.

Detalii despre implementarea acestei scheme de management al producției sunt oferite în prelegerea video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

În videoclip ar trebui să acordați atenție mecanismului de utilizare a centrelor de lucru alternative.

Schema propusă are limitări și specificități care trebuie luate în considerare atunci când se aplică:

Dacă personalul dvs. de producție nu este complet interschimbabil, atunci acesta trebuie împărțit în tipuri separate de centre de lucru - în funcție de interschimbabilitate.

Dacă mai mulți lucrători lucrează simultan pentru a produce o unitate de produs, acest lucru trebuie luat în considerare în mod corespunzător atunci când se specifică timpul necesar de funcționare a centrului de lucru în specificația resurselor.

În caz de subutilizare a producției, etapele vor fi parcurse mai devreme decât este indicat în graficul de producție calculat prin program. Acest lucru poate necesita recalcularea regulată a programului (nu mai mult de o dată pe interval de planificare).

Aplicabilitate:

Schema este aplicabilă oricărei întreprinderi în care oamenii sunt resursa limitativă de producție. Pentru a obține un program de producție executabil este suficient să ținem cont doar de angajarea acestora și de disponibilitatea materialelor.

Mai multe etape de producție într-un singur atelier

Să presupunem că firma descrisă mai sus a decis să achiziționeze o linie de sudare semi-automatizată pentru a accelera producția și a reduce o parte din personal.

Etapele de producție ale atelierului de asamblare sunt următoarele:

Achizitie de material - muncitorii taie metal pentru componentele produsului.

Sudarea componentelor – se efectuează lucrări de sudare pentru a produce componente.

Asamblarea produselor finite - produsele vândute sunt asamblate din unități.

Anterior, toate aceste etape erau efectuate de muncitorii atelierului, acum etapa de sudare se va realiza pe o linie de sudare semi-automatizata.

Diagrama temporală a lucrărilor înainte și după achiziționarea de echipamente noi pentru unul dintre articolele de produs finit este următoarea:

Pentru această opțiune de producție oferim următoarea schemă de control:

Să adăugăm un nou tip de centru de lucru „Linii de sudură” și centrul de lucru în sine „Linie de sudare”. Să setăm timpul de funcționare disponibil pentru acesta.

Să creăm noi versiuni ale specificațiilor de resurse existente, care vor conține acum nu o etapă de producție, ci trei. În prima și ultima etapă se vor folosi ateliere, ca și până acum, iar în a doua, o linie de sudare. Indicăm succesiunea etapelor.

Pentru toate materialele și costurile cu forța de muncă, vom indica în caietul de sarcini ce etapă sunt destinate. Să salvăm și să folosim noile specificații.

În comenzile noi vom selecta versiuni noi ale specificației.

Să planificăm munca.

Pe măsură ce personalul atelierului este redus, este necesar să se reducă numărul de centre de lucru pentru tipul „Lucrători atelier de montaj” și, de asemenea, să se modifice timpul de lucru disponibil. După aceasta, este necesar să se recalculeze programul de producție.

Explicații pentru diagramă:

Schema nu este mult mai complicată decât versiunea originală cu un singur centru de lucru. O diferență importantă este că acum nu va fi creată o etapă de producție la comandă, ci trei - în conformitate cu etapele specificației resurselor.

O demonstrație a unei astfel de configurații a subsistemului de management al producției 1C:ERP este oferită în prelegerea video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul:.

Această opțiune de setări are o caracteristică indicativă care vă permite să înțelegeți cum sunt structurate mecanismele de planificare a programelor și cum pot fi optimizate pentru a se potrivi propriilor nevoi.

Să presupunem că trebuie să lansăm nu un produs, ci zece. Dacă ne uităm la diagrama Gantt a etapelor de producție finalizate, vom vedea următoarele:

Ce înseamnă:

În primul rând, lucrătorii din atelierul de asamblare pregătesc materiale pentru toate cele zece produse.

Apoi are loc sudarea tuturor componentelor pentru toate seturile.

Apoi, tot „în vrac”, produsele sunt colectate din noduri.

Și aici mulți lucrători din producție vor avea o plângere justă: dar nu ne place așa. Cum vă puteți asigura că munca se desfășoară în loturi? Acest lucru vă va permite să începeți să lucrați la comandă dacă toate materialele nu sunt încă în stoc.

În acest scop, specificația resursei are un parametru corespunzător „Lot de lansare optimă”. În mod implicit, este egal cu zero, ceea ce înseamnă că întregul volum de materiale care este necesar pentru a produce toate produsele comandate se va deplasa simultan prin etapele de producție. Dacă nu sunteți mulțumit de această abordare, atunci trebuie să specificați orice valoare a parametrului, alta decât zero, iar programul va împărți comanda în loturi, în care va fi încărcată producția.

Ca exemplu, prezentăm o diagramă Gantt dacă lotul nostru optim de lansare este de 2 bucăți.

Ce s-a schimbat: muncitorii au pregătit o parte din seturile de materiale și le-au transferat în faza de ansambluri de sudură; în timp ce lucrările de sudare sunt în desfășurare, se pregătesc următoarele seturi. Unitățile ajung și la etapa de asamblare în loturi. Furnizarea materialelor părților se realizează și separat.

Aplicabilitatea acestei scheme de control:

Această opțiune de setare este aplicabilă pentru orice tip de producție simplă - prin combinarea etapelor de lucru și selectând loturile de lansare, puteți obține detaliul necesar de lucru și ritmul de producție.

Limitarea aplicabilității schemei este intervalul de planificare specificat. Valoarea minimă pentru un interval din programul 1C:ERP este de o oră. Aceasta înseamnă că munca va fi transferată de la o etapă la alta nu mai mult de o dată pe oră. La ce poate duce acest lucru:

Să ne imaginăm că avem o producție mică de produse publicitare (semne), în care există doar trei etape de lucru - tăierea bazei (plastic), lipirea imaginii (imprimare pe film), laminare.

Diagrama temporală a lucrării este următoarea:

După ce am început lucrul la 12-00, vom primi semnul terminat la 12-40.

Acum să construim un program de producție - programul va distribui etapele din program în mai multe ore:

Adică, conform programului, ne vom primi semnul nu mai devreme de 14-05 (laminarea durează 5 minute). Aproape o oră și jumătate mai târziu decât se termină efectiv lucrarea.

În cazul producțiilor foarte mici, cu etape scurte de lucru, este posibil. Pentru întreprinderile mai mari - puțin probabil.

În plus, ar trebui să înțelegeți că comenzile nu sunt făcute un produs la un moment dat, există întotdeauna un lot de lansare. Să ne calculăm timpul de lucru pentru trei semne:

Deja la trei produse decalajul dintre program și real a fost mai mic de 15 minute. Se pare că chiar și o producție mică poate obține programul de lucru corect după configurarea corectă a sistemului, fără modificări ale configurației.

Încă o notă: toate etapele de producție create sunt imediat disponibile pentru vizualizare și punere în funcțiune. Prin urmare, dacă producția termină efectiv munca mai repede decât era planificat, angajații vor putea începe să lucreze la următorii pași mai devreme.

Această schemă de planificare (unde există un interval, dintre care un multiplu este planificat) are și anumite bonusuri, mulți oameni uită de ele. Să ne imaginăm că avem trei comenzi în derulare, au selectat 70% din timpul de lucru disponibil din fiecare etapă de producție într-un interval de planificare. Adică, 30% din timp rezultatul muncii unei etape stă înainte de a fi transferat în altă etapă. Asta pare rău, dar:

Acest lucru garantează că comenzile sunt finalizate la timp. Avem un tampon informal de 30% din timp pentru orice caz de forta majora. Să ne imaginăm că nu avem un astfel de tampon, iar orarul s-ar construi „joint to joint”: clientul a comandat transport, a venit să ridice produsele, utilajul s-a stricat, suntem nevoiți să plătim timpul de nefuncționare. a mașinii. Ar fi mai bine dacă am dura mai mult pentru a finaliza lucrarea, dar am terminat-o la timp.

Acest lucru vă permite să îndepliniți rapid comenzile neașteptate. Avem 30% din timpul disponibil în fiecare interval de planificare pe care îl putem folosi fără a reprograma comenzile existente.

La configurarea sistemului, nu trebuie să confundați etapa de producție cu operațiunile efectuate în stadiu. Dacă utilizați echipamente complexe - de exemplu, o linie de asamblare automată, care necesită pre-încărcare, configurare și, după finalizarea lucrării, trebuie să fie descărcată și eventual întreținută cumva, atunci nu ar trebui să împărțiți aceste acțiuni în etape separate. Aceasta este o etapă a producției, dar dacă trebuie să gestionați operațiuni individuale în această etapă, atunci ar trebui să utilizați mecanismele MES ale 1C:ERP. Această abordare va simplifica, de asemenea, alegerea intervalului de planificare - linia în ansamblu funcționează pentru o lungă perioadă de timp, iar acuratețea minutelor nu este necesară aici.

Setări speciale pentru subsistemul de producție

Înainte de a trece la exemple de unități mari de producție care conțin mai multe ateliere, este necesar să descrieți setările speciale ale programului care pot fi utile în munca dvs.

Informațiile vor fi prezentate sub forma unui FAQ - o întrebare practică și un exemplu de implementare a acesteia în 1C:ERP.

Nu dorim să punem comanda în producție imediat ce este creată. Avem nevoie de produse care să fie lansate cât mai aproape posibil de data cererii. Acest lucru va evita deteriorarea mărfurilor în timpul depozitării și stocării excesive a depozitelor. Cum se configurează asta în program?

În documentul „Comandă de producție” există un parametru „Plasarea problemei”. În mod implicit, este completat cu valoarea „Înapoi la început”. Aceasta înseamnă că lucrările la comenzi vor fi planificate cât mai curând posibil. Schimbați setarea la „Toward Finish” și programul va plasa reperele de producție cât mai aproape de data de lansare dorită.

În mod similar, în specificația de resurse pentru un produs, în fila „Proces de producție”, există un parametru „Perioada limitată pentru urmărirea produselor de ieșire”. Aici puteți specifica o limită de timp în care rezultatul producției conform specificației poate fi în departamentul de producție. Pe baza acestei perioade, programul optimizează programul de producție.

Suntem o companie de producție chimică, principala resursă de producție a întreprinderii noastre este o linie automată de amestecare, am dori să planificăm funcționarea acesteia. Dar există o particularitate - înainte ca linia să înceapă să funcționeze, este nevoie de 2 ore pentru a o încărca cu materiale și a o configura pentru ieșire, iar după finalizarea lucrării, este nevoie de 1 oră pentru a descărca amestecurile gata preparate și 1 oră pentru a spăla containerele liniei. Încă nu ne interesează controlul operațiunilor, ci doar orarul liniei în sine. Cum se configurează programul?

Există două opțiuni de setări:

Puteți include operațiuni de pornire și oprire în timpul de funcționare al echipamentului în sine.

Puteți specifica tamponul preliminar și final în specificația resursei - tamponul preliminar este munca de pornire a liniei, tamponul final este descărcarea și spălarea. Valoarea tamponului este setată ca multiplu al intervalului de programare.

În cazul dumneavoastră, va trebui să specificați un interval de programare egal cu o oră, apoi să utilizați una dintre opțiunile de setări.

Compania noastră este angajată în producția de veselă din plastic. Granulele de materiale sunt încărcate în matriță, matrita este încălzită și produsul dorit este ștanțat. O matriță produce mai multe farfurii sau pahare în același timp. Cum se configurează corect vizualizarea centrului de lucru pentru astfel de caracteristici de producție?

Un astfel de echipament se numește echipament de încărcare paralelă (într-o operațiune producem mai multe piese simultan). În setările de vizualizare a centrului de lucru, trebuie să indicați că încărcarea paralelă sincronă este permisă pentru echipament. Pentru centrul de lucru în sine, indicați numărul de produse produse simultan (câte plăci sunt ștanțate simultan de matriță).

Compania noastră folosește cuptoare în care se realizează călirea pieselor (de exemplu, freze). Cuptorul poate procesa simultan 200 de piese, dar din punctul de vedere al sarcinii optime de producție, este mai convenabil pentru noi să lucrăm cu loturi de lansare de 30 de piese. De asemenea, diferite freze pot fi călite pentru timpi diferiți și pot fi în cuptor în același timp. Cum se configurează corect programul?

Pentru tipul de centru de lucru „Furnale cu cameră”, trebuie să indicați că încărcarea asincronă a pieselor este permisă, iar în centrul de lucru din această vedere, indicați numărul maxim de piese care pot fi plasate în cuptor în același timp.

Avem trei linii de asamblare, sunt absolut interschimbabile ca funcționalitate, dar lucrează cu productivitate diferită: o linie procesează 100 de seturi pe oră, a doua - 70, a treia - 50. Este necesar să se creeze trei tipuri diferite de centre de lucru și să planifice le separat (acest lucru este incomod) sau este posibil să configurați programul cumva mai ușor?

Ar putea fi mai ușor. Creați un tip de centru de lucru „Linii de asamblare”; acesta include trei centre de lucru (cele trei linii de asamblare). Pentru fiecare linie de asamblare, indicați coeficientul de productivitate (câmpul „Coeficient timp de lucru” din fișa directorului „Centre de lucru”). Coeficienții sunt următorii: pentru prima linie – 1, pentru a doua – 0,7, pentru a treia – 0,5. După aceasta, programul va calcula în mod independent programul de lucru corect.

În producție folosim mașini CNC. Există modele vechi și noi. Noul model se deosebește de modelul vechi prin faptul că are un set suplimentar de funcții disponibile. Ne-am dori ca acele produse care pot fi realizate pe mașini vechi să fie realizate pe ele, dar dacă nu sunt suficiente pentru a finaliza toate comenzile curente, atunci ar fi planificată și lucrarea la echipamente noi. Dar dacă există suficiente mașini vechi, atunci nu folosiți mașini noi (sunt foarte scumpe de întreținut). Cum se configurează acest lucru în program?

Obțineți două tipuri de centre de lucru (mașini CNC vechi și noi). Și utilizați tipuri alternative de centre de lucru în BOM de resurse. Ca centru de lucru principal, veți avea vizualizarea centrului de lucru „Mașini CNC vechi”; pentru aceasta, specificați o vizualizare alternativă a centrului de lucru „Mașini CNC noi”. La calcul, programul va ține cont de posibilitatea de a înlocui echipamentul, dar îl va folosi doar dacă capacitățile principale de operare nu sunt suficiente.

Compania noastră folosește mașini scumpe pentru prelucrarea metalelor. Aceștia angajează specialiști cu înaltă calificare, numărul cărora este limitat. Cum să planificați corect o astfel de producție?

Dacă blocajul este un echipament (nu este suficient), atunci trebuie doar să planificați funcționarea echipamentului. Dacă oameni, atunci oameni. De asemenea, puteți specifica pentru etapa de producție două tipuri de centre de lucru utilizate - echipamente și oameni. Dar acest lucru poate fi redundant și nu va face decât să încetinească calculul programului de producție.

Producție complexă care implică mai multe ateliere

Schema de control aproximativă

Să ne imaginăm că întreprinderea noastră inițială a crescut și producția se desfășoară acum în mai multe ateliere:

Magazin de achiziții – achiziționarea și preprocesarea materialelor folosind mașini și prese de tăiat metal.

Atelier de sudură – sudarea ansamblurilor din piesele primite pe liniile de sudare.

Atelier de vopsire – vopsirea componentelor; se folosesc camere de vopsire și uscare.

Atelier de asamblare - asamblare manuală a produselor finite din componente, folosind unelte de mână.

Structura producției la întreprinderea noastră este următoarea:

Cum va schimba acest lucru setările programului nostru 1C:ERP? De fapt, doar cantitativ - vom avea acum mai multe unități de producție.

Oferim următoarea schemă de management al producției:

Am înființat toate atelierele necesare în program (creăm divizii în directorul „Structura întreprinderilor”).

Pornim și configurăm toate echipamentele necesare (introducem tipurile de centre de lucru și centrele de lucru în sine).

Creăm sau modificăm specificațiile resurselor pentru a se potrivi cu structura capacității noastre de producție.

Ne planificăm comenzile de producție.

Un exemplu specific de setări ale programului nu va fi dat aici; acesta este conținut în prelegerea video din versiunea completă a cursului, disponibilă după înregistrare la link-ul: .

Setările de producție de aici nu conțin informații „exclusive”.

Dar aș dori să mă opresc asupra unui punct organizatoric important - cum va fi organizat fluxul documentelor de producție. Avem nevoie de comenzi de producție pentru fiecare atelier separat, sau vom folosi unul prin comandă, iar emiterea comenzilor de producție pentru ateliere se va realiza de către etapele de producție subordonate acestuia.

Totul depinde de abordarea de planificare pe care o vom folosi - „împinge” sau „trage”.

Dacă, înainte de începerea lunii următoare, trebuie să pregătiți un plan personal de producție pentru fiecare atelier și apoi să produceți produse în conformitate cu aceste planuri, atunci trebuie să creați comenzi de producție pentru fiecare atelier separat. Specificațiile resurselor ar trebui, de asemenea, împărțite pe atelier.

Dacă trebuie să fabricați produse după cum este necesar, puteți crea o comandă pentru ultimul atelier din lanțul de producție și puteți crea o specificație de resurse în mai multe etape care indică etapele care sunt efectuate în care ateliere.

Deși aici puteți folosi schema „multi-comandă” în contextul atelierelor. Diferența față de opțiunea push va fi că comenzile pentru producție vor fi generate după cum este necesar - a fost necesar să se asigure magazinul de sudură cu materiale, a fost creată o comandă pentru magazinul de achiziții.

Există mai multe întrebări „permanente” care apar adesea dacă producția se desfășoară în diferite ateliere. Ele sunt legate în principal de problemele transferului rezultatelor muncii unui atelier la altul. Vom încerca să le răspundem aici:

La întreprinderea noastră, atelierele sunt situate departe unul de celălalt, iar livrarea durează destul de mult (aproximativ o zi lucrătoare), cum să planificați o astfel de producție?

Pentru metoda de management „pull”, creați etapa „Livrare” în caiet de sarcini, specificați pentru aceasta tipul de centru de lucru „Livrare de la atelierul 1 la atelierul 2”. Specificați un timp de livrare pentru acesta. Puteți planifica munca acestui tip de centru de lucru (dacă aveți transport limitat), pur și simplu îl puteți lua în considerare pentru a calcula timpul în care munca din atelierul 1 va fi transferată în atelierul 2. Programul poate procesa corect ambele opțiuni. De asemenea, vă recomandăm să selectați loturile de lansare potrivite pentru opțiunile de transport.

Pentru metoda „push”, configurați corect schema de aprovizionare pentru ateliere. Indicați în el timpul standard necesar pentru primirea produselor de la atelierul 1 la atelierul 2. Acest timp va fi folosit la planificarea comenzilor atelierului.

Produsele sunt fabricate la sediul nostru la comandă, apoi livrate clientului și instalate de echipele noastre de instalare. De fiecare dată când timpul de livrare este diferit (clienții sunt în regiuni diferite), componența echipei se poate modifica și ea după caz. Putem folosi programul 1C:ERP pentru a planifica munca?

Poate sa. Adevărat, schema de planificare se va dovedi a fi destul de complexă, deoarece cerințele inițiale sunt complexe (multe incertitudini):

Introduceți unitățile de producție locale în program ca de obicei.

Pentru echipe, creați tipuri separate de centre de lucru în funcție de numărul de echipe. Pentru fiecare echipă, indicați numărul mediu de lucrători ca număr de centre de lucru. Nu începeți lucrătorii înșiși ca centre de lucru separate.

Utilizați o tehnică de control al tragerii. Creați o comandă de producție „de la sfârșit” (instalarea produselor la client), pentru o astfel de comandă creați specificații adecvate de resurse, inclusiv etapele de producție pe teritoriul întreprinderii, etapa de livrare (indicați timpul mediu de livrare în funcție de statistici) și etapele de instalare.

Creați etape de producție pentru comandă, ajustați manual durata etapei de livrare (cât timp va dura livrarea pentru această comandă specifică).

Construiți un program de producție și un model cu o resursă de producție nelimitată.

Priviți modelul pentru a vedea câți oameni trebuie să alocați echipei pentru a obține productivitatea necesară fazei de instalare.

Atribuiți oameni în echipă.

După atribuire, modificați manual disponibilitatea vizualizării centrului de lucru (echipa corespunzătoare).

Recalculați-vă programul de producție.

Schema poate fi simplificată semnificativ prin aprobarea unei componențe stabile a echipelor. Atunci productivitatea lor nu se va schimba și va fi suficient doar să schimbați durata etapei de livrare.

Productie componente, piese, semifabricate

Dacă aveți o producție mică, atunci când fabricați produse nu trebuie să luați în considerare rezultatele intermediare ale muncii (produse semifabricate, ansambluri, piese). În unele cazuri, acest lucru nu este posibil deloc, de exemplu, dacă este vorba de un proces de producție, în care există un proces continuu de transformare a materiilor prime în produse finite (rafinarea petrolului).

Dar pentru producțiile mari, sau producțiile în care rezultatele intermediare au o valoare financiară semnificativă, o astfel de contabilitate este necesară.

În programul 1C:ERP, această problemă poate fi rezolvată în două moduri:

Puteți indica rezultatele lansărilor intermediare în specificațiile de resurse pentru produsele finite.

Este posibil să se producă semifabricate în comenzi separate cu specificații separate pentru producția lor.

Prima metodă este „ideologic” apropiată de metoda „pull” de management al producției - există un produs final și există etape intermediare și rezultatele acestora - toate acestea sunt legate într-o specificație a resursei.

A doua metodă este mai potrivită pentru opțiunea de management „push”: fiecare atelier își produce produsele conform planului, fiecare atelier are propriile specificații de resurse, în care rezultatul muncii unui alt atelier poate fi folosit ca material.

Ambele metode pot fi amestecate și potrivite pentru diferite unități de producție și diferite lanțuri de producție.

Dacă decideți să utilizați rezultatele unei ediții intermediare, caietul de sarcini al resursei trebuie să indice în ce etape sunt produse semifabricate și în ce etape sunt consumate aceste semifabricate, astfel încât programul să poată lega corect lanțul de producție.

Mecanismul depozitului magazinului joacă un rol important în contabilizarea semifabricatelor. Acesta este un nou mecanism al programului 1C:ERP, cu ajutorul căruia putem specifica pentru un atelier depozitul său personal, care poate enumera materialele transferate la locul de muncă, dar încă neutilizate efectiv. Se ține cont și de producția atelierului, care a fost deja produsă, dar nu a fost încă transferată în alte ateliere sau depozite permanente de depozitare. În cazul nostru, acestea sunt produsele noastre semifabricate.

Lucrul cu depozitele magazinului face posibilă simplificarea semnificativă a contabilității lucrărilor în curs - acum a fost redusă la o metodologie destul de simplă și dovedită a contabilității de depozit convenționale.

Concluzie și rezultate obținute

Dacă compania dumneavoastră a profitat în prezent de toată funcționalitatea programului descrisă mai devreme, atunci putem spune că aveți:

Întreprinderea își desfășoară activitatea în mod sistematic, alegând una sau alta schemă de management.

Vânzările și producția sunt echilibrate, nu aveți stocuri nelichide semnificative de produse finite.

Nevoile de producție sunt satisfăcute prompt prin achiziții. Nu există stocuri mari de materii prime în depozite. Producția știe când vor ajunge materialele necesare în depozit și pot fi transferate la locul de muncă.

Angajații din producție au primit instrumente convenabile pentru elaborarea automată a unui plan de lucru executabil, care ține cont de disponibilitatea materialelor de producție, a resurselor umane și a echipamentelor.

Acum este posibilă simularea sarcinii de producție pentru a evalua ce resursă de producție este blocajul care împiedică accelerarea lucrărilor.

Consumul de materiale, munca și producția se realizează în raport cu sarcinile de producție. Se păstrează evidența deșeurilor și a defectelor.

Managementul operațiunilor, MES

Observații preliminare

Luați în considerare următoarea situație:

Compania noastră, Industrial Electronics LLC, produce și instalează plăci de circuite imprimate.

În lanțul de producție există o etapă de găurire (termen profesional care înseamnă găurire) găuri într-o placă din fibră de sticlă foliata (baza plăcii) pentru instalarea viitoarelor componente electronice (microcircuite, condensatoare etc.). Etapa se realizează pe o linie de foraj automată, succesiunea acțiunilor este următoarea:

Operatorul selectează programul de foraj (în ce locuri pe tablă ce găuri trebuie făcute și cu ce diametru). Timp de selecție 2 min.

Operatorul încarcă plăci de fibră de sticlă în tăvile liniei de foraj. Timp de încărcare 10 min.

Linia realizează găuri într-un mod complet automat folosind burghie cu diametrul necesar. Timp de foraj 10 min.

Operatorul descarcă piesele de prelucrat și le trimite la etapa următoare. Timp de descărcare 10 min.

Timpul total de lucru pe un lot de semifabricate este de 32 de minute. Lucrarea primului punct se efectuează numai dacă programul de găurire este schimbat (este necesară reajustarea mașinii). Până la 10 piese de prelucrat sunt prelucrate simultan.

Întreprinderea trebuie să țină cont cu promptitudine de execuția fiecărei operațiuni în această etapă, de preferință în mod automatizat, pentru a maximiza volumul de lucru al unei linii de foraj costisitoare.

Cum putem rezolva această problemă într-un program?

Putem crea o etapă de producție „Găurirea plăcilor”, în care tipul de centru de lucru „Linie automată de foraj” este utilizat ca echipament. Intervalul nostru minim de planificare pentru o etapă este de 1 oră (limitările programului 1C:ERP).

Vom putea transfera următorul lot de semifabricate între etape o dată la 60 de minute, în ciuda faptului că lansarea reală durează 32 de minute. Se pare că decalajul muncii efective din plan va fi de aproape 50%.

Este posibil să facem ceva în privința asta?

Nu trebuie să facem nimic - un astfel de decalaj va apărea numai dacă producția noastră este subutilizată în mod semnificativ. În caz contrar, restul de 50% din timp va fi cheltuit lucrând la următorul lot de piese.

Dar chiar și în caz de subîncărcare, operatorul poate fi obligat să preia imediat următoarea sarcină după finalizarea sarcinii următoare, fără a aștepta data planificată de începere a lucrului. Și reprogramați toate comenzile o dată pe zi pentru a obține un program de lucru actualizat. Aceasta rezolvă problema încărcării echipamentelor, dar apare o altă problemă - logistica și furnizarea materialelor de producție. Programul de furnizare a materialelor pentru producție se va baza pe date de cerere, care sunt inițial eronate.

Să ne imaginăm că avem comenzi de producție cu o lună în avans și trebuie să achiziționăm materiale pentru ele. Am stabilit datele de livrare, apoi programul de producție s-a schimbat, trebuie să reprogramăm livrările din nou, s-a schimbat din nou - din nou logisticianul trebuie să schimbe programul de achiziții și așa mai departe la infinit. Sistemul nu funcționează, iar planificarea este din nou efectuată în Excel.

Aceasta, desigur, este o problemă puțin exagerată; poate fi rezolvată folosind alte metode de aprovizionare - atunci când achizițiile sunt efectuate nu în baza unei comenzi de producție, ci pentru a asigura un stoc standard de materiale în depozit. Apoi, programul de achiziții va depinde nu de comenzi specifice, ci de volumul total de producție planificat sau de statisticile consumului real.

Dar, în general, există o anumită întindere și inconsecvență: întreprinderea are sarcini specifice de producție și căutăm soluții alternative care nu sunt de cea mai bună calitate. Există o cale directă?

Da, aceasta este utilizarea funcționalității de management operațional 1C:ERP și a subsistemului MES.

Toate secțiunile anterioare ale cursului s-au bazat pe versiunea programului 2.2. Din păcate, în acest moment această versiune nu acceptă încă pe deplin funcționalitatea MES, așa că descrierea ulterioară a mecanismelor programului se va baza pe versiunea 2.1, cu note despre modul în care aceasta va fi implementată în viitor (conform informațiilor de la compania 1C ).

Nu vor fi multe astfel de note, modificările nu vor conține inovații fundamentale. În momentul în care este lansată versiunea de sistem care conține noua funcționalitate MES, actualizările pentru acest curs vor fi trimise tuturor cititorilor manualului care s-au înregistrat prin link.

Când instrumentele MES nu sunt necesare

În practica noastră, am întâlnit adesea o situație în care clientul, una dintre cerințele de organizare a managementului producției, stabilește necesitatea înregistrării fiecărei operațiuni în procesul de producție.

Cel mai adesea, justificarea acestei dorințe este următoarea: vreau ca angajatul să noteze tot ce face, astfel încât să știu ce face și pentru ce îi plătesc bani.

Ca urmare, apare imediat o solicitare de utilizare a instrumentelor MES (vom înregistra toate operațiunile în program).

Această dorință, destul de înțeleasă, are un dezavantaj:

Marcarea necesită timp, interferează cu munca.

Cineva trebuie să controleze marcajul.

„Suprasupravegherea” nu i-a motivat niciodată pe oameni să lucreze mai bine; mai degrabă, este percepută ca o încercare de „a se amesteca în propria afacere”.

Proiectele cu astfel de obiective vor întâmpina o opoziție locală activă și este puțin probabil să beneficieze întreprinderea. Aici este mai bine să folosiți alte scheme motivaționale - atunci când angajatului i se oferă o anumită autonomie în munca sa și i se cere rezultatul: calitatea muncii efectuate, volumul procesat etc. Această abordare este mult mai simplă, mai de înțeles pentru personal, iar rezultatul nu este mai rău, dar, cel mai probabil, mai bun.

Un alt motiv pentru utilizarea managementului proceselor este necesitatea de a crește gradul de utilizare a echipamentelor. Un exemplu de astfel de sarcină a fost dat la începutul acestei secțiuni. Acest motiv poate fi considerat obiectiv, dar există „detalii”:

Să presupunem că echipamentul nostru se defectează în mod regulat sau necesită ajustări suplimentare în mod imprevizibil - acest lucru va necesita recalcularea regulată a programului - programul operațional este construit cu o precizie de minute.

Factorul uman - angajatul a fost forțat să plece din motive casnice și trebuie din nou să reprogramăm munca.

Cât de des vor apărea astfel de abateri și programul nostru de lucru ultra-precis se va transforma într-un document inutil care va trebui menținut în permanență.

Problema aplicabilității instrumentelor MES este o problemă foarte complexă care necesită o cultură și o disciplină înaltă a producției, în caz contrar este mai ușor și mai eficient să se concentreze pe planificarea etapă și pe managementul muncii și să nu se aprofundeze operațiunile.

Trecerea la managementul operațional ar trebui să fie exclusiv evolutivă: trebuie să stăpâniți bine lucrul cu etapele de producție, să asigurați cu promptitudine producția cu materiale și să utilizați corect echipamentele de producție în program.

Avantajul real al subsistemului MES este capacitatea de a trece la un control mai precis al procesului de producție: puteți accelera munca, puteți reduce numărul de schimbări de echipamente, puteți planifica utilizarea echipamentelor tehnologice scumpe. Dar trebuie să evoluezi până în acest punct și să înțelegi riscurile.

Un mare ajutor în implementarea subsistemului MES este posibila integrare a 1C:ERP cu echipamentele de producție. Informațiile despre sarcinile de lucru sunt încărcate direct în mașină (linia de producție), iar la finalizarea lucrărilor, informațiile sunt introduse automat în program. Nu există nici un factor uman aici, așa că orice întârziere poate fi considerată ca fiind defecțiuni care necesită intervenția urgentă a unei echipe de reparații. Monitorizarea și controlul on-line al procesului tehnologic este un alt avantaj al utilizării MES.

Dacă acest lucru nu este posibil, dar instrumentele MES sunt necesare, atunci este necesară instalarea stațiilor de lucru automatizate cu rulare 1C:ERP, lângă centrele de lucru unde se efectuează operațiuni. Vor fi utile și metodele de introducere rapidă a informațiilor - coduri de bare ale produselor, materialelor, sarcinilor de producție. Acest lucru va minimiza timpul necesar pentru înregistrarea tranzacțiilor.

VC „Razdolye” a dezvoltat astfel de instrumente (integrare cu echipamente, stații de lucru automate specializate), care pot fi demonstrate tuturor părților interesate.

Terminologia MES

Deoarece setul de instrumente MES este complet integrat în 1C:ERP, ați întâlnit deja majoritatea obiectelor subsistemului pe paginile acestui curs.

Pentru a planifica munca (operațiunile), ca și până acum, sunt utilizate echipamente (centre de lucru), costuri cu forța de muncă și materiale.

Procesul de planificare a operațiunilor în sine reprezintă detalierea ulterioară a etapei de producție până la operațiunile de lucru (neimplementate încă în program).

Astfel, apare următoarea ierarhie a documentelor:

Este creat documentul „Comandă de producție”.

Pe baza comenzii, documentele „Etapa de producție” sunt generate în funcție de numărul de etape de specificare a resurselor. Etapa de producție se referă la tipurile de centre de lucru care vor fi implicate în etapă.

Pe baza etapei de producție se generează documente „Foaie de rutare”, care conțin o listă a operațiunilor efectuate la centrul de lucru (neimplementate încă în program).

Pentru a crea foi de traseu, utilizați directorul „Hărți rute”. Harta rutei este o detaliere a etapelor specificației resurselor înainte de operațiuni. Adică, acolo unde anterior era suficient să indicați etapa de producție în ansamblu, acum trebuie să indicați o listă a operațiunilor efectuate la aceasta și, de asemenea, trebuie să legați materialele și munca consumată în stadiu de operațiuni specifice.

Pentru a simplifica introducerea informațiilor de reglementare în 1C:ERP, se presupune că sunt introduse mai întâi hărțile de rute, iar pe baza acestora pot fi completate etapele specificației resurselor.

La planificarea lucrărilor folosind instrumente MES, timpul de schimbare și timpul costurilor interoperaționale (transferul unei piese de la exploatare la exploatare etc.) încep să joace un anumit rol, prin urmare, directoarele și registrele de informații corespunzătoare sunt utilizate în program.

Pentru a prognoza și a simula munca, puteți folosi cartea de referință „Scenarii de planificare operațională”; aici puteți specifica centrele de lucru virtuale care vor fi folosite pentru a construi un program de prognoză a operațiunilor de producție (puteți vedea ce se va întâmpla, de exemplu, dacă vom crește numărul de mașini).

Principala carte de referință de control pentru programarea lucrărilor în subsistemul MES este cartea de referință „Modele de planificare operațională”. Aici indicați prioritățile dvs. de planificare - dacă doriți să minimizați costul muncii sau dacă doriți să accelerați producția. De asemenea, puteți indica strategia de utilizare a echipamentului - dacă doriți să îl încărcați uniform pe întreaga flotă de echipamente sau dacă preferați să faceți toată munca pe o singură mașină.

Planificarea muncii în subsistemul MES are loc în două etape - în primul rând, se întocmește un program de producție: munca este repartizată între ateliere, pe intervale de planificare (oră, zi etc.) și pe tipuri de centre de lucru. Acesta este nivelul de planificare PDO. Apoi dispeceratul atelierului (biroul de expediere a atelierului) intocmeste un program de lucru al atelierului in intervalul de planificare - minut cu minut, functionare dupa operatie, pentru fiecare centru de lucru separat. Programul de producție și programul de lucru sunt create automat de program, pe baza parametrilor și restricțiilor specificați.

Completarea informațiilor de reglementare și de referință pentru subsistemul MES

Să revenim la întreprinderea noastră virtuală Industrial Electronics LLC. Să presupunem că aici există un atelier de prelucrare, unde foile originale de laminat din fibră de sticlă acoperite cu folie sunt mai întâi tăiate în semifabricate de dimensiuni adecvate, iar apoi găurile necesare sunt găurite în semifabricate pentru montarea componentelor electronice.

Acest lanț de producție, ca și întreprinderea în sine, este virtual! Este posibil să nu coincidă cu operațiunile efective care se desfășoară în întreprinderi de acest tip. Exemplul este luat doar pentru a demonstra funcționalitatea programului.

Să presupunem că tăierea pieselor de prelucrat se efectuează pe o linie de tăiere, a cărei intrare este furnizată de o foaie de fibră de sticlă, iar rezultatul este de 20 de piese de prelucrat.

Diagrama de sincronizare a fazei de tăiere este următoarea:

Operatorul setează linia de tăiere: 2 min.

Operatorul încarcă materialul: 10 minute (luați o foaie din magazia atelierului, aduceți-o, fixați-o în echipament).

Tăierea materialului: 10 min.

Descărcarea pieselor de prelucrat: 10 min. (înlăturați piesele de prelucrat, duceți-le la următoarea etapă de găurire).

De asemenea, găurirea pieselor de prelucrat se efectuează automat pe linia de găurire; 10 piese de prelucrat sunt prelucrate simultan. Diagrama etapelor este următoarea:

Operatorul instalează linia de foraj: 2 min.

Linia de încărcare a operatorului: 10 min.

Se execută forajul: 10 min.

Piesele de prelucrat sunt descărcate: 10 min.

Atelierul folosește o linie de tăiere și două linii de foraj.

Un operator este alocat liniei de tăiere, care reglează echipamentul și încarcă/descărcă material și piese. Un operator este de asemenea alocat ambelor linii de foraj, cu aceeași funcționalitate.

Pentru a optimiza viteza de producție, producția se realizează în multipli de 20 de piese de prelucrat (productivitate maximă a liniei de tăiere). Materialele (foli de fibră de sticlă) sunt preluate din depozitul atelierului, piesele finite (tăiate și găurite) sunt așezate în cutii pentru a fi transferate la următorul atelier. Productia se desfasoara 24 de ore pe zi in trei schimburi.

Salariile muncitorilor (operatorii de magazine) nu sunt lucrate la bucată și se repartizează la costul produselor finite la sfârșitul lunii, proporțional cu costul materialelor cheltuite pentru producție.

Grafic, diagrama de producție din atelier arată astfel:

Cum se configurează corect programul 1C:ERP pentru a gestiona o astfel de producție?

Informații despre unitățile de producție

Este necesară includerea în program a unității de producție corespunzătoare „Mech Shop. prelucrare." Indicați faptul că produce și își planifică (expediază) munca în sine, configurați parametrii de planificare:

Interval de planificare „Ziua” sau „Ora”. Depinde de cât de des trebuie să transferați produsele finite din atelier în alte departamente. Intervalul „Ziua” este mai profitabil din punct de vedere economic - transmisia se realizează în vrac. Intervalul „Oră” vă permite să primiți mai rapid produsele conform programului de lucru.

Metodologie de gestionare a foilor de traseu „Planificare operațională MES”.

Metoda de management operațional „Înregistrarea faptului”. Programul are două moduri de a marca finalizarea operațiunilor - puteți înregistra faptul începerii/terminării operațiunilor („Înregistrarea faptului”), puteți înregistra doar abateri în munca efectuată („Înregistrarea abaterilor”). Abaterile înseamnă orice întârzieri, defecte etc.

Timpul standard pentru înregistrarea operațiunilor este de 15 minute. Această opțiune funcționează diferit în funcție de metoda de control al operațiunii selectată. Dacă se înregistrează un fapt, atunci dacă în 15 minute de la începerea planificată a unei operațiuni utilizatorul nu a început să lucreze la el, atunci se consideră că programul de producție nu este relevant (este necesară reprogramarea lucrărilor). Dacă se înregistrează o abatere, operațiunea se consideră automat finalizată conform planificării dacă au trecut 15 minute de la începerea ei și utilizatorul nu a efectuat nicio acțiune corectivă cu aceasta în program (defecte introduse, întârzieri etc.). Dacă abaterile care apar încalcă programul de lucru inițial, atunci este necesară recalcularea.

Parametrii sunt descriși atât de detaliat, deoarece influențează semnificativ modul în care vor fi utilizate instrumentele MES. O atenție deosebită trebuie acordată intervalului de planificare, precum și metodei de management operațional. Toate celelalte lucruri fiind egale, recomandăm ca la etapa inițială intervalul de planificare să fie setat la o zi, iar faptul să fie înregistrat cu un timp standard de 15-30 de minute. De asemenea, recomandăm insistent utilizarea documentelor de producție cu coduri de bare (fișe de traseu) în activitatea departamentului pentru a introduce rapid informații în program.

Informații despre echipamentele de producție și personalul de operare

Este necesar să se introducă informații despre tipurile de centre de lucru (linii de tăiere și foraj). Pentru fiecare tip de centru de lucru, indicăm că este permisă încărcarea paralelă. De asemenea, sunt introduse informații despre orele de configurare și durata operațiunilor pe echipament.

Pentru fiecare tip de centru de lucru, intrăm în centrele de lucru în sine - două linii de foraj și o linie de tăiere. Indicăm numărul de piese produse în paralel. Indicăm costul orar standard al funcționării echipamentului și costul trecerii - informațiile vor fi utilizate pentru optimizarea programului de lucru după preț sau viteză.

Următoarea întrebare este ce să faci cu operatorii din atelier?

Le putem introduce ca centre de lucru si indica in harta rutei ce operatiuni efectueaza. Este posibil să nu le introducem ca centre de lucru, ci să indicăm timpul de încărcare/descărcare a utilajelor în parametrii operațiunilor de tăiere/forare ca timp pregătitor și de finisare.

Ambele opțiuni sunt acceptabile; în primul caz, veți primi un program de lucru mai detaliat, în al doilea, veți simplifica munca personalului. Recomandările de aici sunt simple – pornește de la nevoile reale ale afacerii: de ce trebuie să știi cum sunt efectuate anumite operațiuni; ce poți face cu aceste informații; Demotivezi oamenii cu birocrație inutilă?

Prelecția video de la sfârșitul secțiunii MES arată o opțiune în care operatorii sunt implicați ca centre de lucru. Acest lucru a fost făcut pentru o mai mare claritate, dar nu ca un ghid de acțiune.

După introducerea tipurilor de centre de lucru și a centrelor de lucru în sine, completați disponibilitatea acestora pentru perioadele de programare a muncii.

Crearea unei hărți de traseu

Harta rutei este introdusă prin analogie cu specificația resursei: doar pentru o etapă de producție. Este necesar să se indice materialele consumate, costurile cu forța de muncă, produsele fabricate și deșeurile. Și, de asemenea, completați o listă cu operațiunile efectuate la centrele de muncă.

Ca centre de lucru, puteți selecta centrul de lucru în sine sau un tip de centre de lucru. În prima opțiune, programul va planifica imediat munca în mod specific pentru echipamentul selectat; în a doua, va selecta un centru de lucru disponibil în momentul programării operațiunilor.

Operațiunile trebuie specificate exact în conformitate cu tehnologia - în ordinea în care sunt efectuate. O atenție deosebită trebuie acordată operațiunilor care sunt efectuate în paralel, altfel programul nu va putea construi programul de lucru corect.

Materialele, produsele, deseurile sunt atribuite operatiunilor in care sunt consumate/produse. Materialele care sunt consumate în operațiuni paralele trebuie legate corespunzător, în mod similar cu produse și deșeuri.

La intrarea în operațiuni, merită luată în considerare posibilitatea de a utiliza parametrul „Timp PZ (pregătitor-final)” pentru a ascunde detaliile inutile ale acțiunilor.

În harta rutei și operațiunilor trebuie specificată corect frecvența producției, în funcție de specificul cerințelor tehnice. proces.

Câteva întrebări frecvente și răspunsurile lor:

Mașina produce 10 piese în paralel, cum să setați corect harta rutei pentru această tehnică. proces?

Completarea hărții rutei ar trebui să se bazeze pe producția simultană a zece unități de produs.

Mașina noastră folosește echipamente scumpe, care sunt, de asemenea, insuficiente. Trebuie să planificăm atât funcționarea mașinii, cât și utilizarea echipamentelor în același timp. Cum se configurează corect programul?

Ia unul special. scule ca centru de lucru. Utilizați fila „Centre de lucru auxiliare” a operațiunii. Indicați acolo specialul utilizat în operațiune. echipamente

Procesul de lucru pe un strung este următorul: înlocuirea echipamentului - 1 min., instalarea piesei de prelucrat - 1 min., lucrul de strunjire - 5 min., îndepărtarea piesei - 1 min., curățarea mașinii - 1 min. Cum putem introduce corect aceste date în program?

Luați în considerare să nu utilizați subsistemul MES pentru planificare și să utilizați numai fazele de producție. Tehnologia ta. procesul conține multe operații manuale care sunt foarte dependente de factorii umani. Motivele posibile de zi cu zi (o persoană a mers la toaletă) va duce la necesitatea de a actualiza în mod regulat programul de lucru. Acest lucru nu va funcționa într-o întreprindere mare.

Dacă, dintr-un motiv oarecare, este necesar să utilizați MES, utilizați parametrul „PZ Time” pentru a ascunde detaliile inutile. În cazul dvs., va exista o singură operațiune „Întoarcere” cu o durată de 5 minute. Parametrul său „Timp bliț” este de 3 minute. (montarea piesei, demontare, curatare). Trebuie specificat încă un minut ca durată de configurare pentru tipul de centru de lucru „strunguri”. Indicați, de asemenea, metoda de management operațional „Înregistrarea abaterilor” cu un timp standard de înregistrare de cel puțin 30 de minute. În acest fel, veți minimiza costurile generale pentru menținerea procesului principal de lucru și nu veți distrage atenția angajaților pe fleacuri.

În tehnologie diferită. procesele au secvenţe repetate de operaţii. Cum ne putem asigura că acestea pot fi introduse în program o dată și utilizate după cum este necesar?

Când adăugați o nouă operațiune la o hartă a rutei, în loc de operație, puteți adăuga hărți de rută care există deja în program - ca rută imbricată. Creați carduri de traseu separate pentru operațiuni repetate (să le numim șabloane) și utilizați-le după cum este necesar.

Crearea unei specificații de resurse

După ce sunt introduse hărțile rutelor, trebuie să creați o specificație de resurse.

Există o caracteristică interesantă aici. Să revenim la atelierul nostru de blană. prelucrare – în acelea. Procesul implică mai multe centre de lucru, ar trebui să fie considerat un proces în mai multe etape? Nu, nu este necesar - altfel programul va planifica munca pentru fiecare tip de centru de lucru separat, la intervale de planificare diferite, iar programul de lucru va fi incorect. Trebuie să aveți o hartă a rutei pentru întreaga tehnologie. procesul de fabricare a piesei de prelucrat (tăiere + găurire + operații aferente) și o specificație de resurse cu o etapă. Va trebui completat pe baza hărții rutei create.

În caz contrar, completarea specificației resurselor nu diferă de ceea ce sa făcut anterior.

Schema de funcționare a subsistemului MES

În program, am configurat capacități de producție, am introdus hărți de traseu și specificații de resurse, am creat o comandă de producție - putem începe planificarea.

Activitatea DOP și serviciul logistic de producție:

Etapele de producție sunt create în funcție de comandă.

Etapele sunt prevăzute cu materiale.

Se formează un program de producție - etapele sunt repartizate pe ateliere, pe tipuri de centre de lucru și pe intervale de planificare disponibile. Programul este menținut.

Lucrarea managerului magazinului (nu este încă implementată în MES versiunea 2.2, dar disponibilă în versiunea 2.1):

Pe baza etapelor de producție create, în atelier este generat un program detaliat de producție (în prezent aceste informații sunt stocate în documentul „Foaie de rutare”). Se utilizează locul de muncă automatizat „DIspecerarea producției MES”. La crearea unui program, se ia în considerare modelul de planificare selectat (criterii de optimizare a orarului).

Programul specifică exact în ce moment din timp ce operațiune va fi efectuată la un anumit centru de lucru.

După salvarea programului, operațiunile sunt disponibile în stația de lucru a operatorului echipamentului „Efectuarea operațiunilor”. În funcție de metoda de management operațional aleasă în departament, operatorul trebuie fie să marcheze operațiunile în curs de desfășurare (să le accepte pentru lucrare/marcare finalizare), fie să înregistreze doar abaterile apărute în acestea. proces (defecte, întârziere la începerea lucrărilor etc.).

Dacă apar întârzieri în timpul lucrului, pe stația de lucru a dispecerului atelierului „MES Production Dispatch” apare o indicație de problemă. El recalculează programul de lucru.

În unele cazuri, întârzierile pot afecta nu numai starea de lucru din cadrul atelierului, ci și întregul proces de producție în ansamblu (când o comandă de producție este efectuată în mai multe ateliere). Într-o astfel de situație, o problemă este automat indicată la locul de muncă al angajaților PDO. Vor fi afișate comenzile cu probleme și etapele de producție (nu sunt încă implementate în parte a MES versiunea 2.2). Specialistul PDO poate reconstrui programul de producție pentru a elimina discrepanțe.

Un videoclip care demonstrează utilizarea subsistemului MES este în versiunea completă a cursului la link.

Concluzie și rezultate obținute

Folosind setări de program destul de simple și funcționalitatea standard 1C:ERP, am putut acoperi toate nevoile de planificare a producției:

Programul de lucru este construit cu o precizie de 1 minut.

La planificare, sunt luate în considerare toate subtilitățile procesului tehnologic.

Se realizează planificarea lucrărilor, echipamentelor, personalului, specialităților. tachelaj.

Toți participanții la proces beneficiază de stații de lucru automate convenabile în program.

Problemele care apar în operațiunile de producție sunt escalate automat la nivelul necesar de luare a deciziilor pentru eliminarea lor automată.

Funcționalitatea programului MES este deschisă pentru îmbunătățiri - puteți destul de ușor, folosind platforma 1C sau folosind mecanismul componentelor externe 1C, să conectați și să controlați din program orice echipament de producție care are o interfață de schimb de date. Ați auzit undeva că „1C” este doar contabilitate? Asta e o prostie. Cel mai probabil, autorul declarației este pur și simplu slab versat în subiect.

Abilitatea de a gestiona producția la scară largă în 1C:ERP folosind exemplul industriei construcțiilor navale

Observații preliminare

Această secțiune nu va conține o descriere detaliată a tuturor caracteristicilor de configurare a unui program pentru astfel de sarcini; mai degrabă, acestea sunt considerații generale care pot fi utile celor care sunt nedumeriți de alegerea unui viitor sistem de management al întreprinderii.

Să ne uităm la caracteristicile construcției navale:

Fiecare navă este un proiect separat, care are cel mai adesea finanțare țintită.

Perioada de finalizare a proiectului este măsurată în câteva luni și uneori ani. O parte semnificativă a timpului este alocat elaborării documentației normative și de referință pentru proiect. Uneori, proiectarea unei nave este realizată în paralel cu construcția acesteia.

Construcția unei nave este o combinație de metode de management „pull” la nivel superior (întreaga întreprindere de construcții navale lucrează cu un singur scop - finalizarea proiectului) cu producția în serie „push” a atelierelor individuale.

Instalațiile de producție pot fi situate la o distanță considerabilă unele de altele - aria unei fabrici de construcții navale este măsurată în zeci de kilometri pătrați. Transportul intern al unităților achiziționate și finite poate necesita utilizarea transportului feroviar.

Munca de producție trebuie să fie pe deplin echilibrată cu logistica, atât internă, cât și externă.

În general, aceasta este o producție extrem de complexă, comparabilă ca complexitate cu industria de rachete și spațială. În ceea ce privește durata muncii, depășește industria aviației, iar în complexitate este comparabilă cu aceasta.

Exemple de utilizare a funcționalității 1C:ERP pentru a gestiona un șantier naval

Managementul documentației normative și de referință ale proiectului

„1C:ERP” nu conține instrumente CAD încorporate, dar acceptă o integrare extinsă cu alte programe. Puteți încărca în sistem un document de orice format; principala cerință este o descriere a structurii datelor încărcate.

Există multe procesări gata făcute în limbajul 1C care fac schimb de date cu diferite sisteme CAD. Specialiștii companiei Razdolye VC aveau experiență în proiectarea integrării 1C:UPP și 1C:ERP cu mai multe soluții diferite.

Ținând cont de capabilitățile bogate ale 1C:ERP, nu există nicio îndoială că programul are o funcționalitate suficientă în ceea ce privește organizarea informațiilor de reglementare și de referință pentru munca în industrie.

Încă câteva avantaje ale programului:

Abilitatea de a stoca versiuni ale obiectelor. Atunci când proiectați o navă, este adesea necesară dezvoltarea documentației în mod iterativ - proiectantul propune o soluție de proiectare, care este convenită și clarificată de tehnologi și furnizori. Uneori există mai multe soluții, uneori trebuie să „revenire” la versiunea anterioară a documentului. Toate acestea pot fi organizate în 1C:ERP.

Capacitatea de a aproba documente de proiect - această funcționalitate este disponibilă într-o formă simplificată în 1C:ERP în sine, dar prezența integrării „fără întreruperi” cu 1C:Document Flow vă permite să rezolvați problema aprobării documentelor de orice grad de complexitate.

Posibilitatea de stocare a fișierelor externe și integrarea unei arhive de fișiere cu cărți de referință ale programului. Destul de des, pe lângă standardul de producție (specificația resurselor), este necesar să aveți acces la o schiță de produs. „1C:ERP” vă permite, dacă este necesar, să atașați un fișier extern la orice director și document. Pentru fișierele externe, este disponibilă și opțiunea de stocare a versiunilor.

Management de proiect

Deoarece construcția navală este o lucrare de proiect, instrumentele adecvate de management de proiect joacă un rol important. Ce poate oferi 1C:ERP aici?

Prezența integrării „fără întreruperi” cu „1C: Document Flow” vă permite să obțineți software care nu este inferior ca funcționalitate programului „Microsoft Project”.

Abilitatea de a integra 1C:ERP cu soluții de la Primavera Systems vă permite să gestionați proiecte de construcții navale într-un mediu familiar și să încărcați sarcinile generate de proiect în 1C:ERP, unde vor fi utilizate pentru managementul întreprinderii.

Disponibilitatea modificărilor 1C:ERP gata făcute și specializate pentru managementul proiectelor vă va ajuta să eliminați complet instrumentele suplimentare.

Finanțarea proiectelor țintite

Navele nu sunt niciodată construite așa - pentru vânzare; cel mai adesea există un anumit client care a făcut deja un avans semnificativ și vrea să știe pe ce îi cheltuiesc banii.

Dacă vorbim despre un ordin militar sau guvernamental, atunci aceste cerințe sunt și mai stricte. Cum poate ajuta 1C:ERP aici?

Programul are un „separator” contabil - direcția de activitate. În cazul construcțiilor navale, acesta va fi un proiect. În conformitate cu domeniile de activitate, puteți împărți veniturile și cheltuielile și fluxul de numerar. Este destul de ușor să utilizați instrumente standard pentru a configura un sistem de buget financiar pentru proiecte și pentru a organiza trezoreria necesară.

Din 2015, programul a susținut cerințele Legii federale 275.

De asemenea, aș dori să menționez că Centrul de calculatoare Razdolye este un lider recunoscut în automatizarea întreprinderilor de apărare și avem dezvoltări interne extinse în acest domeniu. Mai mult, mai multe proiecte de automatizare pentru întreprinderile de apărare au fost deja finalizate folosind 1C:ERP, unde una dintre principalele cerințe ale clientului a fost cerința de a organiza o contabilitate separată a comenzilor.

Managementul achizițiilor

Întreprinderea de construcții navale achiziționează o mulțime de materiale, piese, componente finite și echipamente. O cerință importantă poate fi organizarea unor achiziții separate, atunci când clientul navei trebuie să știe ce a fost achiziționat și în ce volum, pentru ce nevoi a fost cheltuit.

Mecanismele de suport separate „1C:ERP” vă vor ajuta aici. Puteți lega toate achizițiile la sarcini (proiectele dvs.) și puteți urmări soarta oricărui articol din program, indiferent de modul în care acesta se deplasează între depozite și departamente.

Managementul vanzarilor

Vânzarea unei nave este un proces de negociere destul de complex, în mai multe etape. Subsistemul 1C:ERP CRM ne va ajuta aici, precum și integrarea cu 1C:Document Flow:

Puteți desfășura activități de pre-vânzare cu drepturi depline în program: programați și monitorizați întâlniri, negocieri, apeluri.

Puteți utiliza clientul de e-mail încorporat al programului, astfel încât să nu se piardă informații comerciale.

Puteți construi un proces de afaceri de vânzări în program și puteți controla etapele, construiți o pâlnie de vânzări.

Documentele de proiect (propuneri comerciale, proiecte de contracte și acorduri) pot fi stocate și convenite în program.

Puteți organiza un secretariat electronic în program - toate mesajele dvs. de intrare și de ieșire vor fi livrate la destinația dorită și veți putea controla timpul de răspuns și acțiunile întreprinse.

Toate acestea sunt integrate între ele și integrate cu alte subsisteme 1C:ERP - o tranzacție CRM se transformă într-un contract legal, este convenită în program, un proiect este planificat, proiectul se transformă într-o comandă de producție și așa mai departe. Acest lucru este legat de negocierile paralele în curs cu clienții/furnizorii.

Rezultatele tuturor activităților pot fi afișate în subsistemul de monitorizare a indicatorilor țintă (proiecte), iar munca poate fi gestionată on-line.

Controlul producției

Deși industria construcțiilor navale este extrem de complexă, această complexitate este mai mult „cantitativă” decât „calitativă”. Principalul lucru aici este să alegeți instrumentele de management potrivite din 1C:ERP și atunci nu vor fi probleme.

Utilizați cu înțelepciune metodologia de management „pull” - proiectul dvs. este o ordine sub care funcționează întreaga întreprindere.

Utilizați planuri de producție pentru magazinele de producție în serie. Completați planurile automat, în funcție de nevoile proiectelor în derulare, ținând cont de producția în serie.

Profitați de faptul că puteți adăuga materiale etc., în fazele de producție după cum este necesar, acest lucru va ajuta la rezolvarea problemelor cauzate de faptul că la momentul lansării proiectului nu aveți încă toată documentația proiectului.

Utilizați diagrame de aprovizionare, indicați stocurile standard de materiale - acest lucru va facilita planificarea și vă va permite să automatizați procesele de furnizare a producției cu materiale.

Abordați cu înțelepciune atunci când descrieți tehnologiile de producție în program. Detaliile excesive pot fi un deserviciu. Procesul de aici să fie iterativ.

Utilizați în mod activ mecanismul detaliilor suplimentare ale obiectelor programului: caracteristici și serie de articole. Folosiți-le pentru a obține specificații de resurse „universale”, care vor fi recalculate automat în program în funcție de parametrii specificați ai produselor solicitate.

Creați procese de gestionare a datelor de bază de producție în program (utilizați conexiunea cu 1C: Document Flow).

Conectați-vă logisticienii și managerii de producție prin mecanisme de asistență. Dacă lucrează ca o singură echipă, vor fi mult mai puține probleme în producție.

Organizați stații de lucru automate în atelierele pentru depozitari, contabili și angajați de producție - acest lucru vă va permite să gestionați întreprinderea online.

Configurați descărcarea automată a documentației de proiectare și reglementare pentru un proiect din sistemele CAD. Automatizați procesele de aprobare a documentelor în program. Acest lucru va accelera semnificativ munca.

Contactați compania Razdolye EC, angajăm specialiști care au lucrat în industrie de destul de mult timp și cunosc specificul industriilor complexe.

Toate acestea sunt recomandări destul de banale și este puțin probabil să devină un fel de „revelație”. Dar principalele sarcini de producție în construcțiile navale coincid cu sarcinile altor întreprinderi de producție, doar ele pot fi agravate de dimensiunea fabricii. Prin urmare, o etapă importantă pentru orice activitate de management aici va fi întotdeauna etapa de planificare și organizare a muncii, precum și disponibilitatea specialiștilor calificați.

Concluzie

Este posibil să utilizați „1C:ERP” în construcțiile navale, fabricarea aeronavelor etc.? Este posibil, iar aceasta nu este „propaganda”, ci rezultatul reflecției și modelării pe termen lung efectuate de angajații Centrului Expozițional Razdolye. Pe lângă evoluțiile noastre în această direcție, există exemple de soluții deja funcționale sau proiecte de automatizare care se află într-un stadiu sau altul de pregătire de la alți parteneri ai companiei 1C.

Programul va necesita modificări aici? Probabil că da, acestea vor fi legate în principal de organizarea procesului de management al proiectului. Deși puteți încerca să utilizați instrumente gata făcute.

Va necesita acest lucru niște resurse hardware „fantastice” (servere etc.)? Cel mai probabil, o parte din flota de echipamente va trebui actualizată. Dar aceste investiții vor fi necesare indiferent dacă alegeți 1C:ERP sau un program de management al întreprinderii produs de vreo companie străină cunoscută.

Un alt lucru este că diferența de preț al proiectelor pentru implementarea acestor produse software va fi de așa natură încât, dacă alegeți „1C:ERP”, nu veți plăti doar întregul proiect de automatizare pentru o sumă mai mică, ci veți cumpăra și toate cele necesare. servere cu fondurile rămase. Și vor mai rămâne bani pentru un fond de motivare pentru participanții la proiect.

Concluzie

Din păcate, este imposibil să acoperiți toate problemele legate de utilizarea 1C:ERP în producție într-un singur curs.

Am încercat aici să vă oferim cel mai mare număr de exemple vii de utilizare practică a programului în munca dumneavoastră. Sperăm că v-au fost și vă vor fi de folos. Materialele de curs vor fi completate, vom trimite actualizări de curs tuturor celor care s-au înscris pe site-ul nostru (înregistrare prin link).

Intenționăm să vorbim în continuare despre exemple de utilizare a programului 1C:ERP. Acestea vor fi cursuri similare cu privire la funcționalitatea programului (bugetare și planificare, vânzări, achiziții, logistică) - înregistrați-vă și vom trimite prompt actualizări de curs și materiale noi.

Ulterior, vor fi lansate materiale de instruire care vor oferi exemple de înființare și utilizare a programului în anumite industrii - chimie, industria alimentară, inginerie mecanică etc. Ne-ar plăcea să aflăm de la tine despre ceea ce ai dori să știi despre program.

Specialiștii companiei Razdolye-Consult efectuează examinări rapide gratuite la fața locului; suntem gata să venim la dvs. și să estimăm costul muncii pentru a vă automatiza întreprinderea și rezultatul de afaceri care va fi obținut după implementarea programului. Călătoria la Moscova și regiunea Moscovei este gratuită; în cazul călătoriilor în regiuni, trebuie să plătiți călătoria și cazarea specialiștilor companiei (grup de lucru de examinare expresă de 1-2 persoane).

Dacă însuți sunteți o companie care implementează produse 1C și aveți nevoie de ajutor la un proiect, suntem pregătiți să vă oferim servicii metodologice și de supervizare a instalațiilor. De asemenea, suntem pregătiți să organizăm seminarii comune pentru potențialii dumneavoastră clienți.

Despre autori

Mironenko Andrei Alexandrovici

În 1997 a absolvit Universitatea de Stat din Volgograd, specializarea „Matematică aplicată și matematică. metode în economie”.

Timp de peste 10 ani a lucrat ca șef al departamentelor IT ale marilor întreprinderi industriale.

Inclusiv:

Filiala regională Volgograd a lanțului de retail Pyaterochka, șef al departamentului IT.

Uzina de prelucrare a cărnii Volgograd, director general adjunct pentru IT.

Şantierul Naval Volgograd, director general adjunct pentru IT.

Grupul de companii Novokor (producție și comerț cu ridicata de corpuri sanitare și tapet), director IT.

Accent Group of Companies (holding industrial multi-profil), director IT.

Din 2014, lucrează ca manager de proiecte corporative la Centrul de Implementare Razdolye, clienții proiectelor sunt subsidiare ale Rusnano, Rostec, TechMash.

Specializare: automatizarea contabilității de gestiune (producție, vânzări, logistică, bugetare).

Gribkov Evgenii Alexandrovici

În 2001 a absolvit Universitatea de Stat din Ulyanovsk, specializarea „Fizică teoretică”.

Din 2000, Evgeniy Aleksandrovich lucrează la Centrul de inovare Razdolye. În prezent, este șeful Centrului de Implementare.

În acest moment, VC „Razdolye” este unul dintre liderii din Rusia în ceea ce privește numărul de proiecte finalizate și în derulare pentru implementarea „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich are o serie de publicații în mass-media din industrie și discursuri la expoziții și conferințe.

Despre compania VC "Razdolye"

Centrul de implementare Razdolye este unul dintre partenerii lideri ai companiei 1C, având statutul de 1C: Centru de Competență pentru Soluții ERP. Tehnologia de implementare a proiectelor la Centrul Expozițional Razdolie este certificată pentru conformitatea cu standardul internațional de calitate ISO 9000.

Centrul de implementare Razdolye a fost fondat în anul 2000 și de la înființare s-a specializat în implementarea proiectelor de automatizare pentru întreprinderi industriale bazate pe produsele software „1C: Manufacturing Enterprise Management 8” și „1C: ERP Enterprise Management 2”. În prezent, VC „Razdolye” ocupă o poziție de lider în numărul de proiecte de automatizare finalizate pe „1C:ERP Enterprise Management 2”.

Razdolye EC are cea mai mare competență în automatizarea întreprinderilor de inginerie mecanică, chimică și alimentară. În mod tradițional, specialiștii Razdolye EC sunt angajați în automatizarea nu numai a funcțiilor financiare ale întreprinderilor, ci și în managementul și planificarea operațională (inclusiv planificarea producției).

Calitatea unui sistem de management al stocurilor funcțional are un impact direct asupra eficienței economice a întreprinderii. Prin urmare, la implementarea unui sistem de management al stocurilor, se acordă o atenție deosebită atât funcționalității necesare, cât și posibilității de extindere: adăugarea de noi funcții și capabilități.

“1C ERP Enterprise Management 2″ vă permite să rezolvați următoarele probleme de logistică a depozitului:

• Ținerea evidenței mărfurilor și gestionarea plasării mărfurilor la nivelul celulelor de depozit (depozitarea mărfurilor adresată).
• Păstrarea evidențelor mărfurilor la nivel de depozit cu utilizarea de referință a celulelor de depozit (plasarea de referință a mărfurilor)
• Împărțirea depozitului în secțiuni și zone de responsabilitate a depozitarilor.
• Utilizarea diverselor strategii de selecție pentru a optimiza plasarea mărfurilor în pubele.
• Optimizarea amplasării mărfurilor în celule în conformitate cu dimensiunile celulelor și pachetelor, regulile de compatibilitate a mărfurilor în celule;
• Aprovizionarea zonelor de selecție rapidă pentru depozite cu depozitare țintită a mărfurilor.
• Managementul livrărilor.
• Contabilitatea mărfurilor pe serie. Diferite strategii de utilizare a seriei.
• Gestionarea loturilor de produse pe baza datelor de expirare.
• Analiza statistică a rezervelor, stocarea rezultatelor analizei ABC/XYZ.
• Gestionarea inventarului complet și selectiv.
• Rezervarea comenzilor consumatorilor în depozit, rezervarea mărfurilor în program (ținând cont de viitoarele sosiri la depozit), rezervarea separată de loturi pentru comandă cu proprietățile cerute.
• Formarea comenzilor către furnizor (comenzi de producție, montaj, deplasare) în funcție de nevoi (prin „punct de comandă”, „comandă la comandă”)

Produsul implementează mecanisme fundamental noi de rezervare a mărfurilor în funcție de nevoi:

• Rezervare in graficul marfurilor(solduri planificate). Avantaj – optimizarea maximă a rezervelor fără reguli suplimentare de procesare și rezervare
• Separarea mărfurilor la comandă. Avantajul este posibilitatea de a rezerva un anumit lot de bunuri cu proprietatile cerute de consumator.

Aflați mai multe despre noile mecanisme de rezervare și satisfacere a nevoilor în sistemul de management al stocurilor „Managementul întreprinderii 1C ERP” poate fi citit în publicația noastră >>>

Este susținută o structură ierarhică complexă a depozitelor.

Au fost implementate locuri de muncă mobile pentru depozitari.

Decid proprietarii și managerii să implementeze ERP astfel încât sistemul IT să aducă noi beneficii afacerii? oferind mai mulți pași înaintea concurenților, management simplificat și profituri sporite. Prin urmare, nu vom cita aici terminologia, care are puține în comun cu tendințele de dezvoltare a pieței în condiții IT.

Deci, ce este ERP de generație următoare? Ce trebuie să înțelegem astăzi despre acest termen? - La asta vrem să vă atragem atenția.

În 2013, Gartner a introdus un nou termen: „ ERP postmodern„Care nu este un sistem monolitic, așa cum percepem de obicei un produs ERP, ci un spațiu informațional al aplicațiilor integrate, care se dezvoltă și se completează pe măsură ce nivelul și nevoile întreprinderii cresc. Acesta este un fel de sinteză a serviciilor cloud, aplicațiilor. pe diverse platforme, sisteme locale etc. .d., care permit întreprinderii să fie flexibilă, să introducă rapid produse noi, să utilizeze datele acumulate în procese end-to-end, să implementeze cele mai bune propuneri de la dezvoltatori, să își actualizeze portofoliul de software (rapid schimbați „vechiul” într-un „nou” produs mai avansat), automatizați procesele pas cu pas, în conformitate cu capacitățile și nevoile.

Analiștii Gartner prevăd că companiile care nu au o strategie de dezvoltare post-modernă, dar continuă să folosească o „structură monolitică”, vor experimenta o creștere a nivelului de complexitate a sistemului, o creștere a costurilor și, cel mai important, nu vor fi capabile să țină pasul cu restructurarea cât de repede pot face concurenții lor.folosind seturi integrate de aplicații externe.

Transformarea la un ERP de nouă generație este provocarea cu care se confruntă acum afacerile și companiile IT.

Ce putem oferi?

Implementare, dezvoltare și suport: ca parte a strategiei de dezvoltare pe termen lung, tranziție consecventă, graduală și construcție a unui sistem ERP integrat de ultimă generație: veți putea să vă construiți arhitectura IT pas cu pas folosind o platformă de integrare care îndeplinește tendințe și vă oferă oportunitatea de a fi „cu un pas înainte”.

Exemple de module externe integrate prin IPaaS:

CRM (Small Business) - un sistem pentru întreprinderile mici. CRM ca serviciu SaaS: simplu, ușor, accesibil. MRP (Small Manufacture) este un sistem de automatizare a proceselor de producție mici care lucrează la comandă. Atom.PharmDist: Serviciu analitic pentru companii farmaceutice amoCRM este un sistem CRM integrat. Management eficient al lead-urilor. Modulul de integrare 1C: Enterprise cu Nova Poshta Modulul „Serviciul”

Cloud ERP

Sistemele ERP cloud permit companiilor să:

• reduce costurile inițiale de dezvoltare,
• accelerați timpul de implementare și scalare
• simplificați setările pentru a se potrivi nevoilor lor unice.

Cu cloud-ul, companiile pot rula o versiune simplificată a ERP - ceea ce înseamnă că companiile primesc automat cele mai recente inovații, de la noi funcții pentru a susține cele mai recente reglementări.

Cloud ERP eliberează companiile de ERP-ul inflexibil și rezistent la schimbări din trecut. Nu mai așteptați upgrade-uri costisitoare, nu mai există upgrade-uri riscante. Gata cu sistemul ERP învechit.

Serviciile de asistență IT sunt reduse la minimum, deoarece furnizorul de cloud gestionează actualizările și actualizările. Și un model ERP bazat pe cloud face mult mai ușoară colocarea sau mutarea datelor în altă țară.

Platforma de integrare IPaaS: integrarea aplicațiilor cu un sistem ERP.

Documentația ERP 2 pentru Ucraina (versiunea beta)

Documentația oficială este furnizată numai la livrarea produsului software

Conceptul și funcționalitatea ERP

Descrierea blocurilor de funcționalități. Conceptul de soluție. Funcții ERP: descriere și analiză comparativă.

Clienții

Astăzi, în Ucraina, marile companii implementează ERP:

Instrucțiuni de utilizare pentru BAS ERP Ucraina

Documentație și instrucțiuni de utilizare pentru produsul BAS ERP Ucraina

Instrucțiuni ERP

Descrierea utilizării funcționalității pentru a rezolva probleme specifice din sistem. Instrucțiuni pentru utilizator și cazuri.

documentatie ERP

Documentația oficială pentru produs de la vânzător este furnizată numai la achiziționarea produsului

Module suplimentare pentru ERP

Module suplimentare gata făcute care extind funcționalitatea soluției principale 1C:Enterprise ERP

1C ERP: Recepția mărfurilor la depozitul de adrese

Recepția mărfurilor într-un depozit de comenzi se realizează din formularul „Recepție a mărfurilor în depozit” (numit din secțiunea „Depozit”). Trebuie să alegeți un depozit și un spațiu. In fereastra comenzi de primire sunt afisate documentele pe baza de receptie la depozit, in care depozitul selectat este indicat ca depozit. În 1C ERP se numesc „Comenzi”. În figura de mai jos vedem documentele: „Comandă către furnizor”, „Presentare produs” și „Recepție bunuri și servicii”. În partea dreaptă a ferestrei vedem exact ce articol și în ce cantitate trebuie acceptat în funcție de ordinea în care este poziționat cursorul. Rețineți că în niciunul dintre documente („Primări de bunuri și servicii”, „Presă de produs”, „Comandă către furnizor”), nu sunt indicate nici celulele, nici sediul. Doar depozit.

1. Pentru a efectua acceptarea, trebuie să stați pe documentul solicitat și faceți clic pe „Creați comandă”.

După ce faceți clic pe „Creare comandă”, programul creează automat o comandă de primire. Fila „Informații” este completată automat.

În fila „Produse”, o listă de produse este completată automat. Coloanele „Ambalare” și „Cantitate” rămân goale. Se presupune că depozitarul, în timpul procesului de acceptare, completează cantitatea și ambalajul în care a fost primit articolul.

Cu toate acestea, cantitatea poate fi completată automat făcând clic pe butonul „Umplere” și apoi ajustată dacă este necesar.

Să presupunem că nu au sosit toate mărfurile, iar depozitarul a ajustat cantitatea.

Apoi, după afișarea documentului în formularul „Recepție mărfuri la depozit”, se va afișa soldul care rămâne de acceptat: cantitatea inițială minus ceea ce a fost deja acceptat. Ordinul de acceptare a mărfurilor introdus va fi afișat în partea de jos a formularului.

Făcând clic pe „Progresul acceptării”, puteți vedea starea acceptării.

Recepția mărfurilor la depozitul de adrese se realizează într-o celulă specială cu tipul „Acceptare”, iar apoi articolul este plasat în celule.

1. Etichetați mărfurile în celule. Pentru a face acest lucru, trebuie să accesați formularul „Plasare în celule” din formularul „Recepție în depozit”. Articolele care au fost acceptate în zona de acceptare și sunt gata pentru plasare sunt afișate acolo.

Pentru a plasa bunuri în celule - necesar Faceți clic pe „Creați sarcini de plasare”. Programul va genera automat plasarea în celule în conformitate cu regulile și strategiile de plasare introduse în timpul procesului de configurare a depozitului de adrese. Documentul „Sarcina de plasare” cu starea „Pregătit” va apărea în partea de jos a ecranului.

1. Imprimați documentul creat « Sarcina de plasare” trebuie predată lucrătorului de la depozit . În documentul „Sarcina de plasare” puteți vedea în ce celulă programul a alocat produsul. Dacă este necesar, celula poate fi înlocuită.

1. După amplasarea efectivă a articolului, lucrătorul de la depozit trebuie setați starea documentului „Sarcina de plasare” la „Finalizat fără erori” .

Dacă din anumite motive nu a fost posibil să plasați - setați starea la „Finalizat cu erori”. Apoi va apărea o coloană în sarcina de plasare în care trebuie să indicați elementul plasat efectiv. Restul articolelor vor rămâne nepublicate. Va trebui să introduceți o nouă sarcină de plasare pentru aceasta. Dacă plasarea nu a reușit din cauza unor probleme cu celula, atunci această celulă poate fi blocată (astfel încât programul să nu încerce să se plaseze în ea). Pentru a face acest lucru, pe baza sarcinii de plasare în 1C ERP, puteți introduce documentul „Setarea blocărilor de celule”.

1. Mișcarea mărfurilor în cadrul depozitului de adrese în 1C ERP poate fi vizualizată folosind raportul „Mișcarea mărfurilor în depozitele de adrese”.

Puteți utiliza diverse setări de raport. De exemplu, ne interesează doar restul celulelor din unitățile de bază.

Puteți „cauta” conținutul celulei din directorul „Warehouse Bins”.