Utilizarea eficientă a capacității de producție a unei întreprinderi este un sistem cu mai multe fațete de soluții teoretice și practice. Pentru a aplica orice metode, metode și strategii pentru o anumită întreprindere, este necesar să înțelegem clar care este capacitatea de producție a întreprinderii, care sunt componentele acesteia și ce factori au o influență decisivă asupra acesteia.

Programul de producție și capacitatea de producție a întreprinderii: care este diferența

Sarcina oricărei întreprinderi de producție este de a produce orice produs de piață (serviciu, produs). Măsura exactă în care o anumită organizație își poate pune oferta pe piață depinde în majoritatea cazurilor de potențialul său de producție.

Companiile colectează cantități mari de date despre clienți, care în cele din urmă se dovedesc a fi inutile. Informațiile sunt împrăștiate, adesea învechite sau distorsionate - pe această bază este imposibil să se facă o propunere unică de vânzare cumpărătorului și să prezică vânzările. Articolul nostru descrie instrumente pentru colectarea și analizarea informațiilor, a căror utilizare:

• optimizează cheltuielile de marketing ale companiei;
• va ajuta la construirea unei strategii de vânzări;
• va reduce pierderea clienților datorită îmbunătățirii calității serviciilor.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi este o expresie exactă cantitatea optimă de bunuri produsă.

Cantitatea optimă de produs/serviciu produsă este volumul de aprovizionare a companiei care acoperă toate tranzacțiile și obligațiile încheiate pentru producerea unui produs/serviciu într-un interval de timp specificat, produs la cel mai mic cost și cea mai mare rentabilitate.

Dacă este necesar, programul de producție poate fi dezvoltat atât pentru companie în ansamblu, cât și pentru diviziile sale funcționale separate. Perioadele planului de program implementat pot fi, de asemenea, diferite, dar, în orice caz, aceste perioade nu ar trebui să difere de termenii contractelor deja încheiate.

Datele specificate în programul de producție iau în considerare toate fațetele manifestării pieței de mărfuri: gama produsului care se fabrică, cantitatea, caracteristicile calitative ale ofertei, termenele limită etc.

Ca urmare, sarcina principală a elaborării unui program de producție este standardizarea volumului de bunuri sau servicii produse și vândute.

În lume teorie economică Volumul mărfurilor vândute se găsește mai des sub forma termenului „volum de vânzări”. Acest lucru se datorează unui domeniu mai larg de înțelegere, care include definirea caracteristicilor atât ale unei întreprinderi specializate în producerea unui produs material, cât și ale unei companii care furnizează servicii. În zilele noastre, există din ce în ce mai multe afaceri care le combină pe ambele.

Care sunt diferitele tipuri de capacitate de producție ale unei întreprinderi?

Capacitatea de producție a unei întreprinderi sau elementul său structural individual reprezintă potențialul maxim de producție, prelucrare și vânzare a unui produs sau serviciu cu caracteristici date pe un an sau orice altă perioadă de timp în condițiile în care toate resursele companiei sunt utilizate pe baza cea mai progresivă.

Atunci când se elaborează un program sau un plan de producție, precum și atunci când se efectuează lucrări analitice cu indicatorii de performanță ai unei companii sau ai diviziei sale individuale, trei tipuri principale de maxim posibil capacitatea de producție intreprinderi:

• perspectivă;
• proiecta;
• activ

Tipul prospectiv de capacitate de producție a unei întreprinderi este modificarea probabilă a indicatorilor de producție așteptate în viitor.

Tipul de proiectare a capacității de producție a unei întreprinderi este exprimat în volumul de producție prevăzut de proiectul de construcție, reconstrucția întreprinderii, precum și planificat după orice renovare tehnică a unităților de producție și modificări în organizarea muncii. Capacitatea de producție de proiectare a întreprinderii reflectă coordonarea companiei pentru a atinge o poziție de lider într-un anumit segment industrial al pieței.

Tipul actual de capacitate de producție a unei întreprinderi reprezintă potențialul de producție al unității, care este aprobat în programul de producție. Acest tip de potențial este dinamic, iar tendințele de schimbare depind de progresul organizațional și tehnic al producției. Capacitatea actuală de proiectare constă din următorii indicatori:

• nivelul de intrare al capacității de producție a întreprinderii ( Primul stagiu data planificată);
• nivelul de producție al capacității de producție a întreprinderii (faza finală a perioadei planificate);
• valoarea medie a capacităţii de producţie a întreprinderii pe an.

Împărțirea capacității de producție a întreprinderii în input, output și capacitate medie anuală se bazează pe următorii factori:

• nivelul de intrare al capacității de producție a întreprinderii este potențialul potențial de producție de la începutul perioadei planificate, care este cel mai adesea un an;
• nivelul de producție al capacității de producție a întreprinderii este utilizarea maximă a rezervelor în ultima parte a perioadei planificate, care este egal cu rezultatul adunării capacității de intrare la începutul anului și a capacității de intrare introduse/eliminate în cursul aceluiași 12 luni;
• Nivelul mediu anual al capacității de producție a unei întreprinderi este valoarea medie anuală a capacității de producție pe care o deține instalația în condițiile apariției de noi oportunități pentru partea companiei implicată în producerea produsului și desființării acestora.

Cum se determină capacitatea de producție a unei întreprinderi

O parte integrantă a calculării capacității de producție planificate a unei întreprinderi este înregistrarea constantă a balanței cererii și ofertei pentru un produs/serviciu. Să presupunem că, dacă cererea prevalează asupra ofertei, atunci planificarea reflectă în mod necesar o creștere corespunzătoare a potențialului de producție.

Factorii suplimentari care influențează capacitatea de producție a unei întreprinderi sunt resursele interne ale companiei, cum ar fi echipamentele tehnologice și organizaționale, gradul de calificare a personalului și managementul strategic progresiv, care vizează atingerea unor noi culmi economice.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi, ca valoare, se calculează ținând cont de următoarele prevederi:

1. Unitatea de masura a capacitatii de productie a unei intreprinderi este acelasi volum cantitativ al produsului produs ca in programul de productie aprobat (plan si contract).

2. Calculul nivelului de capabilități potențiale ale întreprinderii de producție are loc la toate nivelurile ierarhice ale structurii părții de producție a companiei:

• de la elementul de producție de rangul cel mai de jos până la veriga de la începutul ierarhiei;
• de la unități de echipamente de producție similare din punct de vedere tehnologic până la site-uri integrate;
• de la o mică zonă de producție - la un atelier și apoi - la o întreprindere de producție.

3. Pentru a calcula valoarea capacității de producție a unei întreprinderi, trebuie să știți:

• volumul mijloacelor fixe de producție;
• proceduri de operare pentru mașini și echipamente;
• timpul necesar pentru producerea/procesarea produsului și productivitatea echipamentelor tehnice.

Dimensiunea capacităților de producție ale unei divizii inferioare afectează fiecare verigă mai mare din structura de producție, de la șantier până la uzina de producție. Cel mai înalt rang este atribuit diviziei în care se desfășoară cea mai mare parte a proceselor de producție și tehnologice pentru producția și prelucrarea produsului companiei, sunt concentrate cele mai mari resurse umane și în care sunt centralizate mijloacele fixe ale întreprinderii.

Practica economică, pe lângă calculele estimate ale capacității de producție a unei întreprinderi, implică dezvoltarea unui „Balanț al capacității de producție”, care reflectă:

• cantitatea de produse produse sau prelucrate;
• nivelul de intrare al capacității de producție a întreprinderii;
• proiectarea capacității de producție a întreprinderii;
• nivelul de producție al capacității de producție a întreprinderii;
• capacitatea medie anuală de producție a întreprinderii;
• coeficientul de realizare a resurselor de productie.

Factorii capacității de producție a întreprinderii care influențează valoarea acestei valori:

• echipamentul tehnic al producătorului din punct de vedere cantitativ al unităților de mașini;
• standarde tehnice și economice pentru funcționarea unităților de mașini;
• conformitatea mașinilor și tehnologiilor de producție cu progresul științific și tehnologic actual;
• fonduri temporare pentru funcționarea mașinilor și unităților;
• gradul de coordonare a muncii și a producției;
• zone de producție utilizate;
• volumele planificate de produs fabricat sau prelucrat, care au un impact direct asupra intensității forței de muncă a acestui produs cu echipamentul tehnic disponibil.

Compoziția echipamentului tehnic al întreprinderii include toate unitățile de mașini care sunt operaționale, puse în funcțiune la începutul anului și cele care sunt planificate a fi utilizate în perioada indicată de plan. Nu include unitățile de echipamente care se află în conservare a rezervei, aparțin zonelor experimentale și sunt utilizate ca instalații de educație și instruire.

Productivitatea maximă a echipamentelor tehnice implicate în calcularea capacității de producție a unei întreprinderi este calculată pe baza standardelor avansate pentru funcționarea fiecărei unități de mașini.

Fondul de timp pentru funcționarea echipamentelor tehnice în timpul unui ciclu de producție continuu este definit ca diferența dintre timpul total calendaristic și orele petrecute pentru reparații și întreținere.

O nuanță importantă la calcularea capacității de producție a unei întreprinderi este aceea că unitățile inactive nu participă la aceasta, ceea ce se poate datora lipsei de materii prime și resurse materiale, precum și orelor asociate cu reprelucrarea produselor defecte.

Cum se calculează capacitatea de producție a unei întreprinderi

Capacitatea totală de producție a fiecărei divizii a întreprinderii va fi capacitatea totală de producție a întreprinderii. Calculul în cadrul unui departament se efectuează de la nivelul cel mai scăzut la cel mai înalt, de exemplu, de la un grup de mașini de producție cu caracteristici tehnice similare la un loc de producție, de la un atelier la un departament, de la un departament de producție la întreaga întreprindere.

Capacitatea de producție calculată a unității de producție lider este baza pentru determinarea capacității unității la nivelul următor. De exemplu, capacitatea de producție a grupului lider de mașini este baza pentru determinarea aceleiași valori pentru locul de producție, puterea grupului lider este baza pentru determinarea capacității atelierului etc. Unitatea de producție lider este cea a cărei intensitate a muncii este de cea mai mare importanță. Dacă o unitate de producție include mai multe elemente similare (grupe de mașini cu caracteristici tehnice similare, ateliere de producție etc.), atunci puterea sa este determinată prin adăugarea puterilor tuturor componentelor sale.

Principiul calculării capacității de producție atât a unui element de producție, cât și a întregului complex depinde de tipul procesului stabilit. În producția în serie și unică, capacitatea este calculată de la randamentul unităților de mașini și a grupurilor acestora până la capacitatea unității de producție.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi este determinată nu numai la nivelul unităților conducătoare ale fabricii, ci și de celelalte elemente ale acesteia. Acest lucru este necesar pentru a identifica în timp util așa-numitele „gâturi de sticlă”, adică. grupuri de mașini, secțiuni, ateliere, a căror capacitate de producție nu îndeplinește cerințele de putere ale elementului conducător, pe baza indicatorilor cărora se determină capacitatea totală de producție a întreprinderii.

După calcularea capacității de producție a unităților conducătoare ale fabricii, se efectuează o echilibrare preliminară a sarcinii (aducerea gradului de funcționare a mașinilor în grupuri la o valoare care ține cont de optimizarea activității blocajelor) și numai după aceea se însumează pentru a obţine valoarea capacităţii totale de producţie a întreprinderii.

Indicatorii capacității de producție trebuie să fie în aceleași unități de măsură naturale sau condiționat naturale în care este planificat programul de producție.

Valoarea nivelului capacităţii de producţie se diferenţiază în input, output şi medie anuală. Nivelul capacității de producție a intrărilor este un indicator al capacității la începutul perioadei de planificare, producția - la data de încheiere a acesteia.

Nivel de producție (MW)- un indicator care depinde de lucrarea specificată în planul de reechipare a producției a întreprinderii, modernizarea parcului de mașini, construcția sau repararea instalațiilor de producție etc. Acest indicator este calculat conform formulei Mv = M1+Mr+Mm-Ml, Unde:

• M1 – valoarea puterii la începutul perioadei de planificare (putere de intrare);
• Мр – valoarea puterii introduse în complexul de producție pentru efectuarea lucrărilor de reparații, construcție și modernizare planificate;
• Mm este valoarea puterii pe care unitățile de producție au dobândit-o ca urmare a transformărilor implementate;
• Ml – valoarea puterii scoase din proces de producție(de exemplu, puterea echipamentelor învechite).

Nivelul mediu anual al capacității de producție (ms)– indicatorul inițial, care este valoarea medie a capacității unei unități de producție pe 12 luni, ținând cont de capacitățile introduse și scoase din procesul de producție. Același indicator, determinat pentru întreaga întreprindere, depinde de capacitatea medie anuală de producție a diviziei principale a fabricii.

Capacitatea de producție a unei unități structurale individuale de producție este influențată de diverși factori: numărul de unități de mașini, caracteristicile tehnice ale acestora, timpul de funcționare și debitul lor.

Calculul nivelului capacității medii anuale de producție se realizează după formula Ms = Os FvNp, Unde:

• Os – numărul mediu anual de unități de mașini cu caracteristici tehnice similare;
• Fv – volumul total al fondului temporar al unităților tehnice ale întreprinderii;
• Np este rata de productivitate orară a unei unități de mașină.

Numărul mediu anual de unități de mașini cu caracteristici tehnice similare se determină prin formulă Os = O1 + OvP1/12 – OvP2/12, Unde:

• О1 – numărul de unități de mașini la începutul perioadei de planificare;
• Ov – numărul de unități de mașini introduse în complexul de producție în perioada de planificare;
• Ol – numărul de unități de mașini întrerupte în perioada de planificare;
• P1 și P2 – numărul de luni întregi până la sfârșitul perioadei de planificare după instalarea/demontarea echipamentului.

Cum trebuie planificată capacitatea de producție a unei întreprinderi?

Fără a planifica utilizarea și creșterea capacității de producție a întreprinderii, toate realizările comerciale ale complexului de producție vor fi de natură pe termen scurt. Pe baza observațiilor practice, putem spune cu siguranță că excesul de capacitate de producție are un efect mai pozitiv asupra producției decât deficitul acesteia.

Prin urmare, atunci când planifică utilizarea și extinderea capacității de producție, managerii ar trebui să pună întrebări de următoarea natură: „Va avea producția mea o capacitate de producție globală sau va fi o colecție de mai multe resurse mici?”, „Va avea loc extinderea capacității după cum este necesar. sau ca parte a strategiei planificate?” etc. Pentru a obține răspunsuri la astfel de întrebări, managerul trebuie să elaboreze un plan de dezvoltare a producției și a capacităților acesteia, iar analiza eficacității acesteia trebuie să fie sistematică.

Atunci când alegeți capacitatea de producție, trebuie să luați în considerare trei factori.

1. Ce rezervă de capacitate de producție este necesară?

Valoarea medie a implicării unităților de producție în procesul de producție nu trebuie să fie egală cu 100%. Dacă indicatorul de capacitate este aproape de această cifră, aceasta semnalează că fie capacitatea de producție necesită o creștere timpurie, fie este necesar să se reducă volumul producției. Acestea. Fabrica ar trebui să aibă întotdeauna o oarecare rezervă de capacitate de producție, care trebuie rezervată în cazul unei creșteri neplanificate a cererii sau al eșecului oricăror unități de producție. Marja capacității de producție a unei fabrici este diferența dintre utilizarea medie (sau capacitatea reală de producție) și 100%.

În practică, este logic să aveți o rezervă mare de capacitate de producție atunci când:

• cererea de produse manufacturate este foarte dinamică;
• volumul cererii viitoare este necunoscut și resursele nu sunt suficient de flexibile;
• modificări ale cererii în raportul dintre diferitele tipuri de produse;
• nu există un program clar de livrare.

O rezervă excesiv de mare de capacitate de producție este adesea rezultatul creșterii capacității de producție a unei întreprinderi volume minime. Prin urmare, este mai bine ca o companie să-și mărească capacitatea în etape mari deodată.

O cantitate mică de rezerve de capacitate de producție este justificată: o cantitate mică de resursă financiară care nu este implicată în ciclul de producție este „înghețată”, iar o scădere a eficienței este, de asemenea, vizibilă din cauza unui eșec în aprovizionarea cu materii prime sau a unui scăderea activității de muncă a muncitorilor (aceste dezavantaje rămân adesea invizibile cu o mare rezervă de capacitate de producție).

2. Când și cât de mult să extindă capacitatea de producție

Problema volumului de extindere a capacității de producție a întreprinderii nu este singura. Este la fel de important să se determine în timp util când instalația trebuie să introducă capacitate suplimentară. Cât de mult și când să crești resursele de producție ale unei companii este decis de una dintre cele două strategii: strategia expansionistă sau cea de așteptare.

Prima tehnică este extinderea capacității de producție a întreprinderii în volume mari pe perioade lungi de timp; volumul crește în avans, fără a aștepta să se epuizeze rezervele de putere.

Al doilea, dimpotrivă, implică introducerea de resurse suplimentare adesea și în volume mici („așteptați și vedeți” în traducere - „așteptăm și vedem”, „așteptăm și vedem”); resursele suplimentare sunt introduse numai atunci când nivelul critic stabilit de inventar este atins.

Timpul și mărimea creșterii ar trebui să fie direct proporționale unele cu altele. Astfel, dacă, pe fondul creșterii cererii, intervalele dintre introducerea capacității suplimentare cresc, atunci și volumul creșterii ar trebui să crească. Metoda expansionistă de creștere a capacității de producție rămâne înaintea schimbărilor cererii, minimizând posibila pierdere de profit din lipsa capacității.

Metoda așteptării urmărește schimbările cererii, în timp ce lipsa resurselor este compensată de orice măsuri urgente: ore suplimentare, angajări temporare. forta de munca, inchiriere spatii suplimentare etc.

Managerul de afaceri poate folosi una dintre aceste metode sau poate folosi orice versiune intermediară, de exemplu, introducând capacitate suplimentară în perioade mai scurte de timp decât în ​​metoda expansionistă, dar în urma cererii, ca și în cazul așteptării.

O opțiune care combină două metode în mod egal se numește follow-the-leader („follow the leader”), adică concentrarea asupra timpului și volumului creșterii capacității companiilor lider în sectorul lor de piață. Evident, cu opțiunea de mijloc nu se pune problema creșterii competitivității.

3. Cum se raportează extinderea capacității de producție cu alte aspecte ale activităților întreprinderii?

Introducerea unei capacități de producție suplimentare ar trebui să facă parte dintr-o strategie de dezvoltare unificată pentru întreaga întreprindere. Modificările în flexibilitatea resurselor și amplasarea acestora trebuie să fie proporționale cu rezerva de capacitate de producție rezultată din aceste modificări, deoarece toate aceste trei aspecte sunt factori care influenteaza cresterea sau scaderea riscurilor unei companii. Rezerva de capacitate de producție este, de asemenea, interconectată cu alte aspecte ale activităților companiei, care includ:

• avantaje competitive. De exemplu, atunci când astfel avantaj competitiv, ca viteza mare a livrarilor, este necesar ca rezerva de capacitate de productie sa corespunda modificarilor cererii, mai ales daca costurile de depozit nu sunt justificate economic;
• administrare de calitate. Cu produse de calitate superioară, este indicat să se reducă rezerva de capacitate de producție a întreprinderii, deoarece aici pierderile asociate cu eliberarea defectelor și alte tipuri de reducere a volumului final de producție sunt minimizate;
• intensitatea capitalului. Investiții în echipamente de înaltă tehnologie. Pentru a compensa soldul financiar „înghețat” în ciclul de producție, se recomandă reducerea rezervei de capacitate de producție;
• flexibilitatea resurselor. Pe măsură ce flexibilitatea forței de muncă scade, probabilitatea supraîncărcării echipamentelor crește. Producția poate fi echilibrată prin creșterea rezervei de capacitate de producție;
• echipamente. Nefiabilitatea echipamentelor necesită o creștere a capacității de producție de rezervă, mai ales în perioadele de creștere bruscă a cererii de produse fabricate;
• planificare. Un mediu de afaceri stabil crește nivelul de garanție a produsului/serviciului, deci este indicat să existe o mică rezervă de capacitate de producție;
• Locație. Extinderea geografică a producției necesită o creștere a stocului de capacitate de producție într-o nouă locație cu o probabilă scădere a acestuia în cea veche.

Deci, orice modificare a capacității de producție trebuie combinată cu planificarea altor funcționalități ale companiei. Analiza financiarăși evaluarea resurselor umane ar trebui să formeze baza atât în ​​planificarea schimbărilor în capacitatea de producție, cât și în gestionarea companiei în ansamblu, care, la rândul său, ar trebui efectuată pe fundalul cunoașterii caracteristicilor unui anumit segment de piață și al prognozării schimbărilor. în cerere și ofertă.

Experții recomandă planificarea extinderii capacității de producție a întreprinderii conform următoarei scheme pas cu pas:

Etapa 1. Evaluați capacitatea de producție necesară

Pentru a analiza cerințele de capacitate pe termen lung, este necesar să se calculeze schimbările probabile ale cererii, productivității, concurenței și timpul în care vor avea loc schimbările tehnologice. Pentru a compara cu valoarea capacității de producție, valoarea cererii trebuie să aibă o expresie numerică.

Etapa 2. Calculați diferența dintre capacitatea de producție necesară și cea disponibilă

Măsura exactă a capacității productive nu este ușor de determinat când procesul de extindere implică mai multe tipuri de resurse. Astfel, introducerea unei capacități suplimentare în cadrul unei singure operațiuni poate crește valoarea capacității totale de producție, sau extinderea capacității totale este imposibilă fără ajustarea capacității blocajelor (dacă există).

Etapa 3. Elaborăm opțiuni pentru planuri pentru a reduce decalajul

Potențialele lacune ale capacității de producție trebuie luate în considerare în planurile alternative de abordare a acestora. Managerii companiei pot alege „planul 0”, în care nu se întreprind acțiuni active, trecând pe lângă comenzi care nu se încadrează în volumul capacității de producție disponibilă. O altă modalitate este de a folosi metode expansioniste și de așteptare, alegând singur momentul și volumul creșterii capacității de producție a întreprinderii.

Etapa 4. Evaluați calitativ și cantitativ fiecare alternativă și luați o decizie finală

Pe parcursul evaluare calitativă conducerea analizează schimbările probabile în activitățile de afaceri ale întreprinderii care nu sunt afectate de analiza financiară, care vor fi rezultatul modificărilor în volumul capacității de producție. Aspecte cum ar fi dinamica viitoare a cererii, răspunsurile competitive, schimbările în tehnologia procesului de producție sau costul final ar trebui să fie cântărite în raport cu extinderile viitoare ale capacității de producție numai prin judecată și experiență solidă.

Aspecte având caracteristici cantitative, sunt, de asemenea, comparate cu perspectivele viitoare pentru modificări ale capacității centralei. Cel mai negativ dintre ele este cel în care cererea este de importanță minimă, iar concurența este de o importanță mai mare. La luarea deciziilor, conducerea trebuie să țină cont atât de cele mai pesimiste rezultate, cât și de cele mai favorabile modalități de dezvoltare a situației.

Fluxurile financiare au și o evaluare cantitativă: de la „planul 0” la alte opțiuni pentru strategia aleasă. Pe în această etapă Se evaluează doar diferența dintre veniturile și cheltuielile companiei care este relevantă pentru proiectul în cauză.

Cum se analizează capacitatea de producție a unei întreprinderi

Pentru a dezvolta o strategie suplimentară pentru dezvoltarea producției, pentru a optimiza funcționarea echipamentelor tehnice existente, este necesar să se studieze cu atenție activitatea de producție din perioada trecută.

Capacitatea de producție a întreprinderii este analizată pe baza unei evaluări a următoarelor caracteristici.

Productivitatea capitalului și motivele care o influențează

Productivitatea capitalului, sau rata cifrei de afaceri a mijloacelor fixe, caracterizează gradul de eficiență în utilizarea echipamentelor de producție de bază, a căror calitate și cantitate sunt decisive pentru formarea capacității totale de producție a întreprinderii. Productivitatea capitalului este cantitatea de producție care cade pe 1 sau 1000 de ruble din valoarea monetară a activelor fixe de producție.

Valoarea productivităţii capitalului este afectată de uz practic echipamente tehnice, zona de producție, precum și dinamica costului unităților de mașini și unităților de produs. O altă caracteristică a producției care afectează valoarea productivității capitalului este compoziția mijloacelor fixe de producție, definită ca suma valorii de cost a echipamentelor tehnice, a resurselor energetice și de transport, a prețului imobilului implicat în producție și a altor părți ale sistemul mijloacelor fixe.

Următorul pas în analiza utilizării capacității de producție a întreprinderii este evaluarea indicatorilor de producție care o afectează.

Evaluarea structurii echipamentelor tehnologice și tehnice

Atunci când se determină relația dintre calitatea unui proces tehnic și nivelul consumului de energie de producție, devine clar care parte din metodele avansate de producere a unui produs este utilizată la o anumită fabrică. Acestea. se analizează structura utilajelor utilizate şi se determină procentul de echipamente de producţie care afectează creşterea calităţii ciclului de producţie. Unul dintre factorii de evaluare a progresivității utilajelor este timpul necesar instalării acestui echipament și obținerii primului lot de produse.

Studiul procesului de utilizare a mașinilor și unităților

În paralel cu evaluarea naturii compozite a echipamentelor de producție, este monitorizat gradul de funcționare a acestuia. Aceasta ia în considerare raportul dintre toate echipamentele disponibile și cele care sunt direct implicate în ciclul de producție. Discrepanța numerică dintre acești doi indicatori, înmulțită cu valoarea producției medii de produs, reprezintă potențialul de producție, i.e. cantitatea de produse fabricate pe care o anumită întreprindere o poate furniza cu condiția introducerii întregii game de echipamente în procesul de muncă.

Evaluarea capacității de producție a unei întreprinderi în domeniul funcționării eficiente a echipamentelor are loc prin determinarea proporției de unități de mașini inactive.

Numărul de ore de mașină neutilizate este determinat din rapoartele curente de lucru. Timpul pierdut este analizat prin comparație cu volumul planificat de ore de mașină și rapoartele întreprinderilor similare. Dacă scadeți timpul efectiv utilizat din timpul planificat și înmulțiți rezultatul cu productivitatea unitară medie pe oră, obțineți potențialul pe care îl are această întreprindere în ceea ce privește eliminarea timpului de nefuncționare care nu a fost luat în considerare de plan.

Evaluarea extinderii funcționării echipamentelor

Pentru acest studiuÎn primul rând, se determină cantitatea de produs produsă, care este rezultatul funcționării efective a unei anumite unități pe oră. Pentru mașinile multifuncționale, se ia valoarea medie a producției pentru diferite segmente de producție.

Evaluarea utilizării extensive a echipamentelor tehnice se realizează prin determinarea valorilor: numărul de produse produse pe unitate-mașină, pe oră-mașină, pe 1 mp suprafață de producție și pe unitate monetară a costului fixului. active de producție.

Evaluarea eficienței utilizării spațiului de producție

In zonele de productie cu munca preponderent manuala se determina utilitatea suprafetei ocupate in procesul de productie. Zonele publice și acele spații care nu au legătură cu producția directă nu sunt luate în considerare. Cantitatea de spațiu util înmulțită cu durata schimbului determină potențialul aplicare eficientă capacitatea de producție a acestui site. Cifra rezultată este măsurată în metri pătrați-ore.

Raportul dintre volumul de muncă practic și acele ore de metrou care sunt rezervate determină coeficientul de utilizare a spațiului de producție.

La analiza acestui factor se determină și următoarele caracteristici: numărul de produse produse la 1 metru pătrat suprafață de producție, indicatorul specific suprafeței implicate în procesul de producție pe întreg teritoriul uzinei.

Determinarea potențialului de rezervă în condițiile utilizării efective a capacității de producție a întreprinderii

Evaluarea nivelului de impact al utilizării mijloacelor fixe asupra cantității de producție stă la baza analizei utilizării capacității de producție a întreprinderii. În acest caz, se determină abaterea caracteristicilor practice de la cele planificate sau de la indicatorii maximi excepționali o singură dată. Diferențele rezultate atunci când se iau în considerare producția unei unități de echipament sau a unui amplasament participă la calculul potențialului de rezervă de producție.

La evaluarea performantelor echipamentelor tehnice si la intocmirea unui plan corespunzator in productie cu unitati multifunctionale, toate echipamentele sunt grupate in functie de diverse caracteristici tehnice. Grupurile rezultate sunt împărțite în subgrupe dacă este necesar. Compoziția unui grup este determinată de mașini cu indicatori de performanță similari și de cele care sunt interschimbabile în timpul aceluiași ciclu de producție. După o astfel de diferențiere a echipamentelor, un grup acționează ca o unitate care participă la analiza volumului de muncă și la determinarea rezervei potențiale. Rezultatul muncii desfășurate este dezvoltarea unor măsuri care vizează creșterea eficienței utilizării parcului de vehicule.

Dacă procesul de producție implică unități concentrate îngust cu existente caracteristici rare, fiecare dintre ele se diferențiază ca subgrup separat pentru analiza și planificarea funcționării lor. Pe liniile de producție, întreaga linie acționează ca un subgrup separat.

Impactul principalelor serii de motive asupra utilizării capacității de producție a întreprinderii este analizat prin formule simple. Există și acei factori a căror influență poate fi calculată prin determinarea dependențelor de corelație.

Cum este posibilă creșterea capacității de producție a unei întreprinderi?

Pentru a crește eficiența utilizării echipamentelor de producție, pot fi luate următoarele măsuri:

• reducerea timpului de bază pe unitate de produs;
• reducerea cheltuielilor suplimentare de timp;
• reducerea stocului temporar de echipamente în uz;
• reducerea timpului petrecut cu volumul de muncă nejustificat și neproductiv.

Baza desfășurării acestor activități este îmbunătățirea parcului principal de mașini, schimbări progresive în echipamente și tehnologie, coordonare sporită și disciplina muncii.

Creșterea eficienței utilizării spațiului de producție are loc prin desființarea zonelor auxiliare și de servicii, utilizarea echipamentelor de ridicare și transport și introducerea unor tehnici progresive de fabricare a produselor care cresc valoarea producției de produs pe unitatea de suprafață.

1. Reducerea timpului principal petrecut pe o unitate de produs.

Schimbările progresive ale echipamentelor și tehnologiei, utilizarea unor procese integrate flexibile, coordonarea și specificarea forței de muncă, creșterea calificărilor personalului au un impact direct asupra capacității de producție a întreprinderii și a nivelului acesteia. aplicație practică cu timp redus petrecut pe o unitate de produs fabricat.

Cea mai semnificativă este introducerea de inovații tehnologice care reduc etapele ciclului de producție. Exemple de metode care intensifică producția sunt creșterea puterii sau vitezei unităților, creșterea standardelor de presiune și temperatură, utilizarea catalizatorilor chimici etc.

Un factor important în reducerea muncii unităților de mașini este calitatea materiilor prime de producție.

2. Reducerea timpului suplimentar petrecut pe o unitate de produs.

Timpul suplimentar petrecut în producție este eliminat prin utilizarea următoarelor măsuri: utilizarea unor echipamente, unelte și resurse tehnologice mai productive, utilizarea automatizării în etapele ciclului de producție.

Pe baza experienței practice a multor companii producătoare, se analizează în mod necesar capacitatea de producție a întreprinderii, a cărei definiție și studiul structurii a arătat că producția în flux este cea mai eficientă formă de organizare a procesului tehnologic. Amplasarea unităților și a locurilor de muncă de-a lungul procesului de producție, ritmul și continuitatea operațiunilor principale și auxiliare, utilizarea echipamentelor speciale pentru transferul produselor între operațiunile ciclului - toate acestea reduc semnificativ timpul suplimentar petrecut (așteptarea aprovizionării sculelor, timpul de nefuncționare, cârlige etc.)

Capacitatea de producție este un indicator estimat al volumului de producție maxim sau optim pentru o anumită perioadă (deceniu, lună, trimestru, an).

Volumul optim de producție sunt calculate pentru a determina momentul în care se va realiza faptul aprovizionării cu produse a nevoilor pieței, precum și necesarul de aprovizionare cu produse finite în cazul unor schimbări în situația pieței sau al unor circumstanțe de forță majoră.

Calculul volumului maxim de producție necesara analiza rezervei de produs atunci cand intreprinderea functioneaza la limita capacitatilor sale. În practică, pentru vizualizarea capacității de producție se întocmește un plan anual de producție (program de producție).

Capacitatea de producție a întreprinderii evaluat în vederea analizării nivelului dotării tehnice de producție, identificării rezervelor intra-producție pentru creșterea eficienței utilizării capacităților de producție.

Dacă capacitatea de producție a unei întreprinderi nu este utilizată pe deplin, aceasta duce la o creștere a ponderii costurilor fixe, o creștere a costurilor de producție și o scădere a profitabilității. Prin urmare, în procesul de analiză, este necesar să se stabilească ce schimbări au avut loc în capacitatea de producție a întreprinderii, cât de complet este utilizată și cum afectează acest lucru costul, profitul, pragul de rentabilitate și alți indicatori.

Calculul capacității de producție a întreprinderii

Capacitatea de producție este determinată atât pentru întreaga întreprindere în ansamblu, cât și pentru ateliere sau zone de producție individuale. Pentru a determina volumul maxim posibil al producției de produse, se iau ca bază principalele zone de producție, care sunt implicate în principalele operațiuni tehnologice de fabricare a produselor și realizează cel mai mare volum de muncă din punct de vedere al complexității și intensității muncii.

Calculul puterii

În general capacitate de productie (P.M) al întreprinderii poate fi calculată folosind următoarea formulă:

PM = EPI/Tr,

unde EPI – fond eficient orele de funcționare ale întreprinderii;
Tr - intensitatea muncii de fabricare a unei unități de producție.

Fond eficient pentru timpul de lucru calculat pe baza numărului de zile lucrătoare dintr-un an, a numărului de ture de lucru într-o zi lucrătoare, a duratei unei tura de muncă minus pierderile planificate de timp de lucru.

De regulă, întreprinderile păstrează statistici privind timpul de lucru pierdut (absentism din cauza bolii, vacante de studii etc.), care se poate reflecta în bilanţul timpului de lucru, necesar analizării utilizării timpului de lucru de către angajaţii firmei.

Să calculăm capacitatea de producție a Alpha LLC, care produce scaune. Dacă compania operează în ture de lucru de opt ore doar în zilele lucrătoare, vom folosi datele din calendarul de producție pentru anul corespunzător și vom găsi date privind numărul de zile lucrătoare pe an.

Fondul efectiv de funcționare al întreprinderii va fi:

EPI = (247 zile lucratoare x 8 ore) – 14,2% = 1693 h.

Intensitatea muncii în fabricarea unei unități de producție trebuie să se reflecte în documentele de reglementare interne ale întreprinderii. De regulă, pentru fiecare tip de produs, o întreprindere de producție creează o intensitate standard a muncii, măsurată în ore standard. În cazul nostru, să luăm în considerare standardul pentru fabricarea unui scaun din lemn la o fabrică de producție, egal cu 34 de ore standard.

Capacitate de productie Alpha LLC va fi:

PM = 1693 ore / 34 ore standard = 50 de unitati.

La calcul, se ia în considerare cantitatea de echipament. Cu cât o întreprindere are mai multe echipamente, cu atât se pot produce mai multe produse cu același nume. Dacă întreprinderea are o mașină necesară pentru producție scaune din lemn, atunci va produce doar 50 de unități pe an, dacă două mașini - 100 de unități. etc.

Notă

Volumul capacității de producție este dinamică și se poate modifica în perioada planificată din cauza punerii în funcțiune a unor noi capacități, modernizării și creșterii productivității echipamentelor, uzurii etc. Prin urmare, capacitatea de producție se calculează în raport cu o anumită perioadă sau o anumită perioadă. Data.

În funcție de timpul de calcul, se disting intrarea, ieșirea și capacitatea medie anuală de producție.

1. Capacitate de producție a intrărilor (Intrare PM) - volumul maxim posibil de producție de produs la începutul perioadei de raportare sau planificare (de exemplu, 1 ianuarie). În mod convențional, vom considera indicatorul calculat mai sus ca fiind capacitatea de producție de input a întreprinderii.

2. Capacitatea de producție a ieșirii (PM afară) se calculează la sfârşitul perioadei de raportare sau de planificare, ţinând cont de scoaterea sau punerea în funcţiune a echipamentelor noi sau a atelierelor de producţie noi (de exemplu, 31 decembrie). Formula de calcul:

PM out = PM in + PM in – PM select,

unde PM pr este creșterea capacității de producție (de exemplu, datorită punerii în funcțiune a echipamentelor noi);
PM vyb - capacitate de producție retrasă.

3. Capacitatea medie anuală de producție (medie PM/a) se calculează ca media valorilor puterii întreprinderii în perioade individuale:

PM av/g = PM în + (PM în x T fapt1) / 12 – (PM selectat? T fapt2) / 12,

Unde T fapt1 - perioada (numărul de luni) de punere în funcțiune a capacității de producție;
T fact2 - perioada (numărul de luni) de punere în vânzare a capacității de producție.

La calcularea capacității de producție se iau în considerare toate echipamentele disponibile (cu excepția echipamentelor de rezervă), ținând cont de sarcina maximă, timpul maxim posibil de funcționare, precum și cele mai avansate metode de organizare și gestionare a producției. Perioadele de nefuncţionare a echipamentelor cauzate de neajunsuri în utilizarea forţei de muncă, a materiilor prime, a combustibilului, a energiei electrice etc. nu sunt luate în considerare.

Evaluarea cuprinzătoare a capacității

Pentru o evaluare cuprinzătoare a utilizării capacității de producție, se studiază dinamica indicatorilor prezentați mai sus, motivele modificărilor acestora și punerea în aplicare a planului. Pentru a analiza utilizarea capacității de producție, puteți utiliza datele din Tabel. 1.

Tabelul 1. Utilizarea capacității de producție a Alpha LLC
Index	Valoarea indicatorului		Schimbare
	anul trecut	anul de raportare
Volumul de producție, buc.
Capacitate de producție, buc.
Cresterea capacitatii de productie datorita punerii in functiune a echipamente noi, buc.
Nivelul de utilizare a capacității de producție, %

Conform datelor din tabel. 1 În perioada de raportare, capacitatea de producție a întreprinderii a crescut cu 522 de produse datorită punerii în funcțiune a noilor echipamente, iar nivelul de utilizare a acestuia a scăzut. Rezerva de capacitate de producție este de 11,83% în anul de raportare (în anul precedent - 4%).

Standardul de rezervă a capacității de producție este considerat a fi 5 % (pentru a elimina defecțiunile și functionare normalaîntreprinderi). ÎN în acest caz, se dovedește că potențialul de producție creat nu este utilizat suficient pe deplin.

Capacitatea de producție formează baza materială a planului de producție, prin urmare, justificarea programului de producție prin calcule ale capacității de producție este elementul principal al planificării producției. Pentru planificarea producției, aceștia folosesc și calculul capacității de producție a echipamentelor de tip mașină pe baza fondului de timp efectiv al fiecărui tip de mașină (Tabelul 2).

Tabelul 2. Capacitatea de producție a întreprinderii pe tip de echipament
Index	Tipul echipamentului
	echipament nr 1	echipament nr 2	echipament nr 3
Cantitatea echipamentului, buc.
Fond de timp echipament eficient, h
Fondul de timp al echipamentului efectiv total, h
Ora standard pentru un produs, h
Capacitatea de productie a intreprinderii dupa tipul de utilaje, buc.

În practică folosesc și analiza gradului de utilizare a spaţiului de producţie, calculând randamentul produselor finite pe 1 m 2 suprafață de producție, care completează într-o oarecare măsură caracteristicile de utilizare a capacității de producție a întreprinderii (Tabelul 3).

Tabelul 3. Analiza utilizării zonei de producție a întreprinderii
Index	Valoarea indicatorului		Schimbare
	anul trecut	anul de raportare
Volumul de producție, buc.
Suprafata de productie, m2
Produs produs pe 1 m 2 suprafață de producție, buc.

Dacă rata de producție pe 1 m 2 de suprafață de producție crește, acest lucru ajută la creșterea volumului producției și la reducerea costului acesteia. În cazul luat în considerare (vezi Tabelul 3), observăm o scădere a indicatorului, ceea ce indică utilizarea insuficientă a spațiului de producție.

Notă

Utilizarea incompletă a capacității de producție duce la o scădere a volumului de producție și la o creștere a costului acesteia, deoarece sunt suportate mai multe costuri fixe pe unitatea de producție.

Analiza uzurii echipamentelor

Atunci când se analizează starea echipamentului, se acordă o atenție deosebită uzurii fizice și morale a acestuia (echipamentul poate defecta complet din cauza uzurii).

Deteriorarea fizică- aceasta este o pierdere a valorii consumatorului sau uzura materialului (modificarea proprietăților consumatorului sau a indicatorilor tehnici și economici). Uzura fizică se caracterizează prin uzura treptată a elementelor echipamentelor individuale sub influența diverșilor factori: durata de viață, nivelul de sarcină, calitatea reparațiilor, coroziune, oxidare etc.

Evaluarea gradului de uzură fizică este necesară, deoarece consecințele uzurii se manifestă într-o varietate de aspecte ale activităților întreprinderii (în scăderea calității produselor, scăderea puterii echipamentelor și scăderea tehnică a acesteia). productivitate, o creștere a costurilor de întreținere și exploatare a echipamentelor).

Învechirea- aceasta este o uzură funcțională. Echipamentele se uzează din cauza apariției unor noi mijloace de muncă, în comparație cu care eficiența socială și economică a echipamentelor vechi este redusă.

Esența învechirii este reducerea costului inițial al echipamentelor ca urmare a apariției unor tipuri mai moderne, productive și mai economice.

Principalii factori care determină gradul de uzură:

• frecvența creării de noi tipuri de echipamente;
• durata perioadei de dezvoltare;
• gradul de perfecţionare a caracteristicilor tehnice şi economice tehnologie nouă.

Situația ideală este atunci când perioada de uzură fizică coincide cu uzura morală, dar în viata reala Acest lucru este extrem de rar. De obicei, uzura apare mult mai devreme decât durata de viață a echipamentului.

Pentru a asigura un proces de producție continuu, există următoarele elemente de bază forme de compensare a uzurii: reparatie, inlocuire si modernizare. Pentru fiecare tip de echipament, serviciile tehnice ale întreprinderii determină raportul optim al formelor de compensare a uzurii care îndeplinește cerințele dezvoltării organizatorice și tehnice a întreprinderii în condiții moderne.

Depreciere

Echipamentul, fiind un articol durabil, se uzează și își transferă valoarea produselor treptat prin amortizare. Cu alte cuvinte, aceasta este acumularea de fonduri pentru restaurarea echipamentelor, care se realizează în părți din cauza uzurii.

Conform Codului Fiscal al Federației Ruse, proprietatea amortizabilă este o proprietate cu o perioadă utilizare benefică mai mult de 12 luni și un cost inițial de peste 100.000 de ruble.

Deduceri de amortizare- aceasta este o expresie monetară a gradului de amortizare a mijloacelor fixe (FPE), care este inclusă în costurile de producție și formează o sursă de fonduri pentru achiziționarea de echipamente pentru înlocuirea echipamentelor uzate sau o metodă de returnare a capitalului avansat în echipamente .

Grupurile de amortizare și duratele lor utile corespunzătoare sunt stabilite în conformitate cu Decretul Guvernului Federației Ruse din 1 ianuarie 2002 nr. 1 (modificat la 7 iulie 2016) „Cu privire la clasificarea activelor fixe incluse în grupurile de amortizare”. În acest caz, valoarea reziduală a mijloacelor fixe se determină ca diferență între costul inițial și valoarea deprecierii mijloacelor fixe.

Să calculăm sumele de amortizare pe an (metoda liniara) (Tabelul 4).

Tabelul 4. Contabilitatea deprecierii echipamentelor în societatea Alfa
Numele mijlocului fix	Grupa de amortizare	Viata utila	Cost inițial, frecare.	Valoarea anuală a deprecierii, frecare.	Anii de funcționare a mijloacelor fixe
					primul	al doilea
Echipament nr. 1
Echipament nr 2
Total			103 664,88	51 832,44

Atunci când întregul cost al mijlocului fix este transferat la costul produselor fabricate prin deduceri de amortizare, atunci valoarea deducerilor va corespunde costului inițial al mijlocului fix, amortizarea nu va mai fi acumulată.

Eficiența economică a utilizării mijloacelor fixe

Pentru analiză eficiență economică utilizarea mijloacelor fixe utilizează o serie de indicatori. Unii indicatori evaluează starea tehnică, alții măsoară producția de produse finite în raport cu mijloacele fixe.

Indicatori care caracterizează starea tehnică a echipamentelor

Rata de uzură (A roti) reflectă amortizarea efectivă a mijloacelor fixe:

La invers = Am / De la primul x 100%,

unde Am este valoarea deprecierii acumulate, rub.;
De la prima - costul inițial al activelor fixe, frecați.

Compania Alpha a achiziționat active fixe în ianuarie 2016 (vezi Tabelul 4) cu o durată de viață utilă de doi ani. Amortizarea se ridică la:

51.832,44 RUB / 103.664,88 RUB x 100% = 50%.

Acest indicator caracterizează un grad ridicat de uzură. Acest lucru se datorează faptului că mijloacele fixe ale întreprinderii aparțin primei grupe de amortizare cu durată de viață utilă scurtă.

Rata de funcționare a mijloacelor fixe (După dată) este inversul ratei de uzură. Acesta arată ce proporție este valoarea reziduală a activelor fixe față de costul lor inițial:

A se potrivi = 100% – A se purta.

Să calculăm factor de fitness active fixe ale companiei Alpha: 100% – 50% = 50 % .

Nivelul mijloacelor fixe deservibile este de 50%, ceea ce indică uzura severă a mijloacelor fixe din cauza unei durate de viață scurte.

Compoziția de vârstă a echipamentului

Pentru a dezvolta măsuri de îmbunătățire a utilizării echipamentelor, este necesar să se controleze compoziția vârstei de tipuri diferite echipament, determinând adecvarea. Compoziția de vârstă se caracterizează prin gruparea echipamentelor în funcție de perioada de funcționare a acestuia (Tabelul 5). Analiză compoziția de vârstă grupele de echipamente se desfășoară în contextul atelierelor și zonelor de producție.

Tabel 5. Analiza compoziției de vârstă a echipamentelor, %
Grupe de vârstă ale echipamentelor	Valoarea indicatorului		Schimbare
	anul trecut	anul de raportare
De la 5 la 10 ani
De la 10 la 20 de ani
Peste 20 de ani

Există o tendință pozitivă de creștere a ponderii echipamentelor tinere ( grupe de vârstă 1 și 2) cu o durată de viață de până la 10 ani. În acest caz (vezi Tabelul 5) putem concluziona că întreprinderea a pus în funcțiune echipamente noi, în urma cărora ponderea echipamentelor tinere în anul de raportare a fost 27,20 % (5,70% + 21,50%) față de 27% (5,10% + 21,90%) anul trecut.

Note

1. Când termen lung servicii care depășesc semnificativ pe cele standard, caracteristicile tehnice și economice ale echipamentelor se deteriorează (precizia prelucrării pieselor, productivitatea echipamentelor, ritmul de creștere a volumelor de producție), calitatea produselor se deteriorează, iar defectele de fabricație cresc. În același timp, costurile de reparare și exploatare a echipamentelor cresc semnificativ.

2. Pe măsură ce uzura fizică crește, timpul neprogramat asociat cu funcționarea defectuoasă a echipamentului crește, durata ciclului de reparații se modifică, iar costurile de întreținere și reparații cresc.

Indicatori economici care caracterizează eficienţa utilizării mijloacelor fixe

Productivitatea capitalului (Departamentul F) este un indicator general care caracterizează producția de produse finite la 1 rublă. mijloace fixe. Dacă coeficientul scade, aceasta se poate explica prin faptul că creșterea productivității muncii este mai mică decât creșterea mijloacelor fixe (motivul acestei situații este amortizarea mijloacelor fixe și costurile ridicate ale reparației și întreținerii acestora). În general, coeficientul arată cât de eficient sunt utilizate toate grupurile de echipamente:

Departamentul F = Q real/S av/y,

Unde Q real - volumul vânzărilor de produse în perioada de raportare, rub.;
C av/y - costul mediu anual al mijloacelor fixe, rub. (media aritmetică între valoarea mijloacelor fixe la începutul și sfârșitul perioadei de raportare).

Să calculăm productivitatea capitalului pentru Alpha LLC în următoarele condiții:

• volumul de vânzări planificat - 3190 unități. scaune la prețul de 24.000 RUB. pentru o unitate;
• costul mediu anual al activelor fixe - 25.916,22 ruble.

Departamentul F = 3190 unități. x 24.000 de ruble. / 25.916,22 RUB = 2954,13 rub.

Aceasta este o cifră foarte mare, indicând că pentru 1 frecare. activele fixe reprezintă 2954,13 ruble. produse terminate. Există două explicații pentru această situație: 1) producția de scaune nu este automatizată, muncitorii fac cea mai mare parte a muncii manual; 2) costul unor echipamente este sub 100.000 de ruble, iar conform legislației fiscale nu este amortizat.

Note

1. O tendință pozitivă este considerată a fi o creștere a volumului vânzărilor de produse cu o scădere a costului mijloacelor fixe. În acest caz, se trage o concluzie despre utilizarea efectivă a mijloacelor fixe.

2. Raportul productivității capitalului poate fi influențat de optimizarea încărcării echipamentelor, creșterea productivității muncii și a numărului de schimburi de muncă.

Intensitatea capitalului (F emc) - un indicator invers productivității capitalului, care caracterizează costul activelor fixe la 1 rublă. produse terminate. Coeficientul vă permite să determinați impactul modificărilor în utilizarea mijloacelor fixe asupra nevoii generale pentru acestea. O reducere a nevoii de active fixe poate fi considerată ca economii obținute condiționat în investiții financiare suplimentare pe termen lung. Formula de calcul a intensității capitalului:

F emk = C avg / g / Q real.

Să calculăm valoarea indicatorului pentru întreprinderea analizată:

F emk = 25.916,22 ruble. / (3190 unități x 24.000,00 RUB) = 0,00034.

Coeficientul arată că pentru 1 frecare. produsele finite reprezintă 0,00034 ruble. costul mijloacelor fixe. Aceasta indică utilizarea eficientă a mijloacelor fixe.

Detaliu important: o scădere a valorii intensităţii capitalului înseamnă o creştere a eficienţei organizării procesului de producţie.

Raportul capital-muncă (F vrzh) caracterizează gradul de echipare al lucrătorilor principali de producție și arată câte ruble revine costul echipamentului unui singur lucrător:

F vrzh = C avg / C număr,

unde C numere - număr mediu muncitori, oameni

Să calculăm raportul capital-muncă pentru compania Alpha dacă numărul mediu de angajați este de 52 de persoane.

F vrzh = 25.916,22 ruble. / 52 de persoane = 498,39 RUR.

Pentru un muncitor principal de producție al companiei Alpha există 498,39 ruble. valoarea mijloacelor fixe.

Note

1. Raportul capital-muncă depinde direct de productivitatea muncii lucrătorilor din producția principală și se măsoară prin numărul de produse fabricate de un angajat.

2. O tendință pozitivă este considerată a fi o creștere a raportului capital-muncă împreună cu o creștere a productivității muncii a lucrătorilor din producția principală.

Rentabilitatea mijloacelor fixe (randamentul capitalului, R OS) - caracterizează rentabilitatea mijloacelor fixe ale întreprinderii. Acest indicator conține informații despre cât profit (venit) este primit pe 1 rublă. mijloace fixe. Indicatorul se calculează ca raport dintre profitul net (încasări din vânzări, profit înainte de impozitare) și costul mediu anual al activelor imobilizate (media aritmetică dintre costul mijloacelor fixe la începutul și sfârșitul perioadei de raportare):

R OS = stare de urgență / S avg/a,

unde PE este profitul net, frecați.

Să calculăm valoarea indicatorului de rentabilitate a capitalului pentru întreprinderea analizată, cu condiția ca profitul său net în perioada de raportare să fie de 4.970.000,00 RUB.

R OS = 4.970.000,00 rub. / 25.916,22 RUB = 191,77 .

Note

1. Indicatorul de rentabilitate a activelor imobilizate nu are o valoare standard, dar cresterea sa dinamica este pozitiva.

2. Cu cât valoarea coeficientului este mai mare, cu atât eficienţa utilizării mijloacelor fixe ale întreprinderii este mai mare.

Factorul de reînnoire (K despre) - caracterizează ritmul și gradul de reînnoire a mijloacelor fixe, calculate ca raport dintre valoarea contabilă a mijloacelor fixe primite și valoarea contabilă a mijloacelor fixe la sfârșitul perioadei de raportare (datele inițiale pentru calcul sunt preluate din situațiile financiare):

To about = Cu nou. OS/S la,

unde este C nou OS - costul activelor fixe achiziționate pentru perioada de raportare, rub.

C la - costul mijloacelor fixe la sfârșitul perioadei de raportare, rub.

Rata de reînnoire a mijloacelor fixe arată ce parte din activele fixe disponibile la sfârșitul perioadei de raportare constă din active fixe noi. Un efect pozitiv este considerat a fi o tendință a coeficientului de creștere în dinamică (dovada unei rate ridicate de reînnoire a mijloacelor fixe).

Detaliu important: Atunci când analizați reînnoirea activelor imobilizate, trebuie să evaluați simultan eliminarea acestora (de exemplu, din cauza vânzării, radierii, transferului către alte întreprinderi etc.).

Rata de uzură (A selecta) - un indicator care caracterizează gradul și rata de cedare a mijloacelor fixe din sectorul de producție. Reprezintă raportul dintre valoarea imobilizărilor pensionate ( Selectat) la costul mijloacelor fixe la începutul perioadei de raportare ( S n) (datele inițiale pentru calcul sunt preluate din situațiile financiare):

Pentru a selecta = Din selectare / Din n.

Acest raport arată ce parte din activele fixe pe care întreprinderea le avea la începutul perioadei de raportare a fost cedată din cauza vânzării, uzurii, transferului etc. Analiza ratei de pensionare se desfășoară concomitent cu analiza ratei de reînnoire. a mijloacelor fixe. Dacă valoarea coeficientului de reînnoire este mai mare decât valoarea coeficientului de pensionare, atunci există tendința de actualizare a parcului de echipamente.

Factorul de utilizare a capacității- un indicator determinat de raportul dintre volumul anual de producție planificată sau efectivă și capacitatea sa medie anuală.

Producția de producție planificată a companiei este de 3.700 de unități, capacitatea medie anuală de producție ( suma maxima produse) - 4200 buc. De aici și gradul de utilizare a capacității de producție:

3700 buc. / 4200 buc. = 0,88 , sau 88%.

Note

1. Factorul de utilizare a capacității de producție poate fi utilizat și în etapele preliminare ale formării unui program de producție.

2. Valoarea factorului de utilizare nu poate depăși unul sau 100%, deoarece capacitatea de producție reprezintă volumul maxim posibil de producție la conditii mai bune producție.

3. Se consideră o rată ideală de utilizare de 95%, restul de 5% fiind destinat să asigure flexibilitatea și continuitatea procesului de producție.

Rata de schimbare (K cm) - un indicator care reflectă raportul dintre timpul efectiv lucrat și timpul maxim posibil de funcționare al echipamentelor pentru perioada analizată (poate fi calculat pentru întregul atelier sau grup de echipamente). Formula de calcul:

K cm = F cm / Qîn general,

unde F cm este numărul de schimburi de mașini efectiv lucrate;
Q total - cantitatea totală de echipamente.

Întreprinderea are instalate 61 de echipamente. În primul schimb au funcționat doar 48 de unități de echipamente, iar în schimbul doi, 44 de unități. Să calculăm raportul de schimbare: (48 unități + 44 unități) / 61 unități. = 1,5 .

Note

1. Coeficientul de schimbare caracterizează intensitatea utilizării mijloacelor fixe și arată câte schimburi lucrează în medie anual (sau pe zi) fiecare unitate de echipament.

2. Valoarea coeficientului de deplasare este întotdeauna mai putin decat valoarea numărul de schimburi

Factorul de sarcină al echipamentului (K z. despre) este un indicator care se calculează pe baza programului de producție și a standardelor tehnice pentru timpul de producție al produselor. Caracterizează utilizarea timpului efectiv de funcționare al echipamentelor pentru o anumită perioadă și arată ce sarcină de echipament asigură programul de producție. Poate fi calculat pentru fiecare unitate, mașină sau grup de echipamente. Formula de calcul:

K z. ob = Tr pl / (F pl x K inv),

unde Trpl este intensitatea de muncă planificată a programului de producție, ore standard;

F pl - timpul de funcționare planificat al echipamentului, h;
K vnv este coeficientul de îndeplinire a standardelor de producție, care se determină folosind procentul mediu de îndeplinire a standardelor de producție.

Detaliu important:îndeplinirea standardelor de producție este acceptată cu condiția ca 25% dintre lucrătorii de producție de bază avansati să îndeplinească aceste standarde peste procentul mediu.

Să presupunem că sunt 50 de muncitori în atelierul de asamblare. îndeplinesc standardele de producție după cum urmează: 25 de persoane au îndeplinit 100% din standardele de producție, 15 persoane au îndeplinit 110%, 10 persoane au îndeplinit 130%.

În prima etapă, determinăm procentul mediu de îndeplinire a standardelor de producție:

(25 persoane x 100%) + (15 persoane x 110%) + (10 persoane x 130%) / 50 persoane = 109 % .

Astfel, 25 de persoane care au îndeplinit standardul de producție cu peste 109% pot fi considerate lucrători avansați. Ponderea lucrătorilor din prima linie care au îndeplinit norma de producție cu 130% este de 40% (10 persoane / 25 persoane x 100%). In consecinta, coeficientul de indeplinire a normei de productie ar trebui luat in cuantum 130 % .

Pentru a calcula factorul de sarcină al echipamentului, este necesar să se determine intensitatea muncii a programului de producție, ținând cont de standardele actuale pentru tipurile de echipamente. Pentru Alpha LLC, intensitatea muncii a programului de producție este 99.000 de ore standard(cantitate echipament - 61 unități).

Fondul efectiv al timpului de lucru (EFV per unitate de echipament a fost calculat mai devreme) va fi 103.273 ore(1693 ore x 61 echipamente).

Să găsim factorul de încărcare a echipamentului pentru întreprinderea analizată:

K z. turație = 99.000 ore standard / (103.273 h x 1,3) = 99.000 / 134.254,90 = 0,74 .

După cum arată calculele, nivelul de încărcare a echipamentului vă permite să îndepliniți programul de producție pentru perioada planificată.

Note

1. Factorul de sarcină al echipamentului obţinut prin calcul are valoare ridicata, apropiindu-se de unitate. Valoarea sa nu trebuie să depășească unu, altfel vor trebui luate măsuri pentru a crește productivitatea echipamentului și a crește raportul de schimbare. Totodată, trebuie prevăzută o anumită rezervă în gradul de încărcare a utilajului în cazul unor neprevăzute perioade de oprire, modificări ale operațiunilor tehnologice și restructurare a procesului de producție.

2. În cazul în care pe piață apar fluctuații (creștere/scăderea cererii) sau circumstanțe de forță majoră, întreprinderea trebuie să răspundă prompt oricăror modificări. Pentru realizare cea mai buna calitate producția și îmbunătățirea competitivității acesteia, este necesar să se monitorizeze utilizarea capacității de producție, iar pentru aceasta este necesară îmbunătățirea și actualizarea constantă a funcționării echipamentelor și creșterea productivității muncii (acești doi factori stau la baza activității oricărei întreprinderi de producție).

Cum să îmbunătățiți utilizarea capacității

Dacă vânzările proiectate sunt mai mici decât producția, trebuie abordată întrebarea cum să îmbunătățim utilizarea capacității.

Pentru a îmbunătăți utilizarea capacității necesar:

• reduceți timpul de nefuncționare a echipamentului sau înlocuiți-l cu unul nou. În cazul schimbării echipamentelor, merită să se calculeze beneficiile economice, deoarece costurile achiziționării de echipamente noi pot fi mai mari decât beneficiile din implementarea acestuia;
• creșterea numărului de muncitori de producție de bază care va putea produce o cantitate mai mare de produse (în același timp, costurile cu forța de muncă ca parte a cheltuielilor semivariabile vor crește);
• creșterea productivității lucrătorilor prin stabilirea unui program de lucru în schimburi sau creșterea producției folosind un sistem de bonus pentru îndeplinirea unui plan de producție sporit (în acest caz, va exista o creștere a costurilor semivariabile pe unitatea de producție);
• îmbunătăți abilitățile lucrătorilor cheie din producție. Modalități de implementare: instruirea specialiștilor existenți sau angajarea de noi specialiști cu înaltă calificare (în ambele cazuri compania va suporta costuri suplimentare);
• reduce intensitatea muncii în fabricarea unei unități de producție. Cel mai adesea obținut prin aplicarea rezultatelor progresului științific și tehnologic și reechiparea producției.

1. Conceptul de capacitate de producție a unei întreprinderi. Factorii care o determină. Calculul capacitatii de productie. Indicatori de utilizare a capacității

2. Clasificarea întreprinderilor și locul acestora în mediul extern

Lista surselor utilizate

1. Conceptul de capacitate de producție a unei întreprinderi. Factorii care o determină. Calculul capacitatii de productie. Indicatori de utilizare a capacității

Capacitatea de producție este volumul estimat, maxim posibil în anumite condiții, de producție de către o întreprindere (diviziile sale, echipamente) pe unitatea de timp. Anumite condiții înseamnă: utilizarea deplină a echipamentelor și spațiului de producție, introducerea de noi echipamente și tehnologie avansată, moduri optime de funcționare, organizarea științifică a producției și a muncii, aplicarea unor standarde tehnic solide de utilizare a mașinilor și echipamentelor, consumul de materii prime. Calculul acestuia este necesar pentru justificarea programului de producție, identificarea rezervelor interne pentru creșterea acestuia și creșterea eficienței producției și a cooperării sale.

Volumul capacitatii de productie este dinamica si variaza in functie de conditiile de productie si natura produselor (munca, servicii prestate), disponibilitatea fortei de munca si calificarea acesteia, modul de functionare al intreprinderii si alti factori. Se calculează pe baza nomenclaturii și gamei de produse stabilite în plan sau corespunzătoare producției efective și, de regulă, pe un an. În acest caz, se folosesc aceleași unități de măsură în care este planificată producția, uneori în unități de măsură de materii prime prelucrate sau în unități convenționale.

Capacitatea de producție ar trebui să se distingă de capacitatea de proiectare prevăzută în proiectarea întreprinderii, a cărei valoare reală poate fi mai mică sau mai mare decât programul de producție, dar mai mică decât capacitatea de producție. În etapele inițiale ale funcționării întreprinderilor, programul lor de producție, de regulă, este mai mic decât capacitatea de producție pentru o anumită perioadă de timp (perioada), atunci când procesele tehnologice sunt stăpânite, se creează restul necesar de lucrări în curs, se formulează personal calificat. , se stabilesc legături de cooperare etc. Astfel de perioade se numesc de obicei perioada de dezvoltare a producției (dezvoltarea capacității de proiectare).

Perioadele de stăpânire a producției sunt caracteristice nu numai întreprinderilor nou introduse și diviziilor lor de producție. În legătură cu dezvoltarea de noi tipuri de produse sau procese pentru fabricarea acestora, acestea pot fi repetate periodic în cele existente. La sfârșitul perioadei de dezvoltare a producției, volumele acesteia ating capacitatea de proiectare.

În viitor, ca urmare a introducerii progresului științific și tehnic în producție, de exemplu, tehnologie mai progresivă și echipamente avansate, mijloace de mecanizare sau automatizare etc., sau invers, pensionarea din cauza dărăpării atelierelor, unităților, cladiri si structuri, capacitatea de productie se poate modifica (creste sau scade). În acest sens, se face distincția între media anuală introdusă și pensionată, la sfârșitul anului (producție) și capacitatea medie anuală de producție.

Capacitatea medie anuală de producție introdusă M s.vv sau retrasă M s.vyb este determinată ca suma capacităților M s.vv M s.vyb nou introduse sau retrase M s.vyb, înmulțită cu numărul de luni întregi de utilizare a acestora într-un anumit an. T i și împărțit la 12, i.e.

M svv = ∑ M sv T i /12; M s.select = I M select (12 - T i)/12.

Capacitatea de producție la sfârșitul anului (ieșire) M out este definită ca suma algebrică a puterii de intrare efective la începutul unui anumit an (de la 1 ianuarie), M in, capacitate nouă introdusă în cursul anului, M in , iar M out s-a pensionat anul acesta:

M out = M in + M in - M select.

Capacitatea medie anuală de producție M s.g. este capacitatea de care dispune o întreprindere, un atelier, un șantier în medie pe an, ținând cont de creșterea capacităților noi și de eliminarea capacităților existente. Este definită ca suma puterii de intrare disponibilă la începutul unui anumit an, M in, capacitatea medie anuală introdusă în cursul anului, M s.in, precum și puterea medie anuală retrasă M s.out (comparabil în nomenclatură, sortiment și unități de măsură):

M s.g = M în + M s.in - M s.out = M în + ∑ M în T i /12 - ∑M select (12 - T i)/12.

La determinarea capacității de producție, se recomandă să se ia în considerare toate echipamentele de producție disponibile, inclusiv. inactiv din cauza defecțiunii, reparației, modernizării, atribuit întreprinderii (înscris în bilanțul acesteia indiferent de locație), atelier, șantier. Nu se iau în calcul echipamentele de rezervă aflate în stare de conservare în cuantumul determinat de standardele în vigoare, precum și echipamentele atelierelor auxiliare și de service, dacă sunt similare cu echipamentele utilizate în atelierele principale.

Unul dintre factorii importanți în calcularea capacității de producție îl reprezintă standardele justificate tehnic pentru productivitatea echipamentelor, utilizarea spațiului de producție, consumul de materii prime etc. Standardele luate în considerare trebuie să prevadă producția. cel mai mare număr produse pe unitatea de timp (pe unitate de suprafață, materii prime etc.). Volumul capacității de producție a unei întreprinderi depinde și de specializarea acesteia, de lista și raportul cantitativ al produselor care urmează să fie fabricate. Înlocuirea unora dintre ele cu altele provoacă, de asemenea, o schimbare corespunzătoare a puterii.

Modul de funcționare al întreprinderii are, de asemenea, un impact semnificativ asupra cantității de putere. În conformitate cu aceasta, se disting următoarele fonduri de timp: calendaristică, de rutină sau nominală, reală (de lucru). Pentru fiecare echipament, fondul calendaristic de timpi este calculat ca produs al numărului zile calendaristiceîntr-un an (perioada de facturare) după numărul de ore pe zi; fondul nominal (de regim) este egal cu fondul calendaristic minus weekend-urile și sărbători luând în considerare programul scurt de lucru în zilele de sărbătoare. Într-un proces continuu, fondul de regim este egal cu fondul calendaristic. Fondul de timp real este maximul posibil pentru un anumit mod de funcționare, ținând cont de timpul alocat efectuării lucrărilor de întreținere și reparare a echipamentelor.

La întreprinderile cu un proces de producție continuu, fondul de timp anual maxim posibil este calculat pe baza unui mod de funcționare a echipamentului cu trei schimburi (și când se lucrează în patru schimburi - patru schimburi) și ținând cont de durata stabilită a schimburilor în ore. Din fondul anual calculat astfel se scade timpul standard necesar pentru efectuarea întreținerii, reparațiilor de rutină și a altor reparații, în weekend și sărbători, precum și orele nelucrătoare. timp de lucruîn ture scurtate în weekend și sărbători. În cazurile în care întreținerea și repararea echipamentelor se efectuează în timpul orelor de lucru și acest lucru este luat în considerare în standardele de productivitate a acestuia, timpul alocat implementării acestora nu se scade din fondul general de timp.

În întreprinderile cu caracter sezonier al producției, fondul de timp de funcționare a echipamentelor se stabilește în conformitate cu modul de funcționare aprobat (acceptat), ținând cont de numărul optim de schimburi (zile) de funcționare a atelierelor tehnologice sau conform proiectului. Pentru aceste întreprinderi nu este recomandat să se țină seama de timpul pentru reparații majore și de altă natură care au o durată semnificativă.

De asemenea, trebuie avut în vedere faptul că la calcularea capacității de producție, timpul de nefuncționare a echipamentelor asociate, de exemplu, cu lipsa de muncitori, combustibil (energie) și diverse probleme organizatorice, precum și diverse pierderi de timp din cauza defectelor de fabricație, nu trebuie să fie exclus din timpul fondului de lucru. Zonele de producție luate în considerare la calcularea capacității de producție includ, de exemplu, suprafețele ocupate de echipamente de producție, bancuri de lucru, standuri de asamblare, vehicule, piese și piese de prelucrat la locurile de muncă, treceri între echipamente și locuri de muncă (cu excepția pasajelor principale), etc. Zonele auxiliare includ zonele atelierelor de scule, atelierelor de reparații etc. Suprafața totală a unui atelier este determinată ca suma producției și zone auxiliare.

Capacitatea de producție a întreprinderii este determinată de capacitatea atelierelor de conducere; ateliere - capacitatea secțiilor de conducere (linii); site-uri - capacitatea grupurilor conducătoare de echipamente. Cele de conducere sunt înțelese ca ateliere (zone) în care se concentrează o parte semnificativă a echipamentelor principale și ocupă ponderea cea mai mare în intensitatea totală a forței de muncă de fabricație a produselor sau se efectuează operațiunile cele mai complexe și mai laborioase ale proceselor tehnologice. Astfel, la fabricile de metalurgie feroasă, astfel de magazine includ furnalul, fabricarea oțelului și laminarea; in masini-unelte, inginerie mecanica, inginerie electrica - mecanica si montaj.

Dacă o întreprindere are mai multe ateliere de producție principale (conducătoare) (secții, unități, instalații sau grupe de echipamente) care efectuează etape individuale ale procesului tehnologic, atunci capacitatea de producție este determinată de acelea dintre acestea care efectuează cel mai mare volum de muncă în unități naturale de măsurare sau prin intensitatea muncii. Dacă există mai multe ateliere (site, etc.) cu un ciclu de producție închis (complet) care produc produse omogene, se calculează ca suma capacităților acestora.

În cazurile în care sunt identificate discrepanțe între capacitățile atelierelor individuale, se determină coeficientul de contingență - raportul dintre capacitatea atelierului de conducere (secție, grupe de echipamente) și capacitatea altor ateliere (restul unitati de productie). În acest caz, sunt identificate așa-numitele „gâturi de sticlă” - ateliere, secții etc., a căror capacitate de producție este mai mică decât grupul de echipamente principal (atelier, secție), ceea ce duce la încălcarea principiului proporționalității în organizarea proceselor de producție, adică la o încălcare a aceluiași debit relativ al diviziilor individuale ale întreprinderii.

Care este capacitatea de producție a întreprinderii? Acest concept include volumul producției maxime probabile. În acest caz, trebuie respectate anumite condiții. În primul rând, toate produsele lansate trebuie să fie de înaltă calitate. În plus, echipamentul trebuie utilizat pe deplin în procesul de producție.

Calculul se face ținând cont de tehnologia avansată implementată și echipamentele moderne, cu cele mai multe nivel inaltîn organizarea tuturor legăturilor, precum și în alte condiții optime.

Tipuri de indicatori

Capacitatea de producție a unei întreprinderi se măsoară în aceleași unități cu volumul de producție. Acestea includ expresia valorii a produselor manufacturate, unități condiționat naturale și naturale. În timpul funcționării întreprinderii, valoarea indicatorului capacității de producție suferă anumite modificări. Acest lucru se întâmplă din cauza introducerii de echipamente noi și a ștergerii echipamentelor deja uzate. Astfel de acțiuni conduc la modificări ale valorilor cantitative ale volumului mărfurilor produse de întreprindere. Există doar 3 tipuri de putere. Toate sunt clasificate ca producție. În primul rând, aceasta este puterea de intrare. Se calculează la începutul perioadei pentru care se realizează planificarea. Există putere de ieșire. Se calculează la sfârșitul perioadei planificate. Și, în sfârșit, al treilea tip este media anuală.

Calculul capacitatii de productie

Pentru a planifica corect activitatea unei întreprinderi, este imperativ să se determine volumul de produse care vor fi produse de aceasta. Capacitatea de producție a întreprinderii este direct dependentă de capacitățile diviziilor de conducere. Acestea includ acele zone sau ateliere cărora li se încredințează sarcina de a efectua cea mai masivă, responsabilă și mai laborioasă muncă. Dacă luăm industria ingineriei, diviziile de conducere ale întreprinderilor sale sunt atelierele de asamblare și mecanică. Pentru metalurgie, acestea sunt cuptoare deschise, furnale și cuptoare de topire.

Conditii de calcul

La determinarea volumului de produse finite, trebuie luate în considerare anumite puncte:

1. Capacitatea de producție a unei întreprinderi se calculează de jos în sus. Acest lanț trece de la echipamente omogene la un anumit loc de producție. După gruparea tuturor informațiilor, calculul acoperă fiecare atelier și este finalizat de întreaga întreprindere.
2. La calcularea capacității de producție a fiecărui departament, se iau în considerare standardele pentru timpul piesei, precum și producția. În același timp, formulele speciale iau în considerare întreaga gamă de produse.

3. Volumul produselor finite se determină la data țintă. Acest lucru este necesar din cauza variabilității indicatorului la scoaterea din funcțiune sau punerea în funcțiune a echipamentelor și, de asemenea, din cauza necesității de a aplica noi condiții de proces etc.
4. Calculele pentru atelierele de asamblare trebuie făcute nu în funcție de echipamentul de care dispun, ci în funcție de zona lor de producție.
5. Determinarea prealabilă a volumului producției nu trebuie să țină cont de pierderea timpului de lucru care este cauzată de anumite neajunsuri în suportul tehnic și organizatoric al procesului de producție. Nici căsătoria nu este luată în considerare. Numai acele pierderi inevitabile de timp care se încadrează în standardul aprobat sunt supuse contabilității.

Cazuri speciale

În practică, apar situații când capacitatea de producție a diviziilor individuale diferă de capacitatea unității conducătoare. În acest caz, discrepanțele pot fi atât mai mari, cât și mai mici. În această situație, există divizii ale întreprinderii care nu sunt sincronizate în ceea ce privește puterea.

În cazul în care calculele indică faptul că un anumit indicator al uneia dintre diviziuni depășește același indicator al verigii principale, anumite măsuri ar trebui luate imediat. Administrația întreprinderii trebuie fie să utilizeze la maximum capacitatea disponibilă în exces, fie să fie de acord că această unitate va avea echipamente de rezervă. Dacă calculele efectuate indică o capacitate de producție mai mare a verigii principale principale, atunci apare problema așa-numitului blocaj. Apoi managerul trebuie să decidă extinderea unității cu probleme. În acest scop, pot fi introduse locuri de muncă suplimentare, timpul de utilizare a echipamentelor poate fi mărit sau pot fi externalizate comenzile unice.

Secvența de calcul

Determinarea volumului producției folosind echipamentele disponibile la întreprindere parcurge următoarele etape:

Indicatorul capacității de producție este calculat pentru grupul lider de mașini și echipamente care operează la locul de conducere;
- se analizează capacitatea calculată a întreprinderii pentru a identifica blocajele întregului complex de producție;
- se iau anumite decizii de management pentru a elimina zonele cu probleme;

Sunt identificate blocaje noi care apar;
- se calculeaza capacitatea de productie;
- se stabilesc coeficienți care caracterizează utilizarea întregii capacități de producție, atât pentru divizii individuale, cât și pentru întreprindere în ansamblu.

Indicatori ai capacităţii de producţie

Volumul maxim probabil de produse finite este calculat în condiție cea mai buna organizare munca si in conditii ideale ale procesului tehnologic. În realitate, acest lucru este imposibil de realizat. De aceea, volumul real al producției este întotdeauna mai mic decât cel corespunzător indicatorului calculat. Pentru a ajusta planificarea, devine necesar să se determine nivelul de utilizare a capacității întreprinderii. În termeni cantitativi, această valoare este egală cu raportul dintre producția anuală efectivă și indicatorul volumului producției determinat pentru aceeași perioadă. Nivelul obtinut in calcul, care arata procentul de utilizare a intregii capacitati de productie, depinde direct de factori interni si externi care se manifesta in raport cu procesul tehnologic. Primele dintre ele le includ pe cele care au legătură directă cu producția de produse (modernizarea echipamentelor, modul de funcționare etc.). A factori externi reprezintă starea pieței, competitivitatea mărfurilor, cererea pentru acestea etc.

Conditii pentru cresterea volumului productiei

În condițiile pieței, cel mai important factor în creșterea eficienței unei întreprinderi este creșterea utilizării capacității de producție. Cu toate acestea, acest lucru are sens doar atunci când întregul volum de bunuri produse va fi la cererea consumatorilor. În caz contrar, întreprinderea va deveni supraaprovizionată cu produse.

Dacă piața este suficient de bine dezvoltată și cererea de produse este mare, atunci capacitatea de producție poate fi utilizată în valoare de optzeci până la optzeci și cinci la sută. Dacă nu sunt îndeplinite condițiile necesare, atunci cantitatea de implicare a echipamentelor în procesul tehnologic poate scădea la un factor de 0,3.

Parametru care indică posibilitatea de creștere

Potențialul de producție al unei întreprinderi este un indicator care caracterizează capacitatea unei întreprinderi de a produce bunuri. Unii economiști consideră că acest concept este similar cu capacitatea productivă. Cu toate acestea, nu există un consens cu privire la această problemă. În unele lucrări, potențialul de producție este considerat ca un anumit set de resurse ale întreprinderii fără a lua în considerare procesele tehnologice. Într-o altă interpretare, acest concept ia în considerare doar acele resurse, a căror utilizare contribuie la reproducerea bogăției materiale.

Capacitatea de producție afectează direct volumul de produse pe care o întreprindere le poate produce, adică pe programul de producție și, prin urmare, este un instrument strategic puternic în lupta competitivă.

Ce este „capacitatea de producție”?

În general, capacitatea de producție poate fi definită ca producția maximă posibilă de produse în perioada corespunzătoare de timp în anumite condiții de utilizare a echipamentelor și a resurselor de producție (spațiu, energie, materii prime, muncă umană).

În practică, există mai multe tipuri capacitatea de producție:

• proiecta;
• lansator;
• stăpânit;
• real;
• planificat;
• intrare și ieșire;
• intrare și ieșire;
• bilanț

Capacitate de productie, de regulă, se măsoară în aceleași unități în care este planificată producția acestui produs în termeni fizici (tone, bucăți, metri etc.).

Cu cât este folosit mai mult în timp, cu cât sunt produse mai multe produse, cu atât costul este mai mic, cu atât mai mult timp scurt producătorul acumulează fonduri pentru a reproduce produse și pentru a îmbunătăți sistem de producere: înlocuirea echipamentelor și tehnologiilor, reconstrucția producției și inovații organizatorice și tehnice.

Ce factori influențează capacitatea de producție?

Dimensiunea capacității de producție determinat de nivelul tehnologiei de producție, gama și calitatea produselor, precum și particularitățile organizării muncii, disponibilitatea resurselor necesare, nivelul de specializare și cooperare etc. Instabilitatea factorilor care influențează capacitatea de producție, dă naștere la multiplicitatea acestui indicator, deci sunt supuse revizuirii periodice. Factorul principal care influențează capacitatea de producție iar determinarea valorii acesteia este echipamentul.

Capacitate de productie se poate schimba în timpul fiecărei perioade de planificare. Cu cât perioada planificată este mai lungă, cu atât este mai mare probabilitatea unor astfel de schimbări. Sunt identificate următoarele motive principale ale schimbării: capacitatea de producție:

• instalarea de noi unități pentru a le înlocui pe cele învechite sau deteriorate;
• amortizarea echipamentelor;
• punerea in functiune de noi capacitati;
• modificări ale productivității echipamentelor ca urmare a intensificării modului de funcționare a acestuia sau din cauza modificărilor calității materiilor prime;
• modernizare (înlocuire unități, blocuri etc.);
• modificări ale structurii materiilor prime, compoziției materiilor prime sau semifabricatelor;
• durata de funcționare a echipamentului în perioada planificată, luând în considerare reparațiile, întreținerea și întreruperile tehnologice;
• specializarea productiei;
• modul de funcționare a echipamentului;
• organizarea reparatiilor si intretinerii de rutina.

Ce date trebuie să aveți pentru a calcula capacitatea de producție?

Pentru calcul capacitatea de producție Veți avea nevoie de următoarele date inițiale:

• lista și cantitatea acesteia după tip;
• moduri de utilizare a echipamentelor și;
• standarde progresive pentru productivitatea echipamentelor și intensitatea muncii a produselor;
• calificările lucrătorilor;
• nomenclatura preconizată și gama de produse, care afectează direct intensitatea forței de muncă a produselor pentru o anumită compoziție a echipamentelor.

Care sunt regulile de bază pentru calcularea capacității de producție?

La calcul capacitatea de producție Trebuie să respectați următoarele reguli:

• Luați în considerare toate echipamentele disponibile, indiferent de starea acestuia: în funcțiune sau inactive din cauza unei defecțiuni, în curs de reparare, în rezervă sau în reconstrucție, inactiv din cauza lipsei de materii prime, energie, precum și echipamente aflate în curs de instalare. Echipamentele de rezervă destinate înlocuirii echipamentelor reparate nu trebuie luate în considerare la calcularea puterii.
• La punerea în funcțiune a noilor capacități, se are în vedere ca funcționarea acestora să înceapă în următorul trimestru de la punerea în funcțiune.
• Luați în considerare timpul de funcționare maxim posibil efectiv al echipamentului pentru un program de schimb dat.
• Aplicați standarde tehnice avansate pentru productivitatea echipamentelor, intensitatea muncii produsului și standardele pentru randamentul produsului din materii prime.
• Concentrați-vă pe cele mai avansate metode de organizare a producției și pe măsuri comparabile de funcționare a echipamentelor și echilibrul puterii.
• La calcularea capacităților de producție pentru perioada planificată, se pornește de la posibilitatea de a asigura utilizarea integrală a acestora.
• Furnizați capacitatea de rezervă necesară pentru a răspunde rapid la schimbările cererii de pe piața produselor.
• La calcul valorile puterii nu luați în considerare timpul de nefuncționare a echipamentelor care poate fi cauzat de lipsa forței de muncă, materii prime, combustibil, electricitate sau probleme de organizare, precum și pierderea de timp asociată cu eliminarea defectelor.

Cum se calculează capacitatea de producție?

Ca bază de calcul capacitatea de producție, după cum am spus deja, acceptă standarde de proiectare sau pașaport pentru performanța echipamentelor și standarde de timp solide din punct de vedere tehnic. Când standardele stabilite sunt depășite de muncitori, calculul puterii se face conform standardelor avansate realizate, ținând cont de realizările durabile.

În cazul general, M este definit ca produsul dintre productivitatea nominală a echipamentului pe unitatea de timp H și fondul planificat (eficient) al timpului său de funcționare T ef:

La rândul său, fondul efectiv al timpului de lucru al echipamentelor T ef este definit ca fondul calendaristic al timpului T cal (lungimea anului - 365 de zile) minus weekend-urile și vacanțele și timpul dintre turele T nefuncționare, precum și timpul de nefuncționare al echipamentului în timpul întreținere programată T ppr și timp de oprire a echipamentelor din motive tehnologice (încărcare, descărcare, curățare, spălare etc.) T tech:

Definirea valorilor specifice capacitatea de producție efectuate pentru fiecare unitate de productie (site, atelier) tinand cont de activitatile planificate. Pe baza capacității grupului lider de echipamente, se stabilește capacitatea de producție a șantierului; pentru secțiunea principală - capacitatea de producție a atelierului, la atelierul de conducere - capacitatea de producţie a întreprinderii. Când stabiliți capacitatea de producție, puteți dezvolta măsuri pentru a identifica blocajele pentru a obține cel mai bun echilibru între capacitatea de producție structuri de productie intreprinderi, incl. folosind metode paralel-secvențiale de prelucrare a produsului

Cum se determină capacitatea optimă de producție?

Pentru a determina cel mai optim valorile capacitatii de productie Trebuie să o justificați. Cea mai comună metodă justificare economică capacitatea de producţie este analiza punct critic. Această metodă este utilizată cu succes în planificarea capacității de producție. Când utilizați această metodă, trebuie să construiți un grafic al dependenței costurilor și veniturilor de volumul producției pe baza datelor dvs. de producție:

Scopul analizei este de a găsi un punct (la unități monetare sau unități de producție) în care costurile sunt egale cu venituri. Acest punct este punctul critic (punctul de prag de rentabilitate), din care zona de profit se află la dreapta și zona de pierdere la stânga. Analiza punctelor critice are scopul de a justifica capacitatea prin selectarea volumului de producție care, pe de o parte, va fi optim din punctul de vedere al vânzării sale pe piață și, pe de altă parte, va asigura cele mai mici costuri totale, în timp ce obținerea celui mai mare rezultat.

Este posibil ca o întreprindere mică să mărească capacitatea de producție fără investiții financiare semnificative?

Desigur, mulți proprietari de întreprinderi de producție au resurse financiare destul de limitate și pur și simplu nu își pot permite să achiziționeze în mod regulat echipamente noi, mai puternice și moderne. Cu toate acestea, probleme de creștere capacitatea de producție trebuie abordată și, de preferință, la un cost minim. Prin urmare, vă recomandăm să citiți cu atenție următorul tabel, în care am încercat să enumerăm diverse modalități de creștere a capacității de producție, inclusiv cele care nu necesită investiții financiare semnificative.

Prin creșterea fondului disponibil pentru timpul de lucru:

Prin reducerea intensității forței de muncă a producției:

1. Creșterea numărului de echipamente instalate. 2. Creșterea schimburilor de echipamente. 3. Îmbunătățirea organizării reparațiilor echipamentelor. 4. Cicluri de producție reduse. 5. Îmbunătățirea utilizării zonelor și spațiului de producție. 6. Planificarea rațională a muncii, eliminarea blocajelor în producție. 7. Aprofundarea specializării, dezvoltarea cooperării între divizii și întreprinderi.

1. Îmbunătățirea tehnologiei de fabricație a produselor. 2. Creșterea producției de serie. 3. Extinderea unificării, normalizării, standardizării produselor și componentelor acestora. 4. Reînnoirea și modernizarea echipamentelor. 5. Cresterea nivelului de dotare tehnologica de productie. 6. Actualizarea și revizuirea constantă a standardelor de timp. 7. Organizarea rațională a muncii la locul de muncă.

Dacă este posibil, creați ; identificarea cauzelor și eliminarea timpului de lucru pierdut; să găsească modalități de creștere a productivității muncii (stimulente pentru personal, etc.); utilizați îmbunătățirea structurii personalului, promovați creșterea calificărilor personalului; îmbunătățirea organizării producției și a muncii etc. Dacă este posibil, dotați noile locuri de muncă cu echipamente; identificarea cauzelor și eliminarea pierderilor în timpul de lucru al echipamentelor; căutați modalități de îmbunătățire a performanței echipamentelor (actualizări etc.); implementarea măsurilor de îmbunătățire a tehnologiei și a organizării producției și a forței de muncă; îmbunătățirea structurii mijloacelor fixe etc. ia măsuri pentru reducerea ratelor de consum de materiale; introduceți tipuri avansate de materii prime și materiale etc.