- Capacidad de producción de cocinas
- Determinar la capacidad de producción anual del taller.
- Determinar la capacidad de producción del taller y la producción anual. productos comerciales
- Determinar la capacidad de producción anual de la empresa.
- Determinar la capacidad de producción anual promedio de la empresa.
- Determinar el factor de utilización de la capacidad de producción.
Tarea. Capacidad de producción de cocinas
Capacidad de la caldera 120 l. El factor de llenado de la caldera es 0,9. El volumen medio de un plato es de 0,5 litros.El tiempo medio de cocción de una vuelta de producción de las calderas es de 120 minutos.
El tiempo de inactividad organizacional y tecnológico de los equipos por turno es de 50 minutos.
El tiempo medio de operaciones preparatorias y finales por cocción es de 20 minutos. El horario de funcionamiento de la cocina al día es de 10 horas. El comedor está abierto los 305 días del año.
Calcular la capacidad de producción diaria de la cocina y el programa de producción anual del comedor para la elaboración de primeros platos.
Un comentario.
Si piensas en la esencia del problema… bueno, vale, digamos que existe una especie de “sopa McDonald’s”, cuando se consume el mismo producto sin cesar, en la misma receta, todo el año. Al autor no le preocupan el mercado ni las fluctuaciones estacionales de la demanda. Dejemos el contenido semántico (qué tontería, al fin y al cabo...) a la conciencia del autor.
Este problema se presenta únicamente porque la técnica para resolverlo será útil para empresas industriales con producción en serie. También vale la pena prestar atención al hecho de que, por alguna razón, el autor no tiene en cuenta el tiempo de trabajo del personal. En la práctica, asegúrese de prestar atención a esto. Relacionada con este hecho está la cuestión de cómo interpretar la frase “en turno”. Si el horario de cocina es de 10 horas, ¿tenemos un turno de 10 horas o dos turnos de cinco horas? Suponiendo una semana laboral de 40 horas, resulta que hay un turno con un horario de trabajo del personal escalonado. Es decir, una persona no puede trabajar más de cuatro días a la semana.
Solución.
Empecemos por la "capacidad de producción" diaria.
El fondo nominal a tiempo será:
10 horas x 60 minutos = 600 minutos
Fondo de tiempo efectivo
600 - 50 = 550 minutos
tiempo del ciclo de producción
120 + 20 = 140 minutos
El número de ciclos de funcionamiento por día será
550 / 140 ≈ 3,93 = 3
Aquí está la primera "sorpresa". Si tuviéramos producción en masa, entonces pagaríamos los 10 minutos que faltan (140x4 - 550) como horas extras y recibiríamos un volumen adicional de productos al almacén (!). Pero... tenemos productos perecederos que deben ser también vendido y consumido. El horario de apertura está limitado por el horario de funcionamiento de la institución. Es decir, ¡no podemos poner nada “en el almacén”! Es por eso tomamos el número de ciclos de producción como tres.
Ahora determinamos el volumen de producción en porciones.
120 * 0,9 / 0,5 = 216 porciones
De este modo, lanzamiento por día serán 216 * 3 = 648 porciones
De nuevo, si estuviéramos hablando de producción, debido al procesamiento tendríamos 4 ciclos de producción. (216x4)
Número anual será
648 * 305 = 65.880 porciones
Tarea 2. Determinar la capacidad de producción anual del taller.
En el taller de la planta de construcción de maquinaria hay tres grupos de máquinas: rectificadora - 5 unidades, cepilladora - 11 unidades, torreta - 15 unidades. El tiempo estándar para procesar una unidad de producto en cada grupo de máquinas es de 0,5 horas, 1,1 horas y 1,5 horas, respectivamente.
Determinar la capacidad de producción anual del taller, si se sabe que el modo de operación es de dos turnos, la duración del turno es de 8 horas; El tiempo de inactividad de los equipos regulados representa el 7% del fondo de tiempo de funcionamiento, el número de días hábiles por año es 255.
Solución.
Para encontrar la capacidad de producción anual del taller, necesitamos encontrar las horas de trabajo anuales reales. Se encuentra mediante la fórmula:
f norte
norte
norte rev.
encontrar– tiempo de trabajo nominal en días. Medido en días del año.
CON - Número de turnos en una jornada laboral.
t
Encontremos el fondo de tiempo de trabajo nominal. Sustituyamos los valores en la fórmula.
F norte = 255*2*8=4080 h.
Fd =4080*(1-7/100)*(5+11+15)=4080*0,93*31=117626,4 horas.
LF - tiempo estándar para el procesamiento del producto. Medido en horas estándar por pieza.
F re
Sustituyamos los valores en la fórmula:
VP=37944/(0,5+1,1+1,5)= 117626,4/3,1=37944 piezas de productos
Respuesta: La capacidad de producción del taller es VP = 37944 unidades de productos estándar por año.
Tarea 3. Determinar la capacidad de producción del taller y la producción anual de productos comercializables.
Determine la capacidad de producción anual del taller y su producción anual de productos comercializables, si el factor de utilización de la capacidad de producción es 0,95. Los datos del cálculo se dan en la siguiente tabla.
Solución.
Encontremos el fondo de tiempo de trabajo nominal. Para ello utilizamos la fórmula:
CON– número de turnos en una jornada laboral.
t– duración del turno. Medido en horas.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
F norte =230*2*8=3680 h.
Encontremos el fondo de tiempo de trabajo anual real. Para ello utilizamos la fórmula:
f norte– fondo de tiempo de trabajo nominal, medido en horas.
norte– tiempo de inactividad regulado de los equipos, medido en porcentaje.
norte rev.– la cantidad de equipos en el taller, medida en piezas.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
F d =3680*(1-4/100)*25=3680*0,96*25=88320 h.
Encontremos la capacidad de producción anual del taller. Usemos la fórmula:
LF– tiempo estándar para procesar el producto. Medido en horas estándar por pieza.
F re– fondo de tiempo de trabajo anual real.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
VP=88320/0,5=176640 uds.
Ahora podemos encontrar la producción anual de productos comerciales. Para ello utilizamos la fórmula:
vicepresidente– capacidad de producción anual del taller.
TP=176640*0,95=167808 uds.
Respuesta: La producción teórica posible de productos comerciales es TP = 167.808 unidades, la capacidad de producción teórica del taller VP = 176.640 unidades.
Tarea 4. Determinar la capacidad de producción anual de la empresa.
Determine la capacidad de producción anual de la empresa y el nivel de su uso utilizando los siguientes datos.
|
No. |
Indicadores |
Valores |
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Capacidad de producción de la empresa a principios de año (entrada), millones de grivnas. | ||
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La capacidad de producción que aumenta gracias a la modernización y mejora de la tecnología asciende a millones de grivnas. | ||
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Número de meses de uso de este poder | ||
|
La capacidad de producción introducida como resultado de las nuevas construcciones y reconstrucciones es de millones de grivnas. | ||
|
Mes de introducción | ||
|
Capacidad de producción retirada de la producción, millones de UAH. | ||
|
Mes de suspensión | ||
|
Programa de producción de la empresa, millones de grivnas. |
Con base en los datos iniciales proporcionados en la tabla anterior, determine la producción, la capacidad de producción anual promedio de la empresa y la tasa de utilización de la capacidad de producción.
Solución.
Salida = Mn + Mm + Sr - Ml
MP
mmm
Señor
ml
Sustituyamos los valores en la fórmula.
M fuera = 10+0,4+0,5-0,3=10,6 millones de UAH.
n1, n2– número de meses de uso de la capacidad introducida.
n3– el número de meses durante los cuales no se utiliza la capacidad retirada de la producción. Sustituyamos los valores en la fórmula.
M s =10+0,4*4/12+0,5*3/12+0,3*9/12=10+0,13+0,125+0,675=10,93 millones de grivnas.
OP- volumen de producción.
PM- capacidad productiva.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
K IPM =9,4/10,93=0,86
Respuesta: Factor de utilización de la capacidad de producción K ipm = 0,86, Capacidad de producción anual estimada M out = 10,6, M s = 10,93
Tarea 5. Determinar la capacidad de producción anual promedio de la empresa.
La capacidad de la empresa a principios de año ascendía a 35.800 toneladas de productos finales. Durante el año se introdujeron las siguientes capacidades: en junio - 3500 toneladas, en agosto - 5420 toneladas, en octubre - 2750 toneladas. Se retiraron capacidades: en abril - 2250 toneladas, en noviembre - 8280 toneladas. Es necesario determinar: capacidad de producción anual promedio y capacidad empresarial al final del año.
Solución.
Encontremos la capacidad anual promedio de la empresa. La capacidad de producción anual promedio también se puede determinar mediante la siguiente fórmula:
Mmm.– capacidad de producción a principios de año.
Señor.– potencia que se pone en funcionamiento.
Ml.– potencia que ha sido puesta fuera de servicio.
n 1– el número de meses de funcionamiento de la i-ésima capacidad que se puso en funcionamiento durante el año.
norte 2– el número de meses después del desmantelamiento de la i-ésima capacidad durante el año, mes.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
EM.= 35 800 + (3500*7+5420*5+2750*3)/12 – (2250*9+8280*2)/12= 35 800 +
+ (24 500+27 100+8250)/12 – (20 250+16 560)/12=35 800 + 59 850/12 –
– 36.810/12 = 35.800 + 4985,7 – 3067,5 = 37.720 t.
Encontremos la capacidad de producción al final del año. Para ello, sumamos la capacidad agregada a la capacidad de producción a principios de año y restamos la capacidad eliminada.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
M kg.= 35.800+3500+5420+2750-2250-8280 = 36.940t.
Tarea 6. Determinar el factor de utilización de la capacidad de producción.
La empresa produce motores eléctricos. Con base en los datos presentados en la tabla, determine la producción y la capacidad de producción anual promedio de la empresa y la tasa de utilización de la capacidad de producción.
Solución.
Hay insumos, productos y capacidad de producción anual promedio. La potencia de entrada es la potencia a principios de año. La producción de energía es la potencia al final del año.
Encontremos la capacidad de producción de salida. Para ello utilizamos la fórmula:
Salida = Mn + Mm + Sr - Ml
MP– capacidad de producción de la empresa a principios de año. Medido en UAH.
mmm– potencia que aumenta como resultado de la modernización de los equipos y la mejora de la tecnología. Medido en UAH.
Señor– capacidad que se introduce como resultado de una nueva construcción o reconstrucción de una empresa. Medido en UAH.
ml– capacidad que ha sido retirada de la producción. Medido en UAH.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
M fuera = 12+0,8+0,6-0,4= 13 millones de UAH.
Determinemos la capacidad de producción anual promedio. Usemos la fórmula:
n1,n2 – número de meses de uso de la capacidad introducida.
n3 – el número de meses durante los cuales la capacidad retirada de la producción no se utiliza. Sustituyamos los valores en la fórmula.
EM= 12+0,8*3/12+0,6*4/12-0,4*10/12=12+0,2+0,2-0,33=12,07 millones de grivnas.
Ahora encontremos el factor de utilización de la capacidad de producción. Esto se puede hacer usando la fórmula:
OP – volumen de producción.
PM – capacidad de producción.
Sustituyamos los valores en la fórmula.
KIPM = 10/12,07 = 0,829
Respuesta: K inm =0,829, M out =13 millones de grivnas, 12,07 millones de grivnas.
En una empresa, el programa de producción se determina en función de factores tales como: la demanda total de los productos que produce y la capacidad de producción de la empresa.
La capacidad de producción de una empresa (taller, sitio) es el volumen potencial anual (trimestral, horario, etc.) de producción de productos, obras, servicios, etc. de la cantidad requerida con una nomenclatura y surtido determinados basados en estándares progresivos para el uso de equipos y espacio de producción, teniendo en cuenta la implementación de actividades sobre tecnología progresiva, organización avanzada del trabajo y la producción.
Al planificar y analizar las actividades de una empresa, se distinguen tres tipos de capacidad de producción:
1. Capacidad de producción futura refleja los cambios esperados en la tecnología y la organización de la producción, la gama de productos principales incluidos en los planes a largo plazo de la empresa.
2. Capacidad de producción de diseño. representa el posible volumen de producción de un producto de nomenclatura convencional por unidad de tiempo especificada durante el diseño o reconstrucción de una empresa, taller o sitio. Este volumen es fijo, ya que está diseñado para una gama condicional constante de productos y un modo de funcionamiento constante. Sin embargo, con el tiempo, como resultado de la reconstrucción y el reequipamiento técnico, la introducción de nuevas tecnologías, etc., la capacidad de diseño inicial cambiará, pero se registrará como una nueva capacidad de diseño.
3. Capacidad de diseño actual de una empresa refleja su capacidad potencial para producir durante un período calendario la cantidad máxima posible de productos previstos en el plan de producción para productos comerciales de una gama y calidad determinadas. Es de naturaleza dinámica y cambia de acuerdo con el desarrollo organizativo y técnico de la producción. Por tanto, se caracteriza por varios indicadores:
Potencia al inicio del período planificado (entrada);
Potencia al final del período planificado (producción);
Potencia media anual.
Entrada La capacidad de producción de una empresa es la capacidad al comienzo del período de planificación. Día libre capacidad de producción – capacidad al final del período de planificación, que se define como la suma algebraica de la capacidad de entrada vigente al inicio del año (al 1 de enero), y la nueva capacidad, tanto introducida durante el año como enajenada de en el mismo año. Promedio anual La capacidad de producción es la capacidad que tiene una empresa en promedio por año, teniendo en cuenta el aumento y la disposición de la capacidad existente.
La capacidad de producción se mide en las mismas unidades que el programa de producción: piezas, toneladas, metros, etc.
La capacidad de producción de una empresa es una cantidad variable. Cambia con el tiempo, es decir aumenta o disminuye. Muchos factores influyen en los cambios en la capacidad de producción. Éstos son algunos de ellos:
estructura de activos fijos de producción, Gravedad específica su parte activa;
nivel de avance tecnológico en los principales procesos productivos;
productividad de los equipos tecnológicos;
fondo de tiempo de una máquina (unidad): el tiempo estándar para procesar (fabricar) una unidad de producto, horas.
si el taller trama Equipada con diferentes tipos de equipos, la capacidad de producción está determinada por la productividad (rendimiento) de la flota de los principales grupos de equipos que caracterizan el perfil de esta unidad.
La capacidad de producción de una empresa, taller o sitio es una categoría dinámica que cambia durante el período de planificación. Estos cambios se deben a los siguientes factores:
desgaste y, en consecuencia, cancelación y descarte de equipos;
puesta en servicio de nuevos equipos para reemplazar equipos desgastados;
actualizaciones de equipos durante revisiones importantes, que pueden cambiar su rendimiento;
reconstrucción y reequipamiento técnico de toda la empresa o de sus divisiones de producción individuales, etc.
A los efectos de la planificación de la producción, es necesario monitorear y aclarar oportunamente la capacidad real de la empresa. Esto se hace utilizando las capacidades de producción promedio anual: retiro y puesta en servicio.
Capacidad de producción anual promedio de retiro M s. seleccionado, se define como la suma de la capacidad de producción retirada METRO tu6 , multiplicado por el número de meses n i , restante desde la fecha de enajenación hasta el final de un año determinado, dividido por 12:
Entrada de capacidad de producción anual promedio METRO s.entrada se define como la suma de nuevas capacidades METRO norte (en unidades comparables en términos naturales o monetarios), multiplicado por el número de meses con su uso hasta el final del año n i , dividido por 12:
Teniendo en cuenta los indicadores señalados, además de la capacidad de producción a principios de año (capacidad de insumos METRO afuera su aumento o disminución durante el año se determina en i-ésimo salida del mes M, así como la potencia de salida METRO afuera , aquellos. capacidad al final del año:
La variación desigual de la potencia a lo largo del año hace necesario determinar su valor medio anual:
La capacidad anual promedio se encuentra restando la capacidad de retiro anual promedio disponible al comienzo del año y sumando el aumento anual promedio de la capacidad durante el año. Este indicador se utiliza para justificar el plan de producción.
Sobre la base de los cálculos de la capacidad de producción, se elaboran informes y balances planificados de la capacidad de producción.
Al elaborar un balance para el año del informe, la capacidad al comienzo del período del informe se toma de acuerdo con la nomenclatura y la gama de productos del año anterior al año del informe, y la capacidad al final del año se toma de acuerdo con el nomenclatura y gama de productos del año del informe. Al desarrollar un balance para el período de planificación, la capacidad al comienzo del período se toma de acuerdo con la nomenclatura y en la gama de productos del año del informe, y la capacidad al final del período (año), según el nomenclatura y en la gama de productos del período de planificación (año). La capacidad de producción está influenciada por una gran cantidad de factores. Al mismo tiempo, la naturaleza de su influencia es diferente y cambia significativamente. En relación con condiciones específicas, se puede calcular un número aproximado de valores de capacidad de producción. El problema se reduce a determinar el valor óptimo de la capacidad de producción examinando la función en busca de extremos. Para ello se utilizan métodos de programación lineal.
Al considerar los factores que influyen en la capacidad de producción, en su interrelación se revela la siguiente característica: todos ellos determinan el fondo de tiempo de trabajo, la intensidad de las máquinas, la intensidad del trabajo de los productos y la utilización del equipo en la producción de productos de cierta calidad y cierto tipo. Dependencia principal de la capacidad de producción. METRO de estos factores tiene la siguiente forma fundamental:
Dónde PAG - número de tipos de productos; EN– fondo de tiempo de trabajo de una unidad de producción de producto del i-ésimo tipo para un ciclo, horas. qi – volumen de productos del i-ésimo tipo producidos por unidad de tiempo (en un ciclo), unidades; n yo – la participación de los productos del i-ésimo tipo en la producción total (para un ciclo).
El análisis de la dependencia anterior muestra que la capacidad de producción está significativamente influenciada por el tiempo de funcionamiento de los equipos de producción, que depende del modo de funcionamiento de la empresa. El concepto de modo de funcionamiento de una empresa incluye el número de turnos de trabajo, la duración de la jornada laboral y el turno de trabajo.
Dependiendo de las pérdidas de tiempo que se tienen en cuenta al calcular la capacidad de producción y la planificación, se distinguen los fondos de tiempo de funcionamiento de los equipos: calendario, nominal (régimen), real (de trabajo) o planificado. Fondo calendario de tiempo de funcionamiento del equipo. F A sirve como base para calcular otros tipos de fondos de tiempo de uso de equipos y se define como el producto del número de días en el período calendario actual D A por el número de horas del día:
Fondo de tiempo de operación de equipos nominal (régimen) F depende de la cantidad días del calendario D A y el número de días laborables al año D norte , y también sobre el horario de turnos de trabajo adoptado por día:
Dónde t – la cantidad promedio de trabajo del equipo por día entre semana de acuerdo con el horario de turnos adoptado y teniendo en cuenta la reducción de la duración del turno en días festivos. Para empresas con un proceso de producción continuo, el tiempo de funcionamiento de los equipos y la capacidad de producción se calculan en función de un modo de funcionamiento de tres o cuatro turnos. Si los principales talleres de la empresa funcionan en dos turnos (o menos de dos turnos), el fondo de tiempo de funcionamiento del equipo y la capacidad de producción se calculan en base a un modo de funcionamiento de dos o tres turnos.
Fondo de tiempo de funcionamiento del equipo real (de trabajo, estándar) F d igual a la diferencia entre el fondo del régimen (nominal) en el período actual F R y la cantidad de tiempo dedicado a reparaciones, ajustes, etc. durante un año t PAG , horas:
El tiempo de reparaciones, ajustes, etc. se tiene en cuenta sólo cuando estas operaciones se realizan en tiempo de trabajo.
Es un determinado producto (trabajo, servicio). La principal limitación en el volumen de producción de la empresa es capacidades de producción.
Una expresión específica de las capacidades productivas de cada empresa es la determinación del volumen óptimo de producción, su capacidad de producción. Bajo volumen de producción óptimo Se entiende por producción aquel volumen que asegura el cumplimiento de los contratos y obligaciones celebrados para la producción de productos (ejecución del trabajo) a tiempo, con un mínimo de costos y con la mayor eficiencia posible.
EN condiciones de mercado capacidad productiva determina el volumen anual de oferta de la empresa, teniendo en cuenta la disponibilidad y uso de recursos, el nivel y los cambios en los precios actuales.
Y también calculado cubrir los gastos- el volumen mínimo de producción con el que la empresa recupera sus costes, pero no obtiene beneficios. Cuanto mayor sea la diferencia entre el volumen de producción real y el punto de equilibrio, mayor será el beneficio de la empresa.
A partir de los resultados del estudio de las condiciones del mercado y las ventas de productos de acuerdo con el perfil de la empresa, sus divisiones y su desarrollo, se desarrolla un programa de producción. Esta es una de las secciones del plan de negocios de una empresa, que contiene los volúmenes de producción planificados en términos físicos y de valor. La base para la formación de un programa de producción es plan de largo plazo lanzamiento del producto, en desarrollo.
Programa de fabricación se desarrolla para el conjunto de la empresa y para los principales talleres, desglosado por meses, trimestres y, en su caso, determinado por el contenido de los contratos con los clientes, con el establecimiento de plazos específicos para la ejecución de los pedidos. El programa de producción se desarrolla para toda la nomenclatura ampliada y gama de productos y debe garantizar el cumplimiento incondicional de todos los contratos y pedidos de acuerdo con todos los parámetros especificados por ellos: volúmenes, plazos, indicadores de calidad, etc. Un indicador general de la producción de la empresa. El programa es el volumen de ventas o productos vendidos. El primer término se utiliza en la práctica mundial, el segundo en la práctica nacional. El volumen de ventas refleja de manera más objetiva los resultados de las actividades de una empresa, tanto de producción de bienes como de servicios. El indicador de productos vendidos, de acuerdo con la lógica, debe usarse solo para empresas en el ámbito de la producción material que producen productos. En condiciones economía de mercado La mayoría de las empresas crean productos y prestan servicios, por lo que el volumen de ventas es aplicable a todas las empresas.
Volumen de ventas Es el costo de los bienes y servicios producidos y vendidos por una empresa durante un período de tiempo determinado. El volumen de productos vendidos es uno de los principales indicadores mediante los cuales se evalúan los resultados de la producción y las actividades económicas de una empresa.
Productos comerciales- este es el costo productos terminados, obtenido como resultado de las actividades productivas de la empresa, trabajos terminados y servicios destinados a la venta externa. En empresas con un ciclo de producción corto, el trabajo en curso se mantiene a un nivel constante y los indicadores de producción bruta y comercializable son iguales. En empresas con un ciclo de producción largo (por ejemplo, construcción naval), estos indicadores varían significativamente.
Producción bruta— caracteriza el volumen total de trabajo realizado por la empresa durante un período de tiempo determinado (mes, trimestre, año). La producción bruta incluye tanto productos terminados como no terminados, así como trabajos en progreso.
Productos limpios— este es el valor recién creado en la empresa. Incluye salarios emitidos en forma de salarios, salarios no pagados, pero incluidos en el precio de los bienes en forma de impuestos y cargas diversas, así como de ganancias. La producción neta no incluye el valor transferido creado en otras empresas (pago por materias primas, materiales, energía, combustible y depreciación de activos fijos).
Capacidad de producción de la empresa.
El volumen y el grado de su uso determinan el tamaño de la capacidad de producción de la empresa.
Capacidad de producción de la empresa.- esta es la máxima producción posible de productos por unidad de tiempo en términos físicos en la nomenclatura y surtido establecidos por el plan, con pleno uso de los equipos y espacios de producción, teniendo en cuenta el uso de tecnología avanzada, mejorando la organización de la producción y mano de obra, garantizando productos de alta calidad.
La capacidad de producción es una cantidad dinámica y por lo tanto debe estar equilibrada con el programa de producción. Al planificar la capacidad de producción, es necesario tener en cuenta el requisito de lograr un equilibrio entre la oferta y la demanda de productos o servicios. Por tanto, cuando la demanda supera la oferta, es necesario planificar un aumento correspondiente en la capacidad de producción en los proyectos.
La capacidad de producción también caracteriza la tecnología y organización de la producción en la empresa, la composición y calificaciones del personal, así como la dinámica de crecimiento y las perspectivas de desarrollo de la empresa. La capacidad de producción es un valor calculado y se determina con base en las siguientes disposiciones.
- La capacidad de producción de una empresa se determina en términos físicos en la gama de productos fabricados por la planta. La potencia se calcula en unidades de producto adoptadas en el plan (acuerdo).
- El cálculo de la capacidad de producción se realiza para todas las divisiones de producción de la empresa en la siguiente secuencia: desde el nivel de producción más bajo hasta el más alto; desde un grupo de equipos tecnológicamente similares hasta los sitios de producción; de las secciones a los talleres, de los talleres a la planta en su conjunto.
- Para calcular la capacidad se utilizan activos fijos de producción; modo de funcionamiento del equipo y uso del espacio; normas de intensidad laboral de productos y productividad de equipos.
La cantidad de potencia de la unidad principal de una etapa determinada determina la cantidad de potencia de la unidad de la siguiente etapa; La potencia de la sección principal determina la capacidad del taller; la potencia del taller principal determina la capacidad de la planta. Se considera que la división líder es aquella en la que se realizan las principales operaciones tecnológicas para la fabricación de productos, donde se gasta la mayor parte del trabajo vivo total y donde se concentra una parte significativa de los activos fijos de producción de la empresa. Se entiende por “cuello de botella” los talleres individuales, secciones, grupos de equipos, cuyas capacidades no corresponden a las capacidades de las divisiones por las cuales se determina la capacidad de toda la empresa, taller, sección.
Además de los cálculos anteriores de la capacidad de la empresa, se elabora un "Balance de Capacidad de Producción", que indica el volumen de producción; capacidad de producción a principios de año; aumento de la capacidad mediante ampliación, reconstrucción, medidas organizativas y técnicas, cambios de nomenclatura; reducción de capacidad debido a cambios en la gama de productos, eliminación de instalaciones de producción; capacidad al final del año; capacidad media anual, tasa de utilización de la capacidad de producción.
Los principales factores que determinan la capacidad de producción de una empresa son:- composición y número de máquinas, mecanismos, unidades, etc. instalados;
- normas técnicas y económicas para el uso de máquinas, mecanismos, unidades, etc.;
- grado de progresividad de la tecnología y la tecnología de producción;
- fondo de tiempo de funcionamiento de equipos;
- nivel de organización de la producción y;
- área de producción de la empresa (talleres principales);
- la nomenclatura planificada y la gama de productos, que inciden directamente en la intensidad de mano de obra de la producción con este equipo.
Al determinar la composición de los equipos, se tienen en cuenta todos los principales equipos de producción por tipo instalados a principios de año, así como los que deberían ponerse en funcionamiento en el año de planificación. El cálculo de capacidad no incluye equipos de respaldo, equipos experimentales ni equipos utilizados para capacitación vocacional.
La posible productividad de los equipos que se tienen en cuenta al calcular la capacidad de producción se determina sobre la base de estándares progresivos para el uso de cada tipo de equipo.
La determinación del fondo de tiempo de funcionamiento de los equipos es específica para empresas con procesos de producción continuos y discontinuos. Para empresas con un proceso de producción continuo, se calcula con base en el tiempo calendario total de funcionamiento del equipo menos las horas asignadas en el plan de reparaciones. Cabe señalar que al calcular la capacidad de producción no se tienen en cuenta los tiempos de inactividad de los equipos provocados por la falta de materias primas, materiales, electricidad o motivos organizativos, así como las pérdidas de tiempo asociadas a la corrección de defectos en la fabricación de los productos.
La capacidad de producción se divide en diseño, insumos, producción y capacidad anual promedio. La capacidad de producción de diseño está determinada por el proyecto de construcción, reconstrucción y ampliación de la empresa. La capacidad de producción de entrada (entrante) es la capacidad a principios de año, que muestra qué capacidades de producción tiene la empresa al comienzo del período de planificación. La capacidad de producción de producción (producción) es la capacidad al final del año. Se define como la suma de los insumos y la capacidad introducida durante el período de planificación menos la energía retirada durante el mismo período.
El nivel de utilización de la capacidad de producción se caracteriza por una serie de indicadores. El principal es la tasa de utilización de la capacidad de producción, que se define como la relación entre la producción anual y la capacidad media anual de un año determinado. Otro indicador, el factor de utilización del equipo, se define como la relación entre el fondo de tiempo realmente utilizado (en horas máquina) de todos los equipos y el fondo de tiempo disponible para la misma gama de equipos durante el mismo período. Este indicador identifica equipo sobrante o faltante.
Las principales formas de aumentar la utilización de la capacidad de producción:- Mejorar el uso de los equipos, incluida la reducción del tiempo de instalación y el aumento de la proporción de equipos existentes.
- Mejorar el uso del tiempo de funcionamiento de un equipo, incluido el aumento de la relación de cambio; reducción del tiempo de inactividad; Reducción del tiempo de las reparaciones programadas.
- Incrementar la productividad de los equipos, incluyendo reducir el costo del tiempo auxiliar, reducir el costo del tiempo de la máquina principal aumentando la velocidad de operación, intensificando los procesos de trabajo.
Actualmente, mejorar el uso de la capacidad de producción está asociado con aumentar la calidad y competitividad de los productos, mejorar las actividades de marketing y ampliar las ventas de productos.
Bajo capacidad de producción La empresa entiende la producción máxima posible de productos en una determinada nomenclatura, surtido, de calidad adecuada en el período de planificación con el máximo uso de equipos y espacio de producción, teniendo en cuenta el uso de tecnología avanzada.
La capacidad de producción está determinada por la gama de productos, teniendo en cuenta el perfil de la empresa. En condiciones en las que las actividades de la empresa se centran en satisfacer la demanda de los consumidores, la capacidad de producción se determina en función de la cartera de pedidos. La capacidad de producción se mide, por regla general, en términos físicos o en unidades de medida convencionales adoptadas en el plan.
Los conceptos de “capacidad de producción” y “programa de producción” no son idénticos. Si el primero muestra la capacidad de una empresa, bajo ciertas condiciones, para producir la cantidad máxima de productos por unidad de tiempo, entonces el segundo caracteriza el grado de utilización de la capacidad durante este período de tiempo.
Al determinar la capacidad de producción, se debe partir de las siguientes disposiciones:
El cálculo de la capacidad de producción se realiza para toda la gama de productos fabricados por la empresa. En condiciones de producción multiproducto, la capacidad de producción se calcula sobre la base de representantes estándar establecidos para grupos homogéneos de productos. El criterio para reunir productos homogéneos en un tipo es el coeficiente de intensidad de mano de obra;
La capacidad de producción de una empresa (taller) está determinada por la capacidad de sus divisiones principales (talleres, secciones), teniendo en cuenta las medidas para eliminar los cuellos de botella. División líder se considera aquel en el que se realizan las principales operaciones tecnológicas para la fabricación de productos; donde se gasta la mayor proporción del trabajo vivo total y donde se concentra la mayor parte de los activos fijos. Por ejemplo, en el caso de las empresas de construcción de maquinaria, los principales son los talleres mecánicos y de montaje. Bajo " embotellamiento“se entiende como la discrepancia entre las capacidades de los talleres individuales, secciones, grupos de equipos y las capacidades de las divisiones para las cuales se establece la capacidad del taller, de toda la empresa. Supongamos que si una empresa de construcción de maquinaria incluye talleres de adquisición, mecánica y montaje en sus talleres principales, y se designa un taller mecánico como principal, entonces la capacidad de toda la empresa estará determinada por la capacidad del taller mecánico. . Al mismo tiempo, se calculará el rendimiento de los talleres de aprovisionamiento y montaje y su relación con la capacidad del taller líder, como resultado de lo cual se identificarán “cuellos de botella” o puntos “amplios”. A su vez, bajo " lugar amplio» se refiere al exceso de la capacidad de las divisiones individuales de la capacidad de la empresa (taller) en su conjunto;
El cálculo de la capacidad se realiza para todas las divisiones de producción de la empresa en secuencia de menor a mayor: grupo de equipos tecnológicamente homogéneos → sitio de producción → taller → empresa en su conjunto. Al mismo tiempo, se determina el rendimiento de las unidades y se identifican los “cuellos de botella” y las áreas “amplias”. Eliminar los cuellos de botella ayuda a aumentar el nivel de utilización de la capacidad de la unidad correspondiente;
La capacidad de producción es dinámica. Ella está sujeta a cambios. Por lo tanto, el cálculo de la capacidad de producción está vinculado a una fecha específica: al principio y al final del período de planificación.
El cálculo de la capacidad de producción se realiza sobre la base de los siguientes datos: composición cuantitativa del equipo; modo de funcionamiento del equipo; estándares técnicos progresivos para la intensidad del trabajo o la productividad del equipo; gama de productos.
Composición cuantitativa de los equipos. El cálculo de la capacidad de producción incluye todos los equipos de producción asignados a esta división: tanto operativos como inactivos por mal funcionamiento, reparación, modernización, falta de carga. No se tiene en cuenta: 1) equipos de los departamentos auxiliares de la empresa (por ejemplo, reparación mecánica, instrumental, electromecánica), así como áreas del mismo propósito en los principales talleres de producción; 2) equipo de respaldo.
Para los talleres de varias empresas (por ejemplo, la industria ligera), así como para los talleres de montaje de empresas de construcción de maquinaria, el factor principal para determinar la capacidad es el espacio de producción. No se tienen en cuenta las zonas auxiliares.
El modo de funcionamiento del equipo se establece en función de las condiciones específicas de producción y del tiempo máximo de funcionamiento posible del equipo:
a) para empresas con un proceso de producción continuo, el fondo de tiempo máximo posible es igual al número de días calendario en un año multiplicado por 24 horas, menos el tiempo requerido para reparaciones capitales y de mantenimiento programadas;
b) en producción continua, el fondo de tiempo máximo posible está determinado por la fórmula:
Dónde 
– fondo calendario de tiempo de funcionamiento del equipo en días; 
– número de días libres por año; 
- cantidad vacaciones por año; 
- numero de cambios; 
– duración de un turno en horas; 
– tiempo dedicado a reparaciones capitales y de mantenimiento programadas, hora; 
– reducción de jornada todos los días previos a las vacaciones, hora.
Normas técnicas para intensidad de mano de obra o productividad de equipos. Para calcular la capacidad de producción se utilizan estándares de productividad de diseño técnico. Sujeto a su consecución, se tienen en cuenta estándares progresivos basados en la consecución sostenible de los mejores. En la ingeniería mecánica, se consideran sostenibles los indicadores alcanzados por los trabajadores avanzados, que representan entre el 20 y el 25% de todos los trabajadores, durante el mejor trimestre.
Rango de productos. La capacidad de producción se determina para cada tipo de producto producido en el período de planificación. Pero en industrias multiproducto (mecánica, costura, tejido, etc.), el programa de producción sólo en casos excepcionales puede incluirse en el cálculo de la capacidad sin un procesamiento previo. Ella adquiere una forma más cómoda. Para ello, se amplía la nomenclatura combinando diferentes nombres de productos en grupos según el diseño y la similitud tecnológica y reuniendo cada grupo en un producto básico representativo.
En empresas equipadas con el mismo tipo de equipo, la capacidad de producción se puede determinar mediante la fórmula:
,
Dónde q– cantidad de equipos, unidades; 
– fondo de tiempo de funcionamiento de un equipo, hora; P – estándar técnico para la productividad de este equipo, piezas/hora.
En la producción de artículos múltiples, debido a la falta de datos de productividad para la mayoría de los equipos de proceso, se utiliza la siguiente fórmula:
,
Dónde 
– intensidad de mano de obra de un conjunto de productos fabricados con este equipo, hora estándar/pieza.
La capacidad de producción, calculada en base al valor máximo de todos sus componentes, es la inicial y determina aportefuerza, es decir, la capacidad al inicio del período de planificación, generalmente un año. Durante el año, la capacidad de producción sufre cambios debido a la introducción (aumento) de nuevas capacidades y la enajenación de capacidades. El aumento de capacidad se puede lograr mediante:
implementación de medidas para eliminar obstáculos;
aumentar la productividad de los equipos mediante la modernización;
aumentar la cantidad de equipo;
redistribución del trabajo entre ciertos tipos y grupos de equipos;
posible aumento de los turnos de equipos;
reconstrucción de la empresa;
Entrada de energía debido a la expansión de la empresa y como resultado de nuevas construcciones, etc.
La enajenación de la capacidad de producción es posible durante la liquidación de activos fijos por desgaste físico y moral, alquiler de equipos (leasing), liquidación de capacidad por fuerza mayor y otras razones.
Un cambio en la gama de productos puede provocar un aumento o una disminución de la capacidad de producción.
Como resultado, la capacidad de producción al final del período de planificación es potencia de salida– se define de la siguiente manera:
Dónde 
– capacidad de producción al comienzo del período de planificación (capacidad de insumos); 
– puesta en servicio de capacidades como resultado de la construcción de nuevas capacidades y la ampliación de las existentes; 
– aumento de potencia debido a la reconstrucción; 
– aumento de la capacidad como resultado del reequipamiento técnico y otras medidas organizativas y técnicas; 
– aumento (disminución) de la capacidad debido a cambios en la gama de productos; 
– reducción de potencia por su retirada por mal estado y desgaste y otros motivos.
Para determinar la cantidad de energía que realmente operará durante el año planificado, determine el valor capacidad media anual:
,
Dónde 
Y 
– capacidades de producción respectivamente de insumos y productos en i-ésimo mes del período de planificación; 
– número de meses de funcionamiento introducidos en i-ésimo mes de capacidad hasta fin de año; 
– el número de meses hasta el final del año durante los cuales aquellos que se han ido no operarán i-ésimo mes de poder.
Capacidad de producción de diseño.– capacidad prevista por un proyecto de nueva construcción, reconstrucción o ampliación de una empresa (taller). El desarrollo de la capacidad diseñada se lleva a cabo de forma gradual, de acuerdo con las normas aprobadas. El desarrollo oportuno y completo de las capacidades de diseño es de gran importancia y es una reserva para aumentar los volúmenes de producción. Cuando la capacidad de diseño está completamente desarrollada, se transforma en energía al inicio del período de planificación (potencia de entrada).
Todos los tipos de capacidad de producción se reflejan en el equilibrio de la capacidad de producción que pueden desarrollar las empresas. El saldo se elabora según la nomenclatura y gama de productos. Si dentro de una empresa existen divisiones con un ciclo de producción cerrado para la producción de productos homogéneos, la capacidad de producción de la empresa está determinada por la suma de las capacidades de estas divisiones.
Así, el balance refleja: la capacidad de producción a principios de año; cambios (aumento, disminución) en la capacidad durante el año; capacidad de producción anual promedio; nivel de utilización media anual de la capacidad.
Como ya se mencionó, la capacidad de producción se mide para cada tipo de producto en unidades naturales o convencionalmente naturales. Pero además de la medición física, en empresas con producción heterogénea también se pueden utilizar medidores de costos.
1. El concepto de capacidad de producción de una empresa. Factores que lo determinan. Cálculo de la capacidad de producción. Indicadores de utilización de capacidad
2. Clasificación de empresas y su lugar en el entorno externo.
Lista de fuentes utilizadas
1. El concepto de capacidad de producción de una empresa. Factores que lo determinan. Cálculo de la capacidad de producción. Indicadores de utilización de capacidad
La capacidad de producción es el volumen estimado, máximo posible bajo ciertas condiciones, de producción de una empresa (sus divisiones, equipos) por unidad de tiempo. Ciertas condiciones significan: uso completo equipos de producción y espacio, implementación nueva tecnología y tecnología avanzada, modos óptimos de operación, organización científica de la producción y el trabajo, aplicación de normas técnicamente sólidas para el uso de maquinaria y equipo, costos de materias primas y materiales. Su cálculo es necesario para justificar el programa de producción, identificar reservas internas para incrementarlo y aumentar la eficiencia de la producción y su cooperación.
La cantidad de capacidad de producción es dinámica y varía según las condiciones de producción y la naturaleza de los productos producidos (trabajos realizados, servicios), disponibilidad. mano de obra y sus calificaciones, el modo de funcionamiento de la empresa y otros factores. Se calcula en base a la nomenclatura y gama de productos establecida en el plan o correspondiente a la producción real y, por regla general, para un año. En este caso se utilizan las mismas unidades de medida en las que se planifica la producción, a veces en unidades de medida de materias primas procesadas o en unidades convencionales.
La capacidad de producción debe distinguirse de la capacidad de diseño prevista en el diseño de la empresa, cuyo valor real puede ser menor o mayor que el programa de producción, pero menor que la capacidad de producción. En fases iniciales En el funcionamiento de las empresas, su programa de producción, por regla general, es menor que la capacidad de producción durante algún tiempo (período), cuando se dominan los procesos tecnológicos, se crea el retraso necesario en el trabajo en curso, se forma personal calificado y se establecen conexiones cooperativas. establecido, etcétera. Estos períodos suelen denominarse período de desarrollo de la producción (desarrollo de la capacidad de diseño).
Los períodos de dominio de la producción son característicos no sólo de las empresas recién creadas y de sus divisiones de producción. En relación con el desarrollo de nuevos tipos de productos o procesos para su fabricación, podrán repetirse periódicamente en los existentes. Al final del período de desarrollo de la producción, sus volúmenes alcanzan la capacidad de diseño.
En el futuro, debido a la introducción en la producción de logros del progreso científico y técnico, por ejemplo, tecnología más avanzada y equipos avanzados, medios de mecanización o automatización, etc., o viceversa, retiro debido al deterioro de talleres, unidades, edificios y estructuras, la capacidad de producción puede cambiar (aumentar o disminuir). En este sentido, se distingue entre la capacidad media anual introducida y retirada, al final del año (output) y la capacidad media anual de producción.
La capacidad de producción anual promedio introducida M s.vv o M s.vyb retirada se determina como la suma de las capacidades M s.vv o retiradas M s.vyb recientemente introducidas, multiplicada por el número de meses completos de su uso durante un año determinado. T i y dividido por 12, es decir
M svv = ∑ M sv T i /12; M s.select = I M select (12 - T i)/12.
La capacidad de producción al final del año (producción) M out se define como la suma algebraica de la potencia de entrada efectiva al comienzo de un año determinado (a partir del 1 de enero), M in, la nueva capacidad introducida durante el año, M in , y M se retiró este año:
M salida = M entrada + M entrada - M selección.
La capacidad de producción anual promedio M s.g. es la capacidad disponible para una empresa, taller o sitio en promedio por año, teniendo en cuenta el aumento de las capacidades nuevas y la eliminación de las existentes. Se define como la suma de la potencia de entrada disponible al inicio de un año determinado, M in, la capacidad media anual introducida durante el año, M s.in, así como la potencia media anual retirada M s.out (comparable en nomenclatura, surtido y unidades de medida):
M s.g = M in + M s.in - M s.out = M in + ∑ M in T i /12 - ∑M seleccione (12 - T i)/12.
Al determinar la capacidad de producción, se recomienda tener en cuenta todos los equipos de producción disponibles, incl. inactivo por mal funcionamiento, reparación, modernización, asignado a la empresa (incluida en su balance independientemente de su ubicación), taller, sitio. No se tienen en cuenta en la cantidad determinada por las normas vigentes los equipos de reserva que se encuentren en conservación, así como los equipos de los talleres auxiliares y de servicio, si son similares a los equipos utilizados en los talleres principales.
Uno de factores importantes El cálculo de la capacidad de producción se basa en estándares técnicamente justificados para la productividad del equipo, el uso del espacio de producción, el consumo de materias primas, etc. Los estándares tomados en cuenta deben prever la producción. el numero mas grande productos por unidad de tiempo (por unidad de superficie, materias primas, etc.). La cantidad de capacidad de producción de una empresa también depende de su especialización, la lista y la proporción cuantitativa de productos a fabricar. Reemplazar algunos de ellos por otros también provoca el correspondiente cambio de poder.
El modo de funcionamiento de la empresa también tiene un impacto significativo en la cantidad de energía. De acuerdo con esto, se distinguen los siguientes fondos de tiempo: calendario, rutinario o nominal, real (laboral). Para cada equipo, el fondo calendario de tiempos se calcula como el producto del número de días calendario en un año (período de cálculo) por el número de horas por día; el fondo nominal (régimen) es igual al fondo de calendario menos los fines de semana y feriados, teniendo en cuenta la jornada laboral reducida en días festivos. En un proceso continuo, el fondo del régimen es igual al fondo de calendario. El fondo de tiempo real es el máximo posible para un modo de funcionamiento determinado, teniendo en cuenta el tiempo dedicado a realizar trabajos de mantenimiento y reparación de equipos.
En empresas con un proceso de producción continuo, el fondo de tiempo anual máximo posible se calcula en función de un modo de funcionamiento del equipo de tres turnos (y cuando se trabaja en cuatro turnos, cuatro turnos) y teniendo en cuenta la duración establecida de los turnos en horas. Del fondo anual calculado de esta manera se resta el tiempo estándar requerido para realizar el mantenimiento, reparaciones rutinarias y de otro tipo, fines de semana y feriados, así como el tiempo no laborable en turnos reducidos los fines de semana y feriados. En los casos en que Mantenimiento y las reparaciones de equipos se realizan durante el horario laboral y esto se tiene en cuenta en los estándares de su productividad, el tiempo dedicado a su implementación no se deduce del fondo general de tiempo.
En empresas con producción estacional, el fondo de tiempo de operación de los equipos se establece de acuerdo con el modo de operación aprobado (aceptado), teniendo en cuenta el número óptimo de turnos (días) de operación de los talleres tecnológicos o según el proyecto. Para estas empresas, no se recomienda tener en cuenta el tiempo para reparaciones importantes y de otro tipo que tengan una duración significativa.
También hay que tener en cuenta que al calcular la capacidad de producción no se deben tener en cuenta los tiempos de inactividad de los equipos asociados, por ejemplo, a la falta de trabajadores, combustible (energía) y diversos problemas organizativos, así como diversas pérdidas de tiempo por defectos de fabricación. tiempo excluido del fondo de trabajo. Las áreas de producción que se tienen en cuenta al calcular la capacidad de producción incluyen, por ejemplo, áreas ocupadas por equipos de producción, bancos de trabajo, puestos de montaje, vehículos, piezas de trabajo y piezas en los lugares de trabajo, pasajes entre equipos y lugares de trabajo (excepto los pasajes principales), etc. Las áreas auxiliares incluyen áreas de talleres de herramientas, talleres de reparación, etc. El área total de un taller se determina como la suma de la producción y áreas auxiliares.
La capacidad de producción de la empresa está determinada por la capacidad de los talleres líderes; talleres - capacidad de las secciones principales (líneas); sitios: la capacidad de los principales grupos de equipos. Se entiende por líderes los talleres (áreas) en los que se concentra una parte importante de los equipos principales y ocupan la mayor parte de la intensidad laboral total de la fabricación de productos o se realizan las operaciones de procesos tecnológicos más complejas y laboriosas. Así, en las plantas de metalurgia ferrosa, tales talleres incluyen altos hornos, fabricación de acero y laminado; en máquina herramienta, ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica - mecánica y montaje.
Si la empresa tiene varios principales (principales) talleres de producción(secciones, unidades, instalaciones o grupos de equipos) que realizan etapas individuales del proceso tecnológico, entonces la capacidad de producción está determinada por aquellas de ellas que realizan la mayor cantidad de trabajo en unidades naturales de medida o por intensidad de mano de obra. Si hay varios talleres (sitios, etc.) con un ciclo de producción cerrado (completo) que producen productos homogéneos, se calcula como la suma de sus capacidades.
En los casos en que se identifican discrepancias entre las capacidades de los talleres individuales, se determina el coeficiente de contingencia: la relación entre la capacidad del taller principal (sección, grupos de equipos) y la capacidad de otros talleres (el resto Unidades de producción). Al mismo tiempo, se identifican los llamados "cuellos de botella": talleres, secciones, etc., cuya capacidad de producción es menor que la del grupo líder de equipos (taller, sección), lo que conduce a una violación del principio de proporcionalidad. en la organización procesos de producción, es decir. a una violación del mismo rendimiento relativo de las divisiones individuales de la empresa.
