El uso eficaz de la capacidad de producción de una empresa es un sistema multifacético de soluciones teóricas y prácticas. Para aplicar cualquier método, método y estrategia para una empresa en particular, es necesario comprender claramente cuál es la capacidad de producción de la empresa, cuáles son sus componentes y qué factores tienen una influencia decisiva en ella.

Programa de producción y capacidad de producción de la empresa: ¿cuál es la diferencia?

La tarea de cualquier empresa manufacturera es producir cualquier producto de mercado (servicio, producto). El grado exacto en que una determinada organización puede poner su oferta en el mercado depende en la mayoría de los casos de su potencial de producción.

Las empresas recopilan grandes cantidades de datos de clientes, que al final resultan inútiles. La información está dispersa, a menudo desactualizada o distorsionada; sobre esta base es imposible hacer una propuesta de venta única al comprador y predecir las ventas. Nuestro artículo describe herramientas para recopilar y analizar información, cuyo uso:

• optimiza los gastos de marketing de la empresa;
• ayudará a construir una estrategia de ventas;
• Reducirá la pérdida de clientes debido a la mejora de la calidad del servicio.

La capacidad de producción de una empresa es una expresión exacta. cantidad óptima de bienes producidos.

La cantidad óptima de un producto/servicio producido es el volumen de suministro de la empresa que cubre todas las transacciones y obligaciones concluidas para la producción de un producto/servicio dentro de un plazo específico, producido al menor costo y la mayor rentabilidad.

Si es necesario, el programa de producción se puede desarrollar tanto para la empresa en su conjunto como para sus divisiones funcionales separadas. Los períodos del plan del programa implementado también pueden ser diferentes, pero en cualquier caso estos períodos no deben diferir de los términos de los contratos ya celebrados.

Los datos especificados en el programa de producción tienen en cuenta todas las facetas de la manifestación del mercado de productos básicos: la gama del producto que se fabrica, la cantidad, las características cualitativas de la oferta, los plazos, etc.

Como resultado, la tarea principal al elaborar un programa de producción es estandarizar el volumen de bienes o servicios producidos y vendidos.

En el mundo teoría económica El volumen de bienes vendidos se encuentra más a menudo en forma del término "volumen de ventas". Esto se debe a un alcance de comprensión más amplio, que incluye la definición de las características tanto de una empresa especializada en la producción de un producto material como de una empresa que presta servicios. Hoy en día, cada vez hay más negocios que combinan ambos.

¿Cuáles son los diferentes tipos de capacidad de producción de una empresa?

La capacidad de producción de una empresa o de su elemento estructural individual representa el potencial máximo para la producción, procesamiento y venta de un producto o servicio con determinadas características durante un año o cualquier otro período de tiempo, bajo la condición de que todos los recursos de la empresa se utilicen en el base más progresista.

Al elaborar un programa o plan de producción, así como al realizar un trabajo analítico con los indicadores de desempeño de una empresa o su división individual, se distinguen tres tipos principales de máximos posibles. capacidad de producción empresas:

• perspectiva;
• diseño;
• activo

El tipo prospectivo de capacidad de producción de una empresa es el cambio probable en los indicadores de producción esperado en el futuro.

El tipo de diseño de la capacidad de producción de una empresa se expresa en el volumen de producción previsto por el proyecto de construcción, la reconstrucción de la empresa, así como la planificada después de cualquier renovación técnica de las unidades de producción y cambios en la organización del trabajo. La capacidad de producción de diseño de la empresa refleja la coordinación de la empresa para lograr una posición de liderazgo en un segmento industrial determinado del mercado.

El tipo actual de capacidad de producción de una empresa representa el potencial de producción de la instalación, que está aprobado en el programa de producción. Este tipo de potencial es dinámico y las tendencias de cambio dependen del progreso organizativo y técnico de la producción. La capacidad de diseño actual consta de los siguientes indicadores:

• nivel de insumos de la capacidad de producción de la empresa ( Primera etapa cita planeada);
• el nivel de producción de la capacidad de producción de la empresa (la fase final del período planificado);
• el valor medio de la capacidad de producción de la empresa para el año.

La división de la capacidad de producción de la empresa en insumos, producción y capacidad media anual se basa en los siguientes factores:

• el nivel de insumos de la capacidad de producción de la empresa es el potencial de producción potencial al comienzo del período planificado, que suele ser un año;
• El nivel de producción de la capacidad de producción de la empresa es el uso máximo de reservas en la parte final del período planificado, que es igual al resultado de sumar la capacidad de insumos al comienzo del año y la capacidad de insumos introducida/eliminada durante el mismo. 12 meses;
• El nivel medio anual de capacidad de producción de una empresa es el valor medio anual de la capacidad de producción que tiene la instalación en las condiciones de aparición de nuevas oportunidades para la parte de la empresa involucrada en la producción del producto y su abolición.

Cómo determinar la capacidad de producción de una empresa.

Una parte integral del cálculo de la capacidad de producción planificada de una empresa es el registro constante del equilibrio entre la oferta y la demanda de un producto/servicio. Digamos que si la demanda prevalece sobre la oferta, entonces la planificación refleja necesariamente un aumento correspondiente en el potencial de producción.

Otros factores que influyen en la capacidad de producción de una empresa son los recursos internos de la empresa, como el equipamiento tecnológico y organizativo, el grado de cualificación del personal y la gestión estratégica progresiva encaminada a alcanzar nuevas alturas económicas.

La capacidad de producción de una empresa, como valor, se calcula teniendo en cuenta las siguientes disposiciones:

1. La unidad de medida de la capacidad de producción de una empresa es el mismo volumen cuantitativo del producto producido que en el programa de producción aprobado (plan y contrato).

2. El cálculo del nivel de capacidades potenciales de una empresa manufacturera se realiza en todos los niveles jerárquicos de la estructura de la parte productiva de la empresa:

• desde el elemento de producción del rango más bajo hasta el eslabón al inicio de la jerarquía;
• desde unidades tecnológicamente similares de equipos de producción hasta sitios integrados;
• desde una pequeña zona de producción hasta un taller y luego hasta una empresa manufacturera.

3. Para calcular el valor de la capacidad de producción de una empresa, es necesario saber:

• volumen de activos fijos de producción;
• procedimientos operativos de maquinaria y equipo;
• la cantidad de tiempo necesario para producir/procesar el producto y la productividad del equipo técnico.

El tamaño de las capacidades de producción de una división inferior afecta a cada eslabón más grande de la estructura de producción, desde el sitio hasta la planta de fabricación. El rango más alto se asigna a la división en la que se lleva a cabo la mayor parte de los procesos productivos y tecnológicos para la producción y procesamiento del producto de la empresa, se concentra el mayor recurso humano y en la que se centralizan los activos fijos de la empresa.

La práctica económica, además de los cálculos estimados de la capacidad de producción de una empresa, implica el desarrollo de un “Balance de Capacidad de Producción”, que refleja:

• cantidad de productos producidos o procesados;
• nivel de insumos de la capacidad de producción de la empresa;
• diseñar la capacidad de producción de la empresa;
• nivel de producción de la capacidad de producción de la empresa;
• capacidad de producción anual promedio de la empresa;
• coeficiente de realización de los recursos de producción.

Factores de la capacidad de producción de la empresa que influyen en el valor de este valor:

• equipamiento técnico del fabricante en términos cuantitativos de unidades de máquina;
• normas técnicas y económicas para el funcionamiento de unidades de máquinas;
• conformidad de las máquinas y tecnologías de producción con el progreso científico y tecnológico actual;
• fondos temporales para la operación de máquinas y unidades;
• grado de coordinación laboral y productiva;
• áreas de producción usadas;
• volúmenes planificados de producto fabricado o procesado, que tienen un impacto directo en la intensidad de mano de obra de este producto con el equipo técnico disponible.

La composición del equipamiento técnico de la empresa incluye todas las unidades de máquinas que están operativas, puestas en funcionamiento a principios de año y aquellas que se prevé utilizar durante el período indicado por el plan. No incluye unidades de equipos que se encuentren en reserva de conservación, pertenezcan a zonas experimentales y se utilicen como instalaciones educativas y de formación.

La productividad máxima de los equipos técnicos involucrados en el cálculo de la capacidad de producción de una empresa se calcula sobre la base de estándares avanzados para el funcionamiento de cada unidad de máquina.

El fondo de tiempo para la operación de equipos técnicos durante un ciclo de producción continuo se define como la diferencia entre el tiempo calendario total y las horas dedicadas a la reparación y Mantenimiento.

Un matiz importante a la hora de calcular la capacidad de producción de una empresa es que en ella no participan unidades inactivas, lo que puede deberse a la falta de materias primas y recursos materiales, así como a las horas asociadas a la reelaboración de productos defectuosos.

Cómo calcular la capacidad de producción de una empresa.

La capacidad de producción total de cada división de la empresa será la capacidad de producción total de la empresa. El cálculo dentro de un departamento se realiza desde el nivel más bajo hasta el más alto, por ejemplo, desde un grupo de máquinas de producción con características técnicas similares hasta un sitio de producción, desde un taller hasta un departamento, desde un departamento de producción hasta toda la empresa.

La capacidad de producción calculada de la unidad de producción líder es la base para determinar la capacidad de la unidad en el siguiente nivel. Por ejemplo, la capacidad de producción del grupo líder de máquinas es la base para determinar el mismo valor para el sitio de producción, la potencia del grupo líder es la base para determinar la capacidad del taller, etc. La unidad de producción líder es aquella cuya intensidad de mano de obra es de mayor importancia. Si una unidad de producción incluye varios elementos similares (grupos de máquinas con características técnicas similares, talleres de producción etc.), entonces su potencia se determina sumando las potencias de todos sus componentes.

El principio de calcular la capacidad de producción tanto de un elemento de producción como de todo el complejo depende del tipo de proceso establecido. En la producción en serie y única, la capacidad se calcula a partir del rendimiento de las unidades de máquinas y sus grupos hasta la capacidad de la unidad de producción.

La capacidad de producción de una empresa está determinada no sólo a nivel de las unidades principales de la planta, sino también por sus otros elementos. Esto es necesario para identificar oportunamente los llamados "cuellos de botella", es decir grupos de máquinas, secciones, talleres, cuyo rendimiento no cumple con los requisitos de energía del elemento principal, en base a cuyos indicadores se determina la capacidad de producción total de la empresa.

Después de calcular la capacidad de producción de las unidades principales de la planta, se lleva a cabo un equilibrio de carga preliminar (llevando el grado de operación de las máquinas en grupos a un valor que tenga en cuenta la optimización del trabajo de los cuellos de botella), y solo después de eso se suman para obtener el valor de la capacidad de producción total de la empresa.

Los indicadores de capacidad de producción deben estar en las mismas unidades de medida naturales o condicionalmente naturales en las que se planifica el programa de producción.

El valor del nivel de capacidad de producción se diferencia en insumo, producción y promedio anual. El nivel de capacidad de producción de insumos es un indicador de la capacidad al comienzo del período de planificación, la producción, en su fecha final.

Nivel de producción (MW)- un indicador que depende del trabajo especificado en el plan para el reequipamiento de producción de la empresa, la modernización del parque de máquinas, la construcción o reparación de instalaciones de producción, etc. Este indicador se calcula según la fórmula. Mv = M1+Señor+Mm-Ml, Dónde:

• M1 – valor de potencia al inicio del período de planificación (potencia de entrada);
• Мр – el valor de la energía introducida en el complejo de producción para realizar los trabajos de reparación, construcción y modernización planificados;
• Mm es el valor de potencia que adquirieron las unidades de producción como resultado de las transformaciones implementadas;
• Ml – valor de la potencia eliminada de proceso de producción(por ejemplo, el poder de los equipos obsoletos).

Nivel medio de capacidad de producción anual (Ms)– el indicador inicial, que es el valor medio de la capacidad de una unidad de producción durante 12 meses, teniendo en cuenta las capacidades introducidas y retiradas del proceso productivo. El mismo indicador, determinado para toda la empresa, depende de la capacidad de producción anual promedio de la división principal de la planta.

La capacidad de producción de una unidad estructural de producción individual está influenciada por varios factores: el número de unidades de máquina, sus características técnicas, el tiempo de funcionamiento y su rendimiento.

El cálculo del nivel de capacidad de producción media anual se realiza según la fórmula Ms = Os FvNp, Dónde:

• Os – número medio anual de unidades de máquinas con características técnicas similares;
• Fv – el volumen total del fondo temporal de unidades técnicas de la empresa;
• Np es la tasa de productividad por hora de una unidad de máquina.

Número medio anual de unidades de máquina con características técnicas similares está determinada por la fórmula Os = O1 + OvP1/12 – OvP2/12, Dónde:

• О1 – número de unidades de máquinas al comienzo del período de planificación;
• Ov – el número de unidades de máquinas introducidas en el complejo de producción durante el período de planificación;
• Ol – número de unidades de máquinas descontinuadas durante el período de planificación;
• P1 y P2: el número de meses completos hasta el final del período de planificación después de la instalación/desmontaje del equipo.

¿Cómo se debe planificar la capacidad de producción de una empresa?

Sin planificar el uso y aumentar la capacidad de producción de la empresa, todos los logros comerciales del complejo productivo serán de corto plazo. Basándonos en observaciones prácticas, podemos decir con seguridad que el exceso de capacidad de producción tiene un efecto más positivo sobre la producción que su déficit.

Por lo tanto, al planificar el uso y la expansión de la capacidad de producción, los gerentes deben hacerse preguntas de la siguiente naturaleza: "¿Mi producción tendrá una capacidad de producción global o será una colección de varios recursos pequeños?", "¿Se producirá la expansión de la capacidad según sea necesario?" ¿O como parte de la estrategia planificada?” etc. Para obtener respuestas a tales preguntas, el gerente debe desarrollar un plan para el desarrollo de la producción y sus capacidades, y el análisis de su efectividad debe ser sistemático.

Al elegir la capacidad de producción, hay tres factores a considerar.

1. ¿Qué reserva de capacidad de producción se necesita?

El valor medio de la participación de las instalaciones de producción en el proceso de producción no debe ser igual al 100%. Si el indicador de capacidad se acerca a esta cifra, esto indica que la capacidad de producción requiere un aumento temprano o es necesario reducir el volumen de producción. Aquellos. La planta siempre debe tener alguna reserva de capacidad de producción, que debe reservarse en caso de un aumento no planificado de la demanda o falla de alguna unidad de producción. El margen de capacidad de producción de una planta es la diferencia entre la utilización promedio (o capacidad de producción real) y el 100%.

En la práctica, tiene sentido tener una gran reserva de capacidad de producción cuando:

• la demanda de productos manufacturados es muy dinámica;
• se desconoce el volumen de la demanda futura y los recursos no son lo suficientemente flexibles;
• cambios en la demanda en la proporción de diferentes tipos de productos;
• No hay un calendario de entrega claro.

Una reserva excesivamente grande de capacidad de producción suele ser el resultado de aumentar la capacidad de producción de una empresa. volúmenes mínimos. Por tanto, es mejor para una empresa aumentar su capacidad en grandes etapas a la vez.

Se justifica una pequeña cantidad de reservas de capacidad de producción: se “congela” una pequeña cantidad de recursos financieros que no están involucrados en el ciclo de producción, y también se ve una disminución en la eficiencia debido a una falla en el suministro de materias primas o un Disminución de la actividad laboral de los trabajadores (estas desventajas a menudo permanecen invisibles con una gran reserva de capacidad de producción).

2. Cuándo y cuánto ampliar la capacidad de producción

La cuestión del volumen de expansión de la capacidad de producción de la empresa no es la única. Es igualmente importante determinar oportunamente cuándo la planta necesita introducir capacidad adicional. Cuánto y cuándo aumentar los recursos de producción de una empresa se decide mediante una de dos estrategias: estrategia expansionista o estrategia de esperar y ver.

La primera técnica es la ampliación de la capacidad de producción de la empresa en grandes volúmenes durante largos períodos de tiempo; el volumen aumenta con antelación, sin esperar a que se agoten las reservas de energía.

El segundo, por el contrario, implica la introducción de recursos adicionales a menudo y en pequeños volúmenes (“esperar y ver” en la traducción - “esperar y ver”, “esperaremos y veremos”); Los recursos adicionales se introducen solo cuando se alcanza el nivel crítico establecido de inventario.

El tiempo y el tamaño del aumento deben ser directamente proporcionales entre sí. Por lo tanto, si, en un contexto de aumento de la demanda, aumentan los intervalos entre la introducción de capacidad adicional, entonces el volumen de aumento también debería aumentar. El método expansivo de aumentar la capacidad de producción se adelanta a los cambios en la demanda, minimizando la posible pérdida de ganancias por falta de capacidad.

El método de esperar y ver sigue los cambios en la demanda, mientras que la falta de recursos se compensa con medidas urgentes: horas extras, contratación temporal fuerza laboral, alquiler de locales adicionales, etc.

El director empresarial puede utilizar uno de estos métodos o utilizar cualquier versión intermedia, por ejemplo, introduciendo capacidad adicional en períodos de tiempo más cortos que con el método expansionista, pero siguiendo la demanda, como en el caso de esperar y ver.

Una opción que combina dos métodos por igual se llama seguir al líder (“seguir al líder”), es decir centrarse en el tiempo y el volumen de aumento de capacidad de las empresas líderes en su sector de mercado. Evidentemente, con la opción intermedia no se trata de aumentar la competitividad.

3. ¿Cómo se relaciona la expansión de la capacidad de producción con otros aspectos de las actividades de la empresa?

La introducción de capacidad de producción adicional debería ser parte de una estrategia de desarrollo unificada para toda la empresa. Los cambios en la flexibilidad de los recursos y su ubicación deben ser proporcionales a la reserva de capacidad de producción resultante de estos cambios, porque Los tres aspectos son factores que influyen en el aumento o disminución de los riesgos de una empresa. La reserva de capacidad de producción también está interconectada con otros aspectos de las actividades de la empresa, que incluyen:

• ventajas competitivas. Por ejemplo, cuando tal ventaja competitiva, como la alta velocidad de entrega, es necesario que la reserva de capacidad de producción corresponda a los cambios en la demanda, especialmente si los costos de almacenamiento no están económicamente justificados;
• gestión de la calidad. Con productos de mayor calidad, es aconsejable reducir la reserva de capacidad de producción de la empresa, porque aquí se minimizan las pérdidas asociadas a la liberación de defectos y otros tipos de reducción en el volumen final de producción;
• intensidad de capital. Inversiones en equipos de alta tecnología. Para compensar el saldo de las finanzas “congeladas” en el ciclo productivo, es aconsejable reducir la reserva de capacidad productiva;
• flexibilidad de recursos. A medida que disminuye la flexibilidad de la fuerza laboral, aumenta la probabilidad de sobrecarga de equipos. La producción puede equilibrarse aumentando la reserva de capacidad de producción;
• equipo. La falta de fiabilidad de los equipos requiere un aumento de la capacidad de producción de reserva, especialmente durante períodos de fuertes aumentos en la demanda de productos manufacturados;
• planificación. Un entorno empresarial estable aumenta el nivel de garantía del producto/servicio, por lo que es apropiado tener una pequeña reserva de capacidad de producción;
• ubicación. La expansión geográfica de la producción requiere un aumento del stock de capacidad de producción en una nueva ubicación con una probable disminución en la antigua.

Por lo tanto, cualquier cambio en la capacidad de producción debe combinarse con la planificación de otras funciones de la empresa. El análisis financiero y la evaluación de los recursos humanos debe constituir la base tanto en la planificación de cambios en la capacidad de producción como en la gestión de la empresa en su conjunto, que, a su vez, debe llevarse a cabo en el contexto del conocimiento de las características de un determinado segmento del mercado y la previsión de cambios. en la oferta y la demanda.

Los expertos aconsejan planificar la ampliación de la capacidad de producción de la empresa según el siguiente esquema paso a paso:

Etapa 1. Evaluar la capacidad de producción requerida

Para analizar las necesidades de capacidad a largo plazo, es necesario calcular los cambios probables en la demanda, la productividad, la competencia y el tiempo durante el cual se producirán los cambios tecnológicos. Para comparar con el valor de la capacidad de producción, el valor de la demanda debe tener una expresión numérica.

Etapa 2. Calcular la diferencia entre la capacidad de producción requerida y disponible.

La medida exacta de la capacidad productiva no es fácil de determinar cuando el proceso de expansión involucra varios tipos de recursos. Por lo tanto, la introducción de capacidad adicional dentro de una operación puede aumentar el valor de la capacidad de producción total, o la expansión de la capacidad total es imposible sin ajustar la capacidad de los cuellos de botella (si los hay).

Etapa 3. Elaboramos opciones de planes para cerrar la brecha.

Las posibles brechas en la capacidad de producción deben tenerse en cuenta en planes alternativos para abordarlas. Los directivos de la empresa pueden elegir el “plan 0”, en el que no se toman acciones activas, pasando por pedidos que no se ajustan al volumen de capacidad de producción disponible. Otra forma es utilizar métodos expansionistas y de esperar y ver, eligiendo usted mismo el momento y el volumen de aumento de la capacidad de producción de la empresa.

Etapa 4. Evaluar cualitativa y cuantitativamente cada alternativa y tomar una decisión final.

Durante evaluación cualitativa La dirección analiza los cambios probables en las actividades comerciales de la empresa que no se ven afectados por el análisis financiero, que serán el resultado de cambios en el volumen de capacidad de producción. Aspectos como la dinámica futura de la demanda, las respuestas competitivas, los cambios en la tecnología del proceso de producción o el costo final deben sopesarse frente a futuras expansiones de la capacidad de producción sólo mediante un buen juicio y experiencia.

Aspectos que tienen características cuantitativas, también se comparan con las perspectivas futuras de cambios en la capacidad de la planta. El más negativo de ellos es aquel en el que la demanda tiene una importancia mínima y la competencia es más importante. Al tomar decisiones, la dirección debe tener en cuenta tanto los resultados más pesimistas como las formas más favorables de desarrollar la situación.

Los flujos financieros también tienen una valoración cuantitativa: del “plan 0” a otras opciones de la estrategia elegida. En En este punto Sólo se valora la diferencia entre los ingresos y gastos de la empresa que sea relevante para el proyecto en cuestión.

Cómo analizar la capacidad de producción de una empresa.

Para desarrollar una estrategia adicional para el desarrollo de la producción y optimizar el funcionamiento de los equipos técnicos existentes, es necesario estudiar cuidadosamente el trabajo de producción en el último período.

La capacidad de producción de la empresa se analiza con base en una evaluación de las siguientes características.

La productividad del capital y las razones que la influyen.

La productividad del capital, o índice de rotación de activos fijos, caracteriza el grado de eficiencia en el uso de equipos de producción básicos, cuya calidad y cantidad son decisivas para la formación de la capacidad de producción total de la empresa. La productividad del capital es la cantidad de producción que corresponde a 1 o 1.000 rublos del valor monetario de los activos fijos de producción.

El valor de la productividad del capital se ve afectado por uso práctico equipo técnico, área de producción, así como la dinámica del costo de las unidades de máquina y unidades de producto. Otra característica de la producción que afecta el valor de la productividad del capital es la composición de los activos fijos de producción, definidos como la suma del valor de costo de los equipos técnicos, la energía y los recursos de transporte, el precio de los bienes inmuebles involucrados en la producción y otras partes del sistema de activos fijos.

El siguiente paso para analizar el uso de la capacidad de producción de una empresa es evaluar los indicadores de producción que la afectan.

Evaluación de la estructura de equipos tecnológicos y técnicos.

Al determinar la relación entre la calidad de un proceso técnico y el nivel de consumo de energía de producción, queda claro qué parte de los métodos avanzados para producir un producto se utiliza en una planta determinada. Aquellos. Se analiza la estructura de los equipos utilizados y se determina el porcentaje de equipos de producción que incide en el aumento de la calidad del ciclo productivo. Uno de los factores de evaluación de la progresividad de la maquinaria es el tiempo necesario para instalar estos equipos y obtener el primer lote de productos.

Estudio del proceso de utilización de máquinas y unidades.

Paralelamente a la evaluación del carácter compuesto de los equipos de producción, se controla su grado de funcionamiento. Esto tiene en cuenta la proporción de todos los equipos disponibles y los que están directamente involucrados en el ciclo de producción. La discrepancia numérica entre estos dos indicadores, multiplicada por el valor de la producción promedio del producto, representa el potencial de producción, es decir. la cantidad de productos manufacturados que una determinada empresa puede proporcionar siempre que se introduzca toda la gama de equipos en el proceso de trabajo.

La evaluación de la capacidad de producción de una empresa en el campo del funcionamiento eficiente de los equipos se realiza determinando la proporción de unidades de máquinas inactivas.

La cantidad de horas de máquina no utilizadas se determina a partir de los informes de trabajo actuales. El tiempo perdido se analiza en comparación con el volumen planificado de horas máquina y los informes de empresas similares. Si resta el tiempo realmente utilizado del tiempo planificado y multiplica el resultado por la productividad unitaria promedio por hora, obtienes el potencial que tiene esta empresa en términos de eliminar el tiempo de inactividad que no fue tenido en cuenta en el plan.

Evaluación de la amplitud del funcionamiento del equipo.

Para este estudio Primero, se determina la cantidad de producto producido, que es el resultado del funcionamiento real de una determinada unidad por hora. Para máquinas multifuncionales, se toma el valor de producción promedio para diferentes segmentos de producción.

La evaluación del uso extensivo de equipos técnicos se lleva a cabo determinando los valores: el número de productos producidos por unidad de máquina, por hora de máquina, por 1 m2 de área de producción y por unidad monetaria del costo del fijo. activos de producción.

Evaluación de la eficiencia del uso del espacio de producción.

En áreas de producción con predominancia de mano de obra manual, se determina la utilidad del área ocupada en el proceso productivo. No se tienen en cuenta las zonas públicas y aquellos locales que no estén relacionados con la producción directa. La cantidad de espacio utilizable multiplicada por la duración del turno determina el potencial aplicación efectiva capacidad de producción de este sitio. La cifra resultante se mide en metros cuadrados-hora.

La relación entre la carga de trabajo práctica y las horas de metro reservadas determina el coeficiente de utilización del espacio de producción.

Al analizar este factor, también se determinan las siguientes características: el número de productos producidos por 1 metro cuadrado de área de producción, el indicador específico del área involucrada en el proceso de producción en el territorio total de la planta.

Determinación del potencial de reserva en condiciones de uso efectivo de la capacidad de producción de la empresa.

Evaluar el nivel de impacto del uso de activos fijos en la cantidad de producción es la base para analizar el uso de la capacidad de producción de la empresa. En este caso, se determina la desviación de las características prácticas de las planificadas o de los indicadores máximos sobresalientes únicos. Las diferencias resultantes al tener en cuenta la producción de una unidad de equipo o de un sitio participan en el cálculo de la reserva potencial de producción.

Al evaluar el rendimiento de los equipos técnicos y elaborar un plan adecuado en producción con unidades multifuncionales, todos los equipos se agrupan en función de varios características técnicas. Los grupos resultantes se dividen en subgrupos si es necesario. La composición de un grupo está determinada por máquinas con indicadores de rendimiento similares y aquellas que son intercambiables durante el mismo ciclo de producción. Luego de dicha diferenciación de equipos, un grupo actúa como una unidad que participa en el análisis de carga de trabajo y determinación de reserva potencial. El resultado del trabajo realizado es el desarrollo de medidas encaminadas a incrementar la eficiencia en el uso del parque de vehículos.

Si el proceso de producción involucra unidades con un enfoque limitado y con características raras, cada uno de ellos se diferencia como un subgrupo separado para el análisis y planificación de su operación. En las líneas de producción, toda la línea actúa como un subgrupo separado.

El impacto de la principal serie de motivos en el uso de la capacidad de producción de la empresa se analiza mediante fórmulas sencillas. También existen aquellos factores cuya influencia se puede calcular determinando las dependencias de correlación.

¿Cómo es posible aumentar la capacidad de producción de una empresa?

Para aumentar la eficiencia del uso de equipos de producción, se pueden tomar las siguientes medidas:

• reducción del gasto de tiempo básico por unidad de producto;
• reducción del gasto de tiempo adicional;
• reducción del stock temporal de equipos en uso;
• Reducción del tiempo dedicado a cargas de trabajo injustificadas e improductivas.

La base para la realización de estas actividades es el mejoramiento del parque principal de máquinas, cambios progresivos en equipos y tecnología, mayor coordinación y disciplina laboral.

El aumento de la eficiencia en el uso del espacio de producción se produce mediante la abolición de áreas auxiliares y de servicio, el uso de equipos de elevación y transporte y la introducción de técnicas progresivas de fabricación de productos que aumentan el valor de la producción por unidad de área.

1. Reducir el tiempo principal dedicado a una unidad de producto.

Los cambios progresivos en equipos y tecnología, el uso de procesos integrados flexibles, la coordinación y especificación del trabajo, el aumento de las calificaciones del personal tienen un impacto directo en la capacidad de producción de la empresa y su nivel. aplicación práctica con un tiempo reducido dedicado a una unidad de producto fabricado.

La más significativa es la introducción de innovaciones tecnológicas que reducen las etapas del ciclo productivo. Ejemplos de métodos que intensifican la producción son aumentar la potencia o la velocidad de las unidades, aumentar los estándares de presión y temperatura, utilizar catalizadores químicos, etc.

Un factor importante para reducir el trabajo de las unidades de la máquina es la calidad de las materias primas de producción.

2. Reducir el tiempo adicional dedicado a una unidad de producto.

El tiempo adicional dedicado a la producción se elimina mediante el uso de las siguientes medidas: el uso de equipos, herramientas y recursos tecnológicos más productivos, el uso de la automatización en las etapas del ciclo de producción.

A partir de la experiencia práctica de muchas empresas manufactureras, necesariamente se analiza la capacidad de producción de una empresa, cuya definición y estudio de cuya estructura ha demostrado que la producción en flujo es la forma más eficaz de organizar el proceso tecnológico. La ubicación de las unidades y lugares de trabajo a lo largo del proceso de producción, el ritmo y la continuidad de las operaciones principales y auxiliares, el uso de equipos especiales para transferir productos entre operaciones del ciclo: todo esto reduce significativamente el tiempo adicional invertido (espera de suministro de herramientas, tiempo de inactividad, enganches, etc.)

La capacidad de producción es un indicador estimado del volumen de producción máximo u óptimo para un período determinado (década, mes, trimestre, año).

Volumen de producción óptimo se calculan para determinar el momento en el que se logrará el hecho de abastecer las necesidades del mercado con productos, así como el suministro necesario de productos terminados en caso de cambios en la situación del mercado o circunstancias de fuerza mayor.

Cálculo del volumen máximo de producción. Es necesario analizar la reserva de productos cuando la empresa está operando al límite de sus capacidades. En la práctica, para visualizar la capacidad de producción, se elabora un plan de producción anual (programa de producción).

Capacidad de producción de la empresa. evaluado para analizar el nivel de equipamiento técnico de producción, para identificar reservas intraproducción para aumentar la eficiencia del uso de las capacidades de producción.

Si la capacidad de producción de una empresa no se utiliza por completo, esto conduce a un aumento en la proporción de costos fijos, un aumento en los costos de producción y una disminución de la rentabilidad. Por lo tanto, en el proceso de análisis es necesario establecer qué cambios se han producido en la capacidad de producción de la empresa, en qué medida se utiliza y cómo esto afecta los costos, las ganancias, el punto de equilibrio y otros indicadores.

Cálculo de la capacidad de producción empresarial.

La capacidad de producción se determina tanto para toda la empresa en su conjunto como para talleres o áreas de producción individuales. Para determinar el volumen máximo posible de producción de productos, se toman como base las principales áreas de producción, que participan en las principales operaciones tecnológicas para la fabricación de productos y realizan el mayor volumen de trabajo en términos de complejidad e intensidad de mano de obra.

Cálculo de potencia

En general capacidad productiva (PM) de la empresa se puede calcular mediante la siguiente fórmula:

PM = EPI/Tr,

donde EPI – fondo eficiente horario de funcionamiento de la empresa;
Tr: intensidad de mano de obra para fabricar una unidad de producción.

Fondo de tiempo de trabajo efectivo calculado en base al número de días hábiles en un año, el número de turnos de trabajo en un día hábil, la duración de un turno de trabajo menos las pérdidas planificadas de tiempo de trabajo.

Por regla general, las empresas mantienen estadísticas sobre el tiempo de trabajo perdido (absentismo por enfermedad, vacaciones de estudio etc.), que puede reflejarse en el balance de tiempo de trabajo, necesario para analizar el uso del tiempo de trabajo por parte de los empleados de la empresa.

Calculemos la capacidad de producción de Alpha LLC, que produce sillas. Si la empresa opera turnos de trabajo de ocho horas solo entre semana, usaremos los datos del calendario de producción para el año correspondiente y encontraremos datos sobre el número de días hábiles por año.

El fondo operativo efectivo de la empresa será:

EPI = (247 días laborables x 8 horas) – 14,2% = 1693 horas.

Intensidad de mano de obra para fabricar una unidad de producción. debe reflejarse en los documentos normativos internos de la empresa. Como regla general, para cada tipo de producto, una empresa manufacturera crea una intensidad de mano de obra estándar, medida en horas estándar. En nuestro caso, consideremos que el estándar para fabricar una silla de madera en una planta de fabricación es igual a 34 horas estándar.

Capacidad productiva Alpha LLC será:

PM = 1693 horas / 34 horas estándar = 50 unidades.

Al calcular, se tiene en cuenta la cantidad de equipo. Cuanto más equipo tenga una empresa, más productos con el mismo nombre podrá producir. Si la empresa tiene una máquina necesaria para la producción. sillas de madera, entonces producirá sólo 50 unidades por año, si tiene dos máquinas, 100 unidades. etc.

nota

La cantidad de capacidad de producción es dinámica y puede cambiar durante el período planificado debido a la puesta en servicio de nuevas capacidades, modernización y aumento de la productividad de los equipos, desgaste, etc. Por lo tanto, la capacidad de producción se calcula en relación con un período determinado o un período específico. fecha.

Dependiendo del tiempo de cálculo se distinguen los insumos, la producción y la capacidad de producción media anual.

1. Capacidad de producción de insumos (entrada MP) - el volumen máximo posible de producción de productos al comienzo del período de planificación o informe (por ejemplo, el 1 de enero). Convencionalmente, consideraremos el indicador calculado anteriormente como la capacidad de producción de insumos de la empresa.

2. Capacidad de producción de salida (PM fuera) se calcula al final del período de informe o planificación, teniendo en cuenta la enajenación o puesta en servicio de nuevos equipos o nuevos talleres de producción (por ejemplo, el 31 de diciembre). Fórmula de cálculo:

Salida PM = entrada PM + entrada PM – selección PM,

donde PM pr es el aumento de la capacidad de producción (por ejemplo, debido a la puesta en servicio de nuevos equipos);
PM vyb: capacidad de producción retirada.

3. Capacidad media de producción anual (PM promedio/año) se calcula como el promedio de los valores de potencia de la empresa en períodos individuales:

PM av/g = PM en + (PM en x t fact1) / 12 – (¿PM seleccionado? t hecho2) / 12,

Dónde t fact1 - período (número de meses) de puesta en servicio de la capacidad de producción;
t fact2 - período (número de meses) de disposición de la capacidad de producción.

Al calcular la capacidad de producción se tienen en cuenta todos los equipos disponibles (a excepción del equipo de reserva), teniendo en cuenta la carga completa, el tiempo de funcionamiento máximo posible, así como los métodos más avanzados de organización y gestión de la producción. No se tienen en cuenta las paradas de los equipos provocadas por deficiencias en el uso de mano de obra, materias primas, combustible, electricidad, etc.

Evaluación integral de capacidades

Para una evaluación integral del uso de la capacidad productiva, se estudia la dinámica de los indicadores presentados anteriormente, las razones de sus cambios y la implementación del plan. Para analizar el uso de la capacidad de producción, puede utilizar los datos de la Tabla. 1.

Tabla 1. Uso de la capacidad de producción de Alpha LLC
Índice	Valor del indicador		Cambiar
	el año pasado	año de informe
Volumen de producción, uds.
Capacidad de producción, uds.
Aumento de la capacidad de producción debido a la puesta en servicio de nuevos equipos, uds.
Nivel de utilización de la capacidad de producción, %

Según los datos de la tabla. 1 Durante el período del informe, la capacidad de producción de la empresa aumentó en 522 productos debido a la puesta en servicio de nuevos equipos y el nivel de su uso disminuyó. La reserva de capacidad de producción en el año del informe fue del 11,83% (el año anterior: 4%).

Se considera que el estándar de reserva de capacidad de producción es 5 % (para eliminar fallos de funcionamiento y funcionamiento normal empresas). EN en este caso Resulta que el potencial de producción creado no se aprovecha lo suficiente.

La capacidad de producción constituye la base material del plan de producción, por lo tanto, la justificación del programa de producción mediante cálculos de la capacidad de producción es el elemento principal de la planificación de la producción. Para la planificación de la producción también utilizan el cálculo de la capacidad de producción de los equipos tipo máquina en función del fondo de tiempo efectivo de cada tipo de máquina (Tabla 2).

Cuadro 2. Capacidad de producción de la empresa por tipo de equipo.
Índice	Tipo de equipamiento
	equipo no 1	equipo no 2	equipo no 3
Cantidad de equipos, uds.
Fondo efectivo de tiempo de equipamiento, h
Fondo total de tiempo efectivo de equipo, h
Tiempo estándar para un producto, h
Capacidad de producción de la empresa por tipo de equipo, uds.

En la práctica también utilizan análisis del grado de utilización del espacio de producción, calculando el rendimiento de productos terminados por 1 m 2 de área de producción, que en cierta medida complementa las características del uso de la capacidad de producción de la empresa (Cuadro 3).

Cuadro 3. Análisis del uso del área de producción de la empresa.
Índice	Valor del indicador		Cambiar
	el año pasado	año de informe
Volumen de producción, uds.
Área de producción, m 2
Producción de producto por 1 m 2 de área de producción, uds.

Si aumenta la tasa de producción por 1 m 2 de área de producción, esto ayuda a aumentar el volumen de producción y reducir su costo. En el caso considerado (ver Cuadro 3), observamos una disminución en el indicador, lo que indica un uso insuficiente del espacio de producción.

nota

El uso incompleto de la capacidad de producción conduce a una disminución en el volumen de producción y un aumento en su costo, ya que se incurre en más costos fijos por unidad de producción.

Análisis de desgaste de equipos.

Al analizar el estado de los equipos se presta especial atención a su desgaste físico y moral (los equipos pueden fallar por completo debido al desgaste).

Deterioro físico- se trata de una pérdida de valor para el consumidor o desgaste material (cambio en las propiedades del consumidor o indicadores técnicos y económicos). El desgaste físico se caracteriza por el desgaste gradual de elementos individuales del equipo bajo la influencia de diversos factores: vida útil, nivel de carga, calidad de las reparaciones, corrosión, oxidación, etc.

Es necesario evaluar el grado de desgaste físico, ya que las consecuencias del desgaste se manifiestan en una variedad de aspectos de las actividades de la empresa (en una disminución en la calidad de los productos, una caída en la potencia de los equipos y una disminución en su rendimiento técnico). productividad, aumento de los costos de mantenimiento y operación de equipos).

Obsolescencia- Esto es ropa funcional. El equipo se desgasta debido a la aparición de nuevos medios de trabajo, en comparación con los cuales se reduce la eficiencia social y económica de los equipos antiguos.

La esencia de la obsolescencia es la reducción del coste inicial de los equipos como consecuencia de la aparición de tipos más modernos, productivos y económicos.

Los principales factores que determinan el grado de obsolescencia:

• frecuencia de creación de nuevos tipos de equipos;
• duración del período de desarrollo;
• grado de mejora de las características técnicas y económicas nueva tecnología.

La situación ideal es cuando el período de desgaste físico coincide con el desgaste moral, pero en vida real Esto es extremadamente raro. Normalmente, la obsolescencia ocurre mucho antes de la vida útil del equipo.

Para garantizar un proceso de producción continuo, existen los siguientes conceptos básicos formularios de compensación por desgaste: reparación, sustitución y modernización. Para cada tipo de equipo, los servicios técnicos de la empresa determinan la proporción óptima de formas de compensación de desgaste que cumpla con los requisitos del desarrollo organizativo y técnico de la empresa en las condiciones modernas.

Depreciación

Los equipos, al ser un bien duradero, se desgastan y transfieren su valor a los productos gradualmente a través de la depreciación. Es decir, se trata de la acumulación de fondos para la restauración de equipos, que se realiza por partes por desgaste.

Según el Código Fiscal de la Federación de Rusia, los bienes depreciables son bienes con un período uso beneficioso más de 12 meses y un coste inicial de más de 100.000 rublos.

Deducciones por depreciación- esta es una expresión monetaria del grado de depreciación de los activos fijos (FPE), que se incluye en los costos de producción y constituye una fuente de fondos para la compra de equipos para reemplazar equipos desgastados o un método para devolver el capital adelantado a los equipos. .

Los grupos de depreciación y sus correspondientes vidas útiles se establecen de conformidad con el Decreto del Gobierno de la Federación de Rusia de 1 de enero de 2002 No. 1 (modificado el 7 de julio de 2016) "Sobre la clasificación de los activos fijos incluidos en los grupos de depreciación". En este caso, el valor residual de los activos fijos se determina como la diferencia entre el costo original y el monto de la depreciación de los activos fijos.

calculemos montos de depreciación por año (método lineal) (Tabla 4).

Cuadro 4. Contabilización de la depreciación de equipos en la empresa Alfa
Nombre del activo fijo	Grupo de depreciación	Vida util	Costo inicial, frote.	Importe anual de depreciación, frote.	Años de operación de activos fijos
					primero	segundo
Equipo No. 1
Equipo No. 2
Total			103 664,88	51 832,44

Cuando el costo total del activo fijo se transfiere al costo de los productos manufacturados mediante deducciones por depreciación, el monto de las deducciones corresponderá al costo original del activo fijo y ya no se acumulará la depreciación.

Eficiencia económica del uso de activos fijos.

Para analizar eficiencia económica el uso de activos fijos utiliza una serie de indicadores. Algunos indicadores evalúan la condición técnica, otros miden la producción de productos terminados en relación con los activos fijos.

Indicadores que caracterizan el estado técnico de los equipos.

Tasa de desgaste (hacer del revés) refleja la depreciación real de los activos fijos:

De revés = Am / Desde el primero x 100%,

donde Am es el monto de la depreciación acumulada, rublos;
Desde el primero: el costo inicial de los activos fijos, frote.

La empresa Alpha adquirió activos fijos en enero de 2016 (ver Cuadro 4) con una vida útil de dos años. La depreciación asciende a:

51.832,44 rublos / 103.664,88 rublos x 100% = 50%.

Este indicador caracteriza un alto grado de desgaste. Esto se debe al hecho de que los activos fijos de la empresa pertenecen al primer grupo de depreciación con una vida útil corta.

Índice de servicio de activos fijos (Por fecha) es la inversa de la tasa de desgaste. Muestra qué proporción es el valor residual de los activos fijos de su costo original:

Para encajar = 100% – Para usar.

calculemos factor de aptitud Activos fijos de la empresa Alpha: 100% – 50% = 50 % .

El nivel de activos fijos útiles es del 50%, lo que indica un desgaste severo de los activos fijos debido a una corta vida útil.

Composición por edades del equipo.

Para desarrollar medidas para mejorar el uso de los equipos, es necesario controlar la composición por edades mediante diferentes tipos equipo, determinando su idoneidad. La composición por edades se caracteriza por agrupar los equipos según el período de su funcionamiento (Tabla 5). Análisis composición de edad Los grupos de equipos se llevan a cabo en el contexto de talleres y áreas de producción.

Tabla 5. Análisis de la composición por edades de los equipos, %
Grupos de edad del equipo.	Valor del indicador		Cambiar
	el año pasado	año de informe
De 5 a 10 años
De 10 a 20 años
Más de 20 años

Existe una tendencia positiva hacia un aumento en la proporción de equipos jóvenes ( grupos de edad 1 y 2) con una vida útil de hasta 10 años. En este caso (ver Tabla 5), ​​podemos concluir que la empresa puso en funcionamiento equipos nuevos, como resultado de lo cual la proporción de equipos nuevos en el año del informe fue 27,20 % (5,70% + 21,50%) frente al 27% (5,10% + 21,90%) del año pasado.

Notas

1. cuando a largo plazo Los servicios superan significativamente los estándar, las características técnicas y económicas de los equipos se están deteriorando (precisión del procesamiento de piezas, productividad de los equipos, tasa de crecimiento de los volúmenes de producción), la calidad del producto se está deteriorando y los defectos de fabricación aumentan. Al mismo tiempo, los costos de reparación y operación de equipos están aumentando significativamente.

2. A medida que aumenta el desgaste físico, aumenta el tiempo de inactividad no programado asociado con el mal funcionamiento del equipo, cambia la duración del ciclo de reparación y aumentan los costos de mantenimiento y reparaciones.

Indicadores económicos que caracterizan la eficiencia del uso de activos fijos.

Productividad del capital (departamento f) es un indicador general que caracteriza la producción de productos terminados por 1 rublo. Activos fijos. Si el coeficiente disminuye, esto puede explicarse por el hecho de que el aumento de la productividad laboral es menor que el aumento de los activos fijos (la razón de esta situación es la depreciación de los activos fijos y los altos costos de su reparación y mantenimiento). En general, el coeficiente muestra la eficacia con la que se utilizan todos los grupos de equipos:

departamento F = q real/S av/y,

Dónde q real: volumen de ventas de productos en el período del informe, rublos;
C av/y - coste medio anual de los activos fijos, frotar. (media aritmética entre el valor de los activos fijos al inicio y al final del período sobre el que se informa).

Calculemos la productividad del capital para Alpha LLC en las siguientes condiciones:

• Volumen de ventas planificado: 3190 unidades. sillas con un precio de 24.000 rublos. por una unidad;
• Costo promedio anual de los activos fijos: 25.916,22 rublos.

Departamento F = 3190 unidades. x 24.000 rublos. / 25.916,22 rublos = 2954,13 rublos.

Esta es una cifra muy alta, lo que indica que por 1 frotar. Los activos fijos representan 2954,13 rublos. productos terminados. Hay dos explicaciones para esta situación: 1) la producción de sillas no está automatizada, los trabajadores hacen la mayor parte del trabajo manualmente; 2) el coste de algunos equipos es inferior a 100.000 rublos y, según la legislación fiscal, no se deprecia.

Notas

1. Se considera tendencia positiva un aumento en el volumen de ventas de productos con una disminución en el costo de los activos fijos. En este caso, se llega a una conclusión sobre el uso eficaz de los activos fijos.

2. El índice de productividad del capital puede verse influido optimizando la carga de equipos, aumentando la productividad laboral y el número de turnos de trabajo.

Intensidad de capital (fem) - un indicador inverso a la productividad del capital, que caracteriza el costo de los activos fijos por 1 rublo. productos terminados. El coeficiente le permite determinar el impacto de los cambios en el uso de activos fijos en la necesidad general de ellos. Una reducción en la necesidad de activos fijos puede considerarse como un ahorro logrado condicionalmente en inversiones financieras adicionales a largo plazo. Fórmula para calcular la intensidad de capital:

F emk = C promedio / g / q real.

Calculemos el valor del indicador para la empresa analizada:

Femk = 25.916,22 rublos. / (3190 unidades x 24.000,00 rublos) = 0,00034.

El coeficiente muestra que por 1 frotar. los productos terminados representan 0,00034 rublos. costo de los activos fijos. Esto indica el uso eficiente de los activos fijos.

Detalle importante: una disminución en el valor de la intensidad del capital significa un aumento en la eficiencia de la organización del proceso de producción.

Relación capital-trabajo (F vrzh) caracteriza el grado de equipamiento de los principales trabajadores de producción y muestra cuántos rublos el costo del equipo recae en un trabajador:

F vrzh = C promedio / C número,

donde los números C - numero promedio trabajadores, gente

Calculemos la relación capital-trabajo de la empresa Alpha si el número medio de empleados es de 52 personas.

F vrzh = 25.916,22 rublos. / 52 personas = 498,39 rublos.

Para un trabajador principal de producción de la empresa Alpha hay 498,39 rublos. valor de los activos fijos.

Notas

1. La relación capital-trabajo depende directamente de la productividad laboral de los trabajadores en la producción principal y se mide por la cantidad de productos fabricados por un empleado.

2. Se considera tendencia positiva el aumento de la relación capital-trabajo junto con un aumento de la productividad laboral de los principales trabajadores de la producción.

Rentabilidad de los activos fijos (retorno de capital, R SO) - caracteriza la rentabilidad de los activos fijos de la empresa. Este indicador contiene información sobre cuántas ganancias (ingresos) se reciben por 1 rublo. Activos fijos. El indicador se calcula como la relación entre el beneficio neto (ingresos de ventas, beneficio antes de impuestos) y el coste medio anual de los activos fijos (la media aritmética entre el coste de los activos fijos al principio y al final del período sobre el que se informa):

R OS = estado de emergencia / S promedio/año,

donde PE es el beneficio neto, frote.

Calculemos el valor del indicador de rentabilidad del capital para la empresa analizada, siempre que su beneficio neto en el período del informe sea de 4.970.000,00 rublos.

R SO = 4.970.000,00 rublos. / 25.916,22 rublos = 191,77 .

Notas

1. El indicador de rentabilidad del activo fijo no tiene un valor estándar, pero su crecimiento dinámico es positivo.

2. Cuanto mayor sea el valor del coeficiente, mayor será la eficiencia en el uso de los activos fijos de la empresa.

factor de renovación (k sobre) - caracteriza el ritmo y el grado de renovación de los activos fijos, calculado como la relación entre el valor en libros de los activos fijos recibidos y el valor en libros de los activos fijos al final del período sobre el que se informa (los datos iniciales para el cálculo se toman del Estados financieros):

Aproximadamente = Con nuevo. SO/S para,

¿Dónde está C nuevo? OS: costo de los activos fijos adquiridos para el período del informe, frote.

C a - costo de los activos fijos al final del período del informe, frotar.

El índice de renovación de activos fijos muestra qué parte de los activos fijos disponibles al final del período del informe consiste en activos fijos nuevos. Se considera un efecto positivo la tendencia del coeficiente a aumentar dinámicamente (evidencia de una alta tasa de renovación de activos fijos).

Detalle importante: Al analizar la renovación de activos fijos, es necesario evaluar simultáneamente su enajenación (por ejemplo, por venta, cancelación, transferencia a otras empresas, etc.).

Tasa de deserción (Para seleccionar) - un indicador que caracteriza el grado y la tasa de enajenación de activos fijos del sector productivo. Representa la relación entre el valor de los activos fijos retirados ( Seleccionado) al costo de los activos fijos al comienzo del período sobre el que se informa ( sn) (los datos iniciales para el cálculo se toman de los estados financieros):

Para seleccionar = Desde seleccionar / Desde n.

Este ratio muestra qué parte de los activos fijos que tenía la empresa al inicio del período del informe se enajenó por venta, desgaste, transferencia, etc. El análisis del ratio de jubilación se realiza simultáneamente con el análisis del ratio de renovación. de activos fijos. Si el valor del coeficiente de renovación es mayor que el valor del coeficiente de jubilación, entonces existe una tendencia a actualizar el parque de equipos.

Factor de utilización de la capacidad- un indicador determinado por la relación entre el volumen anual de producción planificada o real y su capacidad media anual.

La producción prevista de la empresa es de 3.700 unidades, la capacidad de producción anual media ( cantidad máxima productos) - 4200 uds. De ahí el grado de utilización de la capacidad de producción:

3700 uds. / 4200 uds. = 0,88 , o 88%.

Notas

1. El factor de utilización de la capacidad de producción también se puede utilizar en las etapas preliminares de la elaboración de un programa de producción.

2. El valor del factor de utilización no puede exceder el uno o el 100%, ya que la capacidad de producción representa el volumen máximo posible de producción en mejores condiciones producción.

3. Se considera un índice de utilización ideal del 95%, destinándose el 5% restante a asegurar flexibilidad y continuidad del proceso productivo.

tasa de cambio (Kcm) - un indicador que refleja la relación entre el tiempo realmente trabajado y el tiempo de funcionamiento máximo posible del equipo para el período analizado (se puede calcular para todo el taller o grupo de equipos). Fórmula de cálculo:

K cm = F cm / q generalmente,

donde F cm es el número de turnos de máquina realmente trabajados;
q total - cantidad total de equipo.

La empresa cuenta con 61 equipos instalados. Durante el primer turno trabajaron sólo 48 unidades de equipo, y durante el segundo turno, 44 ​​unidades. Calculemos la relación de cambio: (48 unidades + 44 unidades) / 61 unidades. = 1,5 .

Notas

1. El coeficiente de turno caracteriza la intensidad de uso de activos fijos y muestra cuántos turnos trabaja cada unidad de equipo en promedio anualmente (o por día).

2. El valor del coeficiente de desplazamiento es siempre menos que el valor numero de cambios

Factor de carga del equipo (Kz. acerca de) es un indicador que se calcula sobre la base del programa de producción y los estándares técnicos para el tiempo de producción de los productos. Caracteriza el uso del tiempo de funcionamiento efectivo del equipo durante un período determinado y muestra qué carga de equipo proporciona el programa de producción. Se puede calcular para cada unidad, máquina o grupo de equipos. Fórmula de cálculo:

Kz. ob = Tr pl / (F pl x K inv),

donde Trpl es la intensidad laboral planificada del programa de producción, horas estándar;

F pl - tiempo de funcionamiento planificado del equipo, h;
K vnv es el coeficiente de cumplimiento de los estándares de producción, que se determina utilizando el porcentaje promedio de cumplimiento de los estándares de producción.

Detalle importante: El cumplimiento de los estándares de producción se acepta con la condición de que el 25% de los trabajadores de producción central avanzada cumplan estos estándares por encima del porcentaje promedio.

Digamos que hay 50 trabajadores en el taller de montaje. cumplir con los estándares de producción de la siguiente manera: 25 personas cumplieron el 100% de los estándares de producción, 15 personas cumplieron el 110%, 10 personas cumplieron el 130%.

En una primera etapa determinamos el porcentaje promedio de cumplimiento de los estándares de producción:

(25 personas x 100%) + (15 personas x 110%) + (10 personas x 130%) / 50 personas = 109 % .

Así, 25 personas que cumplieron con el estándar de producción en más del 109% pueden considerarse trabajadores avanzados. La proporción de trabajadores de primera línea que cumplieron con la norma de producción en un 130% es del 40% (10 personas / 25 personas x 100%). En consecuencia, el coeficiente de cumplimiento de la norma de producción debe tomarse en la cantidad 130 % .

Para calcular el factor de carga del equipo, es necesario determinar la intensidad de mano de obra del programa de producción, teniendo en cuenta los estándares vigentes para los tipos de equipos. Para Alpha LLC, la intensidad laboral del programa de producción es 99.000 horas estándar(cantidad de equipo - 61 unidades).

El fondo de tiempo de trabajo efectivo (EFV por unidad de equipo se calculó anteriormente) será 103.273 horas(1693 horas x 61 equipos).

Encontremos el factor de carga de equipos para la empresa analizada:

Kz. rev = 99.000 horas estándar / (103.273 h x 1,3) = 99.000 / 134.254,90 = 0,74 .

Como muestran los cálculos, El nivel de carga del equipo le permite cumplir con el programa de producción para el período planificado..

Notas

1. El factor de carga del equipo obtenido mediante el cálculo tiene alto valor, acercándose a la unidad. Su valor no debe exceder uno; de lo contrario, será necesario tomar medidas para aumentar la productividad del equipo y aumentar la relación de cambios. Al mismo tiempo, se debe prever una cierta reserva en el grado de carga del equipo en caso de paradas imprevistas, cambios en las operaciones tecnológicas y reestructuración del proceso productivo.

2. Si se producen fluctuaciones en el mercado (crecimiento/disminución de la demanda) o circunstancias de fuerza mayor, la empresa debe responder con prontitud a cualquier cambio. Por logros mejor calidad producción y mejora de su competitividad, es necesario monitorear el uso de la capacidad de producción, y para ello es necesario mejorar y actualizar constantemente el funcionamiento de los equipos y aumentar la productividad laboral (estos dos factores subyacen al trabajo de cualquier empresa manufacturera).

Cómo mejorar la utilización de la capacidad

Si las ventas proyectadas son inferiores a la producción, se debe abordar la cuestión de cómo mejorar la utilización de la capacidad.

Para mejorar la utilización de la capacidad necesario:

• reducir el tiempo de inactividad del equipo o reemplazarlo por uno nuevo. En el caso de cambiar de equipo, conviene calcular los beneficios económicos, ya que los costos de compra de nuevos equipos pueden ser mayores que los beneficios de su implementación;
• aumentar el número de trabajadores de producción central quién podrá producir una mayor cantidad de productos (al mismo tiempo, aumentarán los costos laborales como parte de los gastos semivariables);
• aumentar la productividad de los trabajadores estableciendo un horario de trabajo por turnos o aumentando la producción mediante un sistema de bonificación por cumplir con un plan de producción aumentado (en este caso, habrá un aumento en los costos semivariables por unidad de producción);
• mejorar las habilidades de los trabajadores clave de la producción. Formas de implementación: capacitar a los especialistas existentes o contratar nuevos especialistas altamente calificados (en ambos casos la empresa incurrirá en costos adicionales);
• Reducir la intensidad de mano de obra necesaria para fabricar una unidad de producción.. La mayoría de las veces se logra aplicando los resultados del progreso científico y tecnológico y el reequipamiento de la producción.

1. El concepto de capacidad de producción de una empresa. Factores que lo determinan. Cálculo de la capacidad de producción. Indicadores de utilización de capacidad

2. Clasificación de empresas y su lugar en el entorno externo.

Lista de fuentes utilizadas

1. El concepto de capacidad de producción de una empresa. Factores que lo determinan. Cálculo de la capacidad de producción. Indicadores de utilización de capacidad

La capacidad de producción es el volumen estimado, máximo posible bajo ciertas condiciones, de producción de una empresa (sus divisiones, equipos) por unidad de tiempo. Ciertas condiciones significan: pleno uso del equipo y el espacio de producción, introducción de nuevos equipos y tecnología avanzada, modos óptimos de operación, organización científica de la producción y el trabajo, aplicación de normas técnicamente sólidas para el uso de maquinaria y equipo, consumo de materias primas. Su cálculo es necesario para justificar el programa de producción, identificar reservas internas para incrementarlo y aumentar la eficiencia de la producción y su cooperación.

La cantidad de capacidad de producción es dinámica y varía según las condiciones de producción y la naturaleza de los productos (trabajo, servicios realizados), la disponibilidad de mano de obra y sus calificaciones, el modo de funcionamiento de la empresa y otros factores. Se calcula en base a la nomenclatura y gama de productos establecida en el plan o correspondiente a la producción real y, por regla general, para un año. En este caso se utilizan las mismas unidades de medida en las que se planifica la producción, a veces en unidades de medida de materias primas procesadas o en unidades convencionales.

La capacidad de producción debe distinguirse de la capacidad de diseño prevista en el diseño de la empresa, cuyo valor real puede ser menor o mayor que el programa de producción, pero menor que la capacidad de producción. En las etapas iniciales del funcionamiento de las empresas, su programa de producción, por regla general, es menor que la capacidad de producción durante algún tiempo (período), cuando se dominan los procesos tecnológicos, se crea el retraso necesario en el trabajo en curso y se forma personal calificado. , se establecen conexiones cooperativas, etc. Estos períodos suelen denominarse período de desarrollo de la producción (desarrollo de la capacidad de diseño).

Los períodos de dominio de la producción son característicos no sólo de las empresas recién creadas y de sus divisiones de producción. En relación con el desarrollo de nuevos tipos de productos o procesos para su fabricación, podrán repetirse periódicamente en los existentes. Al final del período de desarrollo de la producción, sus volúmenes alcanzan la capacidad de diseño.

En el futuro, debido a la introducción en la producción de logros del progreso científico y técnico, por ejemplo, tecnología más avanzada y equipos avanzados, medios de mecanización o automatización, etc., o viceversa, retiro debido al deterioro de talleres, unidades, edificios y estructuras, la capacidad de producción puede cambiar (aumentar o disminuir). En este sentido, se distingue entre la capacidad media anual introducida y retirada, al final del año (output) y la capacidad media anual de producción.

La capacidad de producción anual promedio introducida M s.vv o retirada M s.vyb se determina como la suma de las capacidades recientemente introducidas M s.vv o retiradas M s.vyb, multiplicada por el número de meses completos de su uso durante un año determinado. T i y dividido por 12, es decir

M svv = ∑ M sv T i /12; M s.select = I M select (12 - T i)/12.

La capacidad de producción al final del año (producción) M out se define como la suma algebraica de la potencia de entrada efectiva al comienzo de un año determinado (a partir del 1 de enero), M in, la nueva capacidad introducida durante el año, M in , y M se retiró este año:

M salida = M entrada + M entrada - M selección.

La capacidad de producción anual promedio M s.g. es la capacidad disponible para una empresa, taller o sitio en promedio por año, teniendo en cuenta el aumento de las capacidades nuevas y la eliminación de las existentes. Se define como la suma de la potencia de entrada disponible al inicio de un año determinado, M in, la capacidad media anual introducida durante el año, M s.in, así como la potencia media anual retirada M s.out (comparable en nomenclatura, surtido y unidades de medida):

M s.g = M in + M s.in - M s.out = M in + ∑ M in T i /12 - ∑M seleccione (12 - T i)/12.

Al determinar la capacidad de producción, se recomienda tener en cuenta todos los equipos de producción disponibles, incl. inactivo por mal funcionamiento, reparación, modernización, asignado a la empresa (incluida en su balance independientemente de su ubicación), taller, sitio. No se tienen en cuenta en la cantidad determinada por las normas vigentes los equipos de reserva que se encuentren en conservación, así como los equipos de los talleres auxiliares y de servicio, si son similares a los equipos utilizados en los talleres principales.

Uno de los factores importantes al calcular la capacidad de producción son los estándares técnicamente justificados para la productividad de los equipos, el uso del espacio de producción, el consumo de materias primas, etc. Los estándares tomados en cuenta deben prever la producción. el numero mas grande productos por unidad de tiempo (por unidad de superficie, materias primas, etc.). La cantidad de capacidad de producción de una empresa también depende de su especialización, la lista y la proporción cuantitativa de productos a fabricar. Reemplazar algunos de ellos por otros también provoca el correspondiente cambio de poder.

El modo de funcionamiento de la empresa también tiene un impacto significativo en la cantidad de energía. De acuerdo con esto, se distinguen los siguientes fondos de tiempo: calendario, rutinario o nominal, real (laboral). Para cada equipo, el fondo calendario de tiempos se calcula como el producto del número días del calendario en un año (período de facturación) por el número de horas por día; el fondo nominal (régimen) es igual al fondo de calendario menos los fines de semana y vacaciones teniendo en cuenta la reducción de la jornada laboral en días festivos. En un proceso continuo, el fondo del régimen es igual al fondo de calendario. El fondo de tiempo real es el máximo posible para un modo de funcionamiento determinado, teniendo en cuenta el tiempo dedicado a realizar trabajos de mantenimiento y reparación de equipos.

En empresas con un proceso de producción continuo, el fondo de tiempo anual máximo posible se calcula en función de un modo de funcionamiento del equipo de tres turnos (y cuando se trabaja en cuatro turnos, cuatro turnos) y teniendo en cuenta la duración establecida de los turnos en horas. Del fondo anual así calculado se resta el tiempo estándar necesario para realizar el mantenimiento, reparaciones rutinarias y de otro tipo, fines de semana y festivos, así como las horas no laborables. tiempo de trabajo en turnos reducidos los fines de semana y festivos. En los casos en que el mantenimiento y reparación de equipos se realice durante el horario laboral y esto se tenga en cuenta en los estándares de su productividad, el tiempo dedicado a su implementación no se deduce del fondo general de tiempo.

En empresas con producción estacional, el fondo de tiempo de operación de los equipos se establece de acuerdo con el modo de operación aprobado (aceptado), teniendo en cuenta el número óptimo de turnos (días) de operación de los talleres tecnológicos o según el proyecto. Para estas empresas, no se recomienda tener en cuenta el tiempo para reparaciones importantes y de otro tipo que tengan una duración significativa.

También hay que tener en cuenta que al calcular la capacidad de producción no se deben tener en cuenta los tiempos de inactividad de los equipos asociados, por ejemplo, a la falta de trabajadores, combustible (energía) y diversos problemas organizativos, así como diversas pérdidas de tiempo por defectos de fabricación. tiempo excluido del fondo de trabajo. Las áreas de producción que se tienen en cuenta al calcular la capacidad de producción incluyen, por ejemplo, áreas ocupadas por equipos de producción, bancos de trabajo, puestos de montaje, vehículos, piezas de trabajo y piezas en los lugares de trabajo, pasajes entre equipos y lugares de trabajo (excepto los pasajes principales), etc. Las áreas auxiliares incluyen áreas de talleres de herramientas, talleres de reparación, etc. El área total de un taller se determina como la suma de la producción y áreas auxiliares.

La capacidad de producción de la empresa está determinada por la capacidad de los talleres líderes; talleres - capacidad de las secciones principales (líneas); sitios: la capacidad de los principales grupos de equipos. Se entiende por líderes los talleres (áreas) en los que se concentra una parte importante de los equipos principales y ocupan la mayor proporción de la intensidad laboral total de la fabricación de productos o se realizan las operaciones de procesos tecnológicos más complejas y laboriosas. Así, en las plantas de metalurgia ferrosa, tales talleres incluyen altos hornos, fabricación de acero y laminado; en máquina herramienta, ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica - mecánica y montaje.

Si una empresa tiene varios talleres de producción principales (principales) (secciones, unidades, instalaciones o grupos de equipos) que realizan etapas individuales del proceso tecnológico, entonces la capacidad de producción está determinada por aquellos de ellos que realizan el mayor volumen de trabajo en unidades naturales de medición o por intensidad de mano de obra. Si hay varios talleres (sitios, etc.) con un ciclo de producción cerrado (completo) que producen productos homogéneos, se calcula como la suma de sus capacidades.

En los casos en que se identifican discrepancias entre las capacidades de los talleres individuales, se determina el coeficiente de contingencia: la relación entre la capacidad del taller principal (sección, grupos de equipos) y la capacidad de otros talleres (el resto Unidades de producción). En este caso, se identifican los llamados "cuellos de botella": talleres, secciones, etc., cuya capacidad de producción es menor que la del grupo líder de equipos (taller, sección), lo que conduce a una violación del principio de proporcionalidad. en la organización de los procesos de producción, es decir a una violación del mismo rendimiento relativo de las divisiones individuales de la empresa.

¿Cuál es la capacidad de producción de la empresa? Este concepto incluye el volumen de producción máxima probable. En este caso, se deben observar ciertas condiciones. En primer lugar, todos los productos lanzados deben ser de alta calidad. Además, el equipo debe utilizarse por completo en el proceso de producción.

El cálculo se realiza teniendo en cuenta la tecnología avanzada implementada y los equipos modernos, siendo los más nivel alto en la organización de todos los enlaces, así como en otras condiciones óptimas.

Tipos de indicadores

La capacidad de producción de una empresa se mide en las mismas unidades que el volumen de producción. Estos incluyen la expresión de valor de los productos manufacturados, unidades condicionalmente naturales y naturales. Durante el funcionamiento de la empresa, el valor del indicador de capacidad de producción sufre ciertos cambios. Esto ocurre debido a la introducción de nuevos equipos y la cancelación de equipos ya desgastados. Tales acciones conducen a cambios en los valores cuantitativos del volumen de bienes producidos por la empresa. Sólo hay 3 tipos de poder. Todos ellos están clasificados como de producción. En primer lugar, esta es la potencia de entrada. Se calcula al inicio del período para el que se realiza la planificación. Hay salida de energía. Se calcula al final del período planificado. Y finalmente, el tercer tipo es el promedio anual.

Cálculo de la capacidad de producción.

Para planificar adecuadamente el trabajo de una empresa, es imperativo determinar el volumen de productos que producirá. La capacidad de producción de la empresa depende directamente de las capacidades de las divisiones líderes. Estos incluyen aquellas áreas o talleres a los que se les encomienda la tarea de realizar el trabajo más masivo, responsable y laborioso. Si tomamos la industria mecánica, las principales divisiones de sus empresas son los talleres mecánicos y de montaje. En el caso de la metalurgia, se trata de hornos de hogar abierto, altos hornos y hornos de fundición.

Condiciones para el cálculo

Al determinar el volumen de productos terminados, se deben tener en cuenta ciertos puntos:

1. La capacidad de producción de una empresa se calcula de abajo hacia arriba. Esta cadena pasa de equipos homogéneos a un sitio de producción específico. Después de agrupar toda la información, el cálculo cubre cada taller y lo completa toda la empresa.
2. Al calcular la capacidad de producción de cada departamento, se tienen en cuenta los estándares de tiempo por pieza, así como la producción. Al mismo tiempo, las fórmulas especiales tienen en cuenta toda la gama de productos.

3. El volumen de productos terminados se determina en la fecha prevista. Esto es necesario debido a la variabilidad del indicador al desmantelar o poner en servicio equipos, y también a la necesidad de aplicar nuevas condiciones de proceso, etc.
4. Los cálculos para los talleres de montaje deberán hacerse no según el equipamiento con el que cuenten, sino según su área de producción.
5. La determinación preliminar del volumen de producción no debe tener en cuenta la pérdida de tiempo de trabajo provocada por determinadas deficiencias en el soporte técnico y organizativo del proceso de producción. El matrimonio tampoco se tiene en cuenta. Sólo están sujetas a contabilidad aquellas pérdidas de tiempo inevitables que estén dentro de la norma aprobada.

Casos especiales

En la práctica, surgen situaciones en las que la capacidad de producción de las divisiones individuales difiere de la capacidad de la unidad principal. En este caso, las discrepancias pueden ser mayores o menores. En esta situación, hay divisiones de la empresa que no están sincronizadas en términos de poder.

En el caso de que los cálculos indiquen que un indicador dado de una de las divisiones excede el mismo indicador del eslabón principal, se deben tomar ciertas medidas de inmediato. La administración de la empresa debe utilizar al máximo el exceso de capacidad disponible o acordar que esta unidad tendrá equipo de respaldo. Si los cálculos realizados indican una mayor capacidad de producción del eslabón principal, entonces surge el problema del llamado cuello de botella. Entonces el gerente debe decidir ampliar la unidad problemática. Para ello, se podrán introducir puestos de trabajo adicionales, se podrá aumentar el tiempo de uso de los equipos o se podrán subcontratar pedidos puntuales.

Secuencia de cálculo

La determinación del volumen de producción utilizando los equipos disponibles en la empresa pasa por las siguientes etapas:

El indicador de capacidad de producción se calcula para el grupo líder de máquinas y equipos que operan en el sitio líder;
- se analiza la capacidad calculada de la empresa para identificar cuellos de botella en todo el complejo productivo;
- se toman ciertas decisiones de gestión para eliminar áreas problemáticas;

Se identifican los nuevos obstáculos que están surgiendo;
- se calcula la capacidad de producción;
- se establecen coeficientes que caracterizan el uso de toda la capacidad de producción, tanto para las divisiones individuales como para la empresa en su conjunto.

Indicadores de capacidad de producción.

El volumen máximo probable de productos terminados se calcula bajo la condición la mejor organizacion mano de obra y en condiciones ideales del proceso tecnológico. En realidad, esto es imposible de lograr. Es por eso que el volumen real de producción es siempre menor que el correspondiente al indicador calculado. Para ajustar la planificación, es necesario determinar el nivel de utilización de la capacidad de la empresa. En términos cuantitativos, este valor es igual a la relación entre la producción anual real y el indicador del volumen de producción determinado para el mismo período. El nivel obtenido en el cálculo, que muestra el porcentaje de utilización de toda la capacidad productiva, depende directamente de factores internos y externos que se manifiestan en relación al proceso tecnológico. Los primeros incluyen aquellos que están directamente relacionados con la producción de productos (modernización de equipos, modo de funcionamiento, etc.). A factores externos representan el estado del mercado, la competitividad de los bienes, la demanda de los mismos, etc.

Condiciones para aumentar el volumen de producción.

En condiciones de mercado, el factor más importante para aumentar la eficiencia de una empresa es aumentar el uso de la capacidad de producción. Sin embargo, esto sólo tiene sentido cuando todo el volumen de bienes producidos será demandado por los consumidores. De lo contrario, la empresa tendrá un exceso de existencias de productos.

Si el mercado está lo suficientemente desarrollado y la demanda de productos es alta, entonces la capacidad de producción se puede utilizar entre el ochenta y el ochenta y cinco por ciento. Si no se cumplen las condiciones necesarias, la cantidad de participación del equipo en el proceso tecnológico puede reducirse a un factor de 0,3.

Parámetro que indica la posibilidad de crecimiento.

El potencial de producción de una empresa es un indicador que caracteriza la capacidad de una empresa para producir bienes. Algunos economistas consideran que este concepto es similar al de capacidad productiva. Sin embargo, no hay consenso sobre esta cuestión. En algunas obras, el potencial de producción se considera como un determinado conjunto de recursos empresariales sin tener en cuenta los procesos tecnológicos. En otra interpretación, este concepto tiene en cuenta únicamente aquellos recursos cuyo uso contribuye a la reproducción de la riqueza material.

La capacidad de producción afecta directamente el volumen de productos que una empresa puede producir, es decir, en el programa de producción y, por tanto, es una poderosa herramienta estratégica en la lucha competitiva.

¿Qué es la "capacidad de producción"?

En general, la capacidad de producción se puede definir como la producción máxima posible de productos en el período de tiempo correspondiente bajo ciertas condiciones de uso de equipos y recursos de producción (espacio, energía, materias primas, mano de obra).

En la práctica existen varios tipos. capacidad de producción:

• diseño;
• lanzacohetes;
• dominado;
• actual;
• planificado;
• entrada y salida;
• entrada y salida;
• hoja de balance

Capacidad productiva, por regla general, se mide en las mismas unidades en las que se planifica la producción de este producto en términos físicos (toneladas, piezas, metros, etc.).

Cuanto más se utiliza a lo largo del tiempo, más productos se producen, menor es su costo, más poco tiempo El fabricante acumula fondos para reproducir productos y mejorar la calidad. sistema de producción: sustitución de equipos y tecnologías, reconstrucción de la producción e innovaciones organizativas y técnicas.

¿Qué factores influyen en la cantidad de capacidad de producción?

Tamaño de la capacidad de producción determinado por el nivel de tecnología de producción, la gama y calidad de los productos, así como las peculiaridades de la organización laboral, la disponibilidad de los recursos necesarios, el nivel de especialización y cooperación, etc. Inestabilidad de los factores que influyen. capacidad de producción, da lugar a la multiplicidad de este indicador, por lo que están sujetos a revisión periódica. El principal factor que influye capacidad de producción y determinar su valor es el equipo.

Capacidad productiva puede cambiar durante cada período de planificación. Cuanto más largo sea el período planificado, mayor será la probabilidad de que se produzcan tales cambios. Se identifican las siguientes razones principales para el cambio: capacidad de producción:

• instalación de nuevas unidades para reemplazar las obsoletas o dañadas;
• depreciación de equipos;
• puesta en servicio de nuevas capacidades;
• cambios en la productividad del equipo debido a la intensificación de su modo de operación o debido a cambios en la calidad de las materias primas;
• modernización (reposición de unidades, bloques, etc.);
• cambios en la estructura de las materias primas, composición de las materias primas o productos semiacabados;
• duración de la operación del equipo durante el período planificado, teniendo en cuenta reparaciones, mantenimiento e interrupciones tecnológicas;
• especialización productiva;
• modo de funcionamiento del equipo;
• organización de reparaciones y mantenimiento rutinario.

¿Qué datos necesitas tener para calcular la capacidad de producción?

Para el cálculo capacidad de producción Necesitará los siguientes datos iniciales:

• lista y su cantidad por tipo;
• modos de uso del equipo y;
• estándares progresivos para la productividad de los equipos y la intensidad de mano de obra de los productos;
• calificaciones de los trabajadores;
• la nomenclatura prevista y la gama de productos, que afectan directamente la intensidad de mano de obra de los productos para una determinada composición de equipo.

¿Cuáles son las reglas básicas para calcular la capacidad de producción?

Al calcular capacidad de producción Debes cumplir con las siguientes reglas:

• Tener en cuenta todos los equipos disponibles, independientemente de su estado: operativos o inactivos por mal funcionamiento, en reparación, en reserva o en reconstrucción, inactivos por falta de materia prima, energía, así como los equipos en instalación. Los equipos de respaldo destinados a reemplazar equipos en reparación no deben tenerse en cuenta al calcular la potencia.
• Al poner en servicio nuevas capacidades, se prevé que su funcionamiento comience en el próximo trimestre después de su puesta en servicio.
• Considere el tiempo de funcionamiento máximo efectivo posible del equipo para un horario de turno determinado.
• Aplicar estándares técnicos avanzados para la productividad de los equipos, la intensidad de mano de obra del producto y los estándares para el rendimiento del producto a partir de materias primas.
• Centrarse en los métodos más avanzados de organización de la producción y medidas comparables de operación de equipos y equilibrio de poder.
• Al calcular las capacidades de producción para el período planificado, se parte de la posibilidad de asegurar su plena utilización.
• Proporcionar la capacidad de reserva necesaria para responder rápidamente a los cambios en la demanda del mercado de productos.
• Al calcular valores de potencia No tenga en cuenta el tiempo de inactividad de los equipos que pueda deberse a escasez de mano de obra, materias primas, combustible, electricidad o problemas organizativos, así como la pérdida de tiempo asociada a la eliminación de defectos.

¿Cómo calcular la capacidad de producción?

Como base para el cálculo. capacidad de producción, como ya hemos dicho, aceptan estándares de diseño o pasaporte para el rendimiento del equipo y estándares de tiempo técnicamente sólidos. Cuando los trabajadores superan los estándares establecidos, el cálculo de la potencia se realiza de acuerdo con los estándares avanzados alcanzados, teniendo en cuenta los logros sostenibles.

En el caso general, M se define como el producto de la productividad nominal del equipo por unidad de tiempo H y el fondo planificado (efectivo) de su tiempo de funcionamiento T ef:

A su vez, el fondo efectivo de tiempo de trabajo del equipo T ef se define como el fondo calendario de tiempo T cal (duración del año - 365 días) menos los fines de semana y feriados y el tiempo entre turnos T no laborables, así como el tiempo de inactividad del equipo durante mantenimiento programado T ppr y paradas de equipos por motivos tecnológicos (carga, descarga, limpieza, lavado, etc.) T tech:

Definición de valores específicos capacidad de producción realizado para cada unidad de producción (sitio, taller) teniendo en cuenta las actividades planificadas. Con base en la capacidad del grupo líder de equipos, se establece la capacidad de producción del sitio; para la sección principal - capacidad de producción del taller, en el taller líder - capacidad de producción de la empresa. Al establecer la capacidad de producción, se pueden desarrollar medidas para identificar cuellos de botella con el fin de lograr el mejor equilibrio entre capacidad de producción estructuras de producción empresas, incl. utilizando métodos secuenciales paralelos de procesamiento de productos

¿Cómo determinar la capacidad de producción óptima?

Para determinar el más óptimo valores de capacidad de producción Necesitas justificarlo. El método más común justificación económica La capacidad de producción es un análisis. punto crítico. Este método se utiliza con éxito en la planificación de la capacidad de producción. Al utilizar este método, debe crear un gráfico de la dependencia de los costos y los ingresos del volumen de producción en función de sus datos de producción:

El propósito del análisis es encontrar un punto (en unidades monetarias o unidades de producción) en las que los costos son iguales a los ingresos. Este punto es el punto crítico (punto de equilibrio), a partir del cual la zona de ganancias se sitúa a la derecha y la zona de pérdidas a la izquierda. El análisis de puntos críticos tiene como objetivo justificar la capacidad seleccionando el volumen de producción que, por un lado, será óptimo desde el punto de vista de su venta en el mercado y, por otro lado, proporcionará los costos totales más bajos, mientras que logrando el mayor resultado.

¿Es posible que una pequeña empresa aumente su capacidad de producción sin inversiones financieras importantes?

Por supuesto, muchos propietarios de empresas manufactureras tienen recursos financieros bastante limitados y simplemente no pueden permitirse el lujo de comprar regularmente equipos nuevos, más potentes y modernos. Sin embargo, las cuestiones de aumento capacidad de producción debe abordarse y preferiblemente a un costo mínimo. Por ello, te recomendamos leer atentamente la siguiente tabla, en la que hemos intentado enumerar varias formas de aumentar la capacidad de producción, incluidas aquellas que no requieren importantes inversiones económicas.

Aumentando el fondo de tiempo de trabajo disponible:

Al reducir la intensidad laboral de la producción:

1. Incrementar el número de equipos instalados. 2. Incrementar los turnos de equipos. 3. Mejorar la organización de las reparaciones de equipos. 4. Ciclos de producción reducidos. 5. Mejor uso de las áreas y espacios de producción. 6. Planificación racional del trabajo, eliminación de cuellos de botella en la producción. 7. Profundizar la especialización, desarrollar la cooperación entre divisiones y empresas.

1. Mejorar la tecnología de fabricación de productos. 2. Incrementar la producción en serie. 3. Ampliación de la unificación, normalización, estandarización de productos y sus componentes. 4. Renovación y modernización de equipos. 5. Incrementar el nivel de equipamiento tecnológico de producción. 6. Actualización y revisión constante de los estándares de tiempos. 7. Organización racional del trabajo en el lugar de trabajo.

Si es posible, cree ; identificar las causas y eliminar el tiempo de trabajo perdido; encontrar formas de aumentar la productividad laboral (incentivos al personal, etc.); utilizar la mejora de la estructura de personal, promover el crecimiento de las calificaciones del personal; mejorar la organización de la producción y el trabajo, etc. Si es posible, equipar los nuevos lugares de trabajo con equipos; identificar las causas y eliminar pérdidas en el tiempo de trabajo de los equipos; buscar formas de mejorar el rendimiento del equipo (actualizaciones, etc.); implementar medidas para mejorar la tecnología y la organización de la producción y el trabajo; mejorar la estructura de los activos fijos, etc. tomar medidas para reducir las tasas de consumo de materiales; introducir tipos avanzados de materias primas y materiales, etc.